3. Изготовление твердосплавных инструментов

В настоящее время изготовление твердосплавных инструментов является общедоступным в заводских ус­ловиях и подробно описано в многочисленной литературе и заводских инструкциях [8—11, 15, 130—139]. Поэтому в книге лишь подводятся итоги и приводятся новые данные.

Изготовление инструментов, оснащенных твердыми сплавами

Твердый сплав является дорогим материалом и его применение должно быть экономически оправданным. Поэтому у крупных инструментов, узлов машин и прибо­ров делаются из твердого сплава только такие детали, ко­торые подвержены высоким нагрузкам. Так, например, у токарных, строгальных и прочих режущих инструмен­тов твердым сплавом оснащают только режущую часть, а остальные части делают из стали. Твердый сплав из­готовляют в виде пластинок, которые большей частью стандартизованы (например, ДИН 4966, 1 и 2 издание, ISO TC 29 [140, 141], ДИН 4950). Эти пластинки напаи­вают на инструмент. В качестве материала для держав­ки обычных токарных и строгальных инструментов при­меняют углеродистую сталь или сталь, легированную марганцем, прочностью около 70 кГ/мм2. Следует избе­гать применения стали низкой прочности, так как она не выдерживает возникающих нагрузок. Применение такой стали может привести к поломке твердосплавной пластинки или разрыву спая [142]. Для инструментов с большим вылетом рекомендуются державки из тяжелых металлов [143—145] или из спеченной стали, пропитан­ной медью [146]. Эти державки отличаются хорошими амортизирующими свойствами.

Для инструментов, державки которых подвергают­ся особо высоким нагрузкам в отношении прочности, жаропрочности или износа (узкие резцы для шпоночных канавок, спиральные сверла, фрезы, зенкеры, развертки и т. д.), следует применять углеродистые стали высокой прочности, легированные инструментальные стали или низколегированные быстрорежущие стали. При этом иногда требуются особые методы напайки и обработки.

Как правило, для твердосплавных инструментов при­меняют державки большего сечения, чем для инструмен­тов из быстрорежущей стали для аналогичных работ. Высота державки под твердосплавной пластинкой долж­на быть по меньшей мере в 3 раза больше толщины пластинки, Причем и для последней следует придержи­ваться определенных минимальных размеров [49].

Чтобы определить размер державки, используют номограммы, однако, согласно Лауссману[30], следует учитывать также удельное давление резания для дан­ного обрабатываемого материала.

Для надежной передачи усилий резания на держав­ку через паяное соединение необходимо плотное приле­гание пластинки. Поверхности напайки должны быть очище­ны от грязи, масла или ока­лины. В державках, получен­ных разрезкой заготовок, и в кованых державках (отогну­тые или изогнутые резцы) гне­здо под пластинку фрезеруют или строгают под нужными пе­редним углом и углом наклона. Опорную поверхность целесо­образно сделать несколько больше, так, чтобы она высту­пала на несколько десятых долей миллиметра за нижние кромки пластинки (рис. 96). Это обеспечивает плотный спай до самого края под глав­ной и вспомогательной режущей кромкой.

У широких инструментов с малой толщиной держав­ки целесообразно увеличить ее толщину, чтобы избе­жать образования трещин в пластинке вследствие ко­робления державки. После напайки лишний материал державки выфрезеровывают пли вышлифовывают.

Опорные поверхности пластинки шлифуют иа круге из карбида кремния. Целесообразно применять более крупнозернистые круги, так как припой лучше пристает к шероховатой поверхности.

;

Рис. 96. Подготовленные к пайке твердосплавная пластинка и державка резца (#>3S); гх на дер­жавке меньше г2 на пла­стинке) :

‘1 — пластинка; 2— припой; ,3 —державка; 4 — скрепляю­щая проволока

В случае необходимости непосредственно перед на­пайкой поверхности очищают от жира четыреххлористым углеродом или трихлорэтиленом.

Обычные твердосплавные инструменты лучше всего напаивать электролитической медью (температура плав­ления 1084° С), которую применяют в виде мелких ку­сочков жести или проволоки. При напаивании неболь­ших инструментов, которые работают при невысоких температурах, рекомендуется применять припои с низ­кой температурой плавления (серебряный или латунный). В последнее время серебряные припои применяют и для напайки обычных инструментов, инструментов ударного бурения (пайка в паз) и т. д. В качестве флюса и для за­щиты от окисления при напайке медью применяют обез­воженную порошкообразную буру. Для напайки сереб­ром применяют более низкоплавкие флюсы, которые в большинстве случаев непригодны для напайки медью.

В табл. 57, согласно данным Хиннюбера и Хильбеса [147], приведены свойства твердых и мягких припоев для напайки твердых сплавов. Медные припои применяют в тех случаях, когда режущий инструмент нагревается до высоких температур. При резании в горячем состоянии с успехом применяют даже более тугоплавкие меднонике – левые припои. Серебряные припои дают более прочные соединения, но применять их можно лишь в тех случаях, когда температурная нагрузка не слишком велика Мягкие припои нельзя подвергать температурным на­грузкам, однако возможность образования трещин в твердом сплаве вследствие напряжений в этом случае исключена [119, 148]. Вопросы появления напряжений и трещин в твердом сплаве, имеющие большое техниче­ское значение, освещены в многочисленной литературе [49, 149, 150].

Вследствие диффузии при напайке происходит взаи­модействие как между припоем и материалом держав­ки, так и между припоем и твердым сплавом. Это вы­зывает изменение свойств припоя и поверхности твердо­сплавной пластинки, что доказывается измерениями микротвердости. В результате дисперсионного твердения прочность спая может быть выше прочности самого при­поя. Во избежание появления обусловленных этим тре­щин напряжения напайку следует проводить как можно быстрей; идеальным решением данного вопроса являет­ся высокочастотная пайка.

При напайке крупных пластинок сложной формы, а Тилже твердых сплавов с более высоким содержанием TiC и TaC рекомендуется применять компенсационные прокладки межд пластинкой и гнездом. В этих целях

ОТ

? я А –

SS

S

BOUHdii soifD я

О

Со ю

214 (350)*

00 ID

M

Alftie woiHif я

00

CS

Г-

*

Io о"

00 To — CS

00 ID

Ю

% ‘<(1 эинэжЛэ

AOHIlf Э1 – ИЗО HlO

Ю СП

О

T

00 CS

СО

¦"Г1

I

О

О О

О ю

S

А,

% ‘0 SHHaHHL-W эончкэх – иэоню

T-^

00

To

Ю СО

I

ZWw/jx ,яо иинэж –Bioed Mdu HlDOHhOdu

Csirsdu

О ю

СО 00

Ю

¦Cf

ID о"

1

% ‘Ф-

ЭинэжЛэ 90H1Ifal

-иэоню

СП

СП

00

ID

СО

I

О

О

О <м

Ж O-

% ‘9 зинэннк SOHqifai – иэоню

Ю

CD

I-O 00

Г – CS

CS CS

I

-KW/JX

Иинэж –Biocd Hdu HIOOHhOdu

Irstfadii

СО

Ю

CS

Ю со

CS СО

I

O0 ‘BHHOIfBBlfU

BdAicdsuKox

О

CS СП

О

СП ID

О ю

J

S Ц

Vo

А

Ol А 1-

X Х >х а

СО OO

О

ID

Ч СП

И

E я X

3 с UN

00

— о

CS

Л А

О

Ю

С N О «л

U

< B

W S

ID CS О

С N CS СП со

Ьо С

О

Ю Oi

U – тз

F-.u

—. ОЭ СгГ

S

О.

С

OJ

S

[-H

R

S

M <

Я

Я «

С

Og

С S о."

С

Тз U

Применяют мелкоячеистые оцинкованные или луженые железные проволочные сетки или фольгу из специальных сталей [104, 116, 151]. Последняя применяется особенно успешно при пайке в паз, когда пластинка паяется по обеим большим опорным поверхностям. Перед напайкой пластинка с фольгой должна быть плотно пригнана к па­зу. При напайке длинных и тонких пластинок (например, при армировании направляющих) рекомендуется покрыть их медью и затем паять оловом. В трудных случаях на­пайки с успехом применяют также пластинки с никеле­вым покрытием, полученным электролитическим осажде­нием и последующим спеканием [152]. Для уменьшения термических напряжений применяют напайку только ши­рокой опорной поверхности пластинок [17, 152, 153].

Напайку производят в газовых и электрических му­фельных печах [154]; в последнее время стали приме­нять высокочастотный нагрев. Большие партии мелких инструментов экономично паять в электрических кон­вейерных печах, а инструменты с небольшим сечением стержня (не более 25×25 мм)—сварочной горелкой или в кузнечном горне. При напайке сварочной горел­кой необходимо избегать попадания окисляющей части пламени на твердосплавную пластинку. Поэтому следу­ет применять большие горелки и нагревать резец со сто­роны стержня.

При напайке в кузнечном горне для того, чтобы из­бежать непосредственного воздействия пламени на твер­досплавную пластинку, устраивают своего рода нагрева­тельную камеру из железной трубы, жести или шамот­ных кирпичей. Во всех случаях следует паять в восста­новительной атмосфере, т. е. при газовой топке — с избытком газа, в электропечи — с защитным газом (водород, азотоводородная смесь, получаемая при рас­щеплении аммиака и т. д.).

Процесс напайки зависит от применяемого паяльного устройства, формы и количества инструментов. Наиболее распространенным видом напайки твердосплавных ин­струментов является следующий. Готовую к напайке пластинку привязывают железной или хромоникелевой стальной проволокой к стержню резца во избежание ее соскальзывания (см. рис. 96). Эта операция отпадает, – если крупные пластинки укладывают почти в горизон­тальном положении или если форма гнезда предотвра­щает соскальзывание. Припой накладывают на пластин­ку или на место спая, засыпают бурой н помещают ин­струмент в печь. Целесообразно во время паплпки одного инструмента подогревать следующий и форка – мере печи. После предварительного подогрева н в точе­ние дальнейшего нагрева на пластинку еще раз наносят

«1

1

ЙЕН

Рис. 97. Изготовление твер­досплавного инструмента путем напайки токами высо­кой частоты (фирма «Фагер – ста Брукс», Швеция)

Рис. 98. Инструмент с меха­ническим креплением твер­досплавной пластинки

EW СИ

А о

Рис. 99. Токарные резцы с напаянными твердо­сплавными пластинками (а) и механическим креп­лением пластинки (б)

Рис. 100. Токарный резец с меха иическнм креплением твердосплав­ной пластинки для работы иа ко пировальном станке

Буру с помощью маленького совка с длинной ручкой. Ин­струмент оставляют в печи до тех пор, пока припой не расплавится и не растечется по спаям. Затем инструмент вынимают из печи и заостренным прутком (слишком ши­рокая поверхность соприкосновения вызвала бы внезап­ное местное охлаждение и образование трещин) слегка прижимают пластинку к гнезду до момента затвердева­ния припоя. После этого удаляют шлак и окалину про­волочной щеткой. Затем инструмент медленно охлажда­ют в золе, древесноугольной крупке, электродном угле или на воздухе. Быстрое охлаждение инструмента в воде недопустимо, так как оно способствует образованию тре­щин в пластинке.

В последнее время успешно применяют высокочастот­ную напайку. Инструмент подготавливают обычным образом и затем нагревают нужное место в высокоча­стотном индукторе [10, 155] (рис. 97). Этот метод дает большие преимущества при напайке инструментов со стержнями из материалов, нагрев которых нежелателен (например, высокопрочных сталей). В настоящее время этим методом изготавливают крупные серии пик от­бойных молотков, инструментов для ударного бурения шпуров и т. д. [147].

Поскольку недостатки в напайке могут отрицатель­но сказываться на работе инструмента (образование трещин, выкрашивание), большое значение имеет нераз – рушающий метод контроля прочности спая [156].

Напайку пластинок из твердого сплава пытались за­менить механическим креплением. С применением про­стых твердосплавных вставок (часто изготовляемых методом мундштучного прессования) треугольной, квад­ратной, прямоугольной и круглой формы довольно ши­рокое распространение получило механическое крепле­ние, показанное на рис. 98 [60, 85, 138, 141, 157—160]. Призматические или цилиндрические твердосплавные пластинки (ДИН 4968, 1961) большей частью не перета­чивают, а лишь поворачивают другой гранью, и только после затупления всех граней пластинку перетачивают по всем поверхностям. В некоторых случаях целесооб­разно после затупления всех режущих кромок направить пластинку на переработку (так называемые «многогран­ные неперетачиваемые пластинки»). Как следует из рис. 99, многие типы паяных инструментов можно заме­нить инструментами механического крепления или спе­циальной конструкции (рис. 100). Готовый инструмент снабжается фирменным знаком, данными о марке твер­дого сплава и условной окраской, которая лишь частич­но стандартизована; некоторые фирмы имеют собствен­ную условную окраску. Хиршфельд [11] считает, что стандартизация условной окраски является произволь­ной и совершенно не соответствующей требованиям про­изводства. Он предлагает только два цвета (красный и синий), чтобы различать две главных группы твердых^ сплавов; для обработки материалов, дающих стружку надлома (чугун, цветные металлы, неметаллические ма­териалы), и для обработки материалов, дающих сливную стружку (стали). В пределах этих групп отдельные мар­ки сплавов могут иметь разные оттенки того же цвета.

Поврежденные твердосплавные пластинки удаляют с державки, нагревая ее до температуры напайки, после чего пластинку можно легко освободить. Если нагрев невозможен, то головку инструмента погружают в азотную кислоту (плотность 1,4) на 1 ч и нагревают до 60° С; после этого пластинки, как правило, легко отделя­ются. При использовании старых державок следует об­ращать внимание на марку напаянного твердого сплава. Если марка изменилась, необходимо изменить условную окраску и обозначение марки.

Попытки получения карбидных порошков путем хи­мической обработки твердосплавных отходов не дали положительных результатов; твердые сплавы из таких порошков (частично окисленных) обладают повышенной пористостью [161, 162]. Предлагается также использо­вание твердосплавных отходов для изнашивающихся деталей [163].

Заточка твердосплавных инструментов

Заточку и переточку твердосплавных инструментов [120, 138, 147, 148, 164—171] следует проводить с гораз­до большей тщательностью, чем заточку и переточку инструментов из быстрорежущей стали, так как твердые сплавы обладают высокой твердостью, относительно вы­сокой хрупкостью, небольшой теплопроводностью (осо­бенно высокотитановые твердые сплавы); особое значе­ние имеют также углы резца [167].

Острые и свободные от зазубрин режущие кромки являются предпосылкой для хорошей работы и высокой производительности твердосплавных инструментов. Для получения высококачественной режущей кромки нужны специальные шлифовальные круги и соответствующие заточные станки. Поэтому переточку твердосплавных инструментов не рекомендуется поручать отдельным рабочим, а следует проводить централизованно в мастер­ской для заточки и контроля инструментов [165].

Корундовыми шлифовальными кругами можно поль­зоваться лишь для снятия материала державки, высту­пающего за пределы пластинки; эти круги не годятся для заточки твердосплавных пластинок, так как высокое

Твердосплавных токарных резцов

Давление вызывает сильный нагрев и может привести к образованию трещин. Твердосплавные пластинки можно затачивать только на кругах из карбида кремния или на алмазных кругах [154, 165, 171 — 173].

Наряду с обычными плоскими цилиндрическими кругами, которые особенно пригодны для предваритель­ной заточки [причем направление вращения круга должно быть сверху вниз, так как в противном случае режущая кромка будет выкрашиваться (рис. 101)], для чистовой заточки рекомендуется применять чашечные или кольцевые шлифовальные круги, плоские шлифую­щие поверхности которых позволяют проводить почти все виды заточных работ; кроме того, исключается воз­можность образования вогнутой поверхности на задней поверхности резца (рис. 102) и, несмотря на износ шли­фовального круга, сохраняется постоянная окружная скорость. При выборе зернистости, соответствующей от-

Шлифовальный круг

Режимы заточки твердосплавного инструмента

Рабочие операции

Зерно

Связка

Форма

Вид

Раз­мер

Вид

Твер­дость*

Заточка державки под пластинкой. . .

Корунд

24— 36

Керами­ческая

J-K

Периферий­ный или чашечный круг

Грубая заточка вновь напаянных или сильно затупивших­ся инструментов.

Карбид кремния

36

Керами­ческая

H-J

Периферий­ный, чашеч­ный или сегментный круг

Чистовая заточка мелких инструмен­тов и грубая заточ­ка мелких инстру­ментов………………..

Алмаз

Карбид кремния

Д250 Д150

80

Метал­лическая

Керами­ческая

H-J

Чашечный круг

То же

Чистовая заточка крупных инструмен-) тов и заточка фаски на инструментах. (см. рис. 102)

Алмаз

Карбид кремния

ДЮО

Д70

Д50

180 220

Метал­лическая

Или бакели­товая Керами­ческая

I-L

Чашечный круг

То же

Чистовая заточка ин­струментов для об­работки древесины, пластмасс и волок­нистых материалов, а также инструмен­тов для чистовой обработки

Алмаз

Дзо

Д15 Д7

Бакели­товая

Чашечный круг

Продолжение табл. 58

Рабочие операции

Шлифовальный круг

Зерно

Связка

Форма

Вид

Раз – мер

Вид

Твер­дость*

Заточка стружкофор – мующих уступов.

Алмаз

Карбид кремния

Д150 ДЮО

180 220

Металли­ческая

Керами­ческая

J-K

Чашечный или пери­ферийный

Круг Тарельчатый круг

Доводка и притупле­ние режущей кром­ки……………

(см. рис. 104)

Алмаз

Карбид кремния

ДЮО

Д50 Д70

Д50 Д15

400 220

Металли­ческая

Бакели­товая

Керами­ческая

К

Ручные ал­мазные при­тиры или бруски

* При работе с механическими подачами применяют более мягкие круги.

Рис. 102. Неправильная (а) и правильная (б) за­точка задней поверхности твердосплавного резца

Дельным процессам заточки, и твердости шлифовальных кругов из карбида кремния или алмазных кругов на ор­ганической или металлической связках (хорошо зареко­мендовали себя также синтетические алмазы [47, 174]) рекомендуются режимы заточки, приведенные в табл. 58.

При заточке вручную окружная скорость кругов должна составлять 22—25 м/сек. При заточке на алмаз­но-металлических кругах применяют и более высокие скорости.

Заточные станки должны иметь достаточно жесткую конструкцию, а также прочные и точные подшипники, чтобы обеспечить спокойное, без биения, вращение шли­фовального круга. Регулируемые подручники облегчают установки резцов под требуемыми углами [166].

Заточку резцов можно производить с охлаждением или всухую; в последнем случае требуется большая тща­тельность и большая затрата времени, чтобы (особенно при заточке крупных инструментов и при снятии боль­шого количества материала) избежать появления трещин.

Рис. 103. Непра­вильная (а) и пра­вильная (б) заточ­ка стружколома – ющего уступа

Поэтому заточку следует производить, как правило, с охлаждением, в то время как доводку фасонных резцов, мелких инструментов для револьверных станков и авто­матов, а также выточку стружколомающих уступов легче осуществлять всухую [171]. При мокрой заточке необходимо следить за обильной подачей чистой воды постоянной температуры, содержащей небольшое коли­чество веществ, предохраняющих от ржавления части за­точного станка. Подача воды должна осуществляться равномерно под небольшим напором для непрерывного охлаждения без разбрызгивания. При сухой заточке не­допустимо охлаждение водой нагретых твердосплавных пластинок.

В целях экономии алмазных кругов неоднократно рекомендовалась доводка твердосплавных инструментов на лентах из карбида кремния [167, 175]. При заточке твердых сплавов, склонных к трещинообразованию, с успехом применялось охлаждение двуокисью углерода [176—179]. Рекомендовалась также заточка при повы­шенной т? .мпературе [180].

При выточке стружколомающего уступа [181] необхо­димо следить за тем, чтобы передний угол не увеличился вследствие образования вогнутости (рис. 103).

Целью заточки является получение острой режущей кромки и предусмотренных для данного инструмента углов резания. Поэтому в процессе заточки и после окончания заточки необходимо проверять углы резца (особенно передний и задний углы и угол наклона) уг­ловыми шаблонами. С помощью лупы или под микроско-

Рис. 104. Правка и притупление твердосплавной режу­щей кромки ручным притиром

Пом проверяют отсутствие зазубрин на резце. При пере­точке инструмента следует обратить особое внимание на сохранение установленных углов резца. Перед примене­нием, а также при небольшом затуплении режущую кромку притирают оселком из мелкозернистого карбида кремния или алмазно-металлическим ручным притиром.

Для обдирочных работ режущую кромку рекоменду­ется слегка притупить ручным притиром. В результате этого получают небольшую поверхность с отрицатель­ным передним углом, что уменьшает опасность выкра­шивания режущей кромки (рис. 104).

Электролитическое шлифование

В 1924 г. Пирани и Шрётер [182] предложили элек­тролитическое сверление твердых сплавов. Этот метод широко применяется и в настоящее время при сверлении отверстий в алмазных волоках. В 1929 г. был запатен­тован метод,[31] при котором анодное снятие материала в электролите ускорялось вращением шлифовального круга, служащего катодом. Разработка этого вида элек­тролитической заточки твердых сплавов осуществлена в СССР [183, 184]. В целях экономии алмазов Метцгер и Килерик [185] разработали электролитический метод шлифования с применением алмазных кругов. Имеется многочисленная литература, посвященная общим воп­росам и специальным методам [167, 168, 186—199] элек­тролитической обработки.

Электроэрозионное шлифование

В целях экономии алмазов, а также более бережного и быстрого шлифования твердых сплавов предложен ме­тод электроэрозионного снятия материала для заточки твердосплавных режущих кромок, выточки стружколо – мающих уступов и заточки горных инструментов. Станки, применяемые для этого, аналогичны станкам для свер­ления твердых сплавов. Снятие материала должно про­исходить таким образом, чтобы за короткое время обес­печивалось высокое качество поверхности. По электро­эрозионному шлифованию имеется обширная советская литература [200—209]; в Америке и Англии этот метод также приобретает все большее распространение [168, 188, 210]. Наряду с перечисленными техническими пре­имуществами метод электроэрозионного шлифования об­ладает и значительными экономическими преимущест­вами.

Обработка твердых сплавов

Обработка резанием

В период времени, исключающий последние несколь­ко лет, для обработки твердых сплавов применяли только шлифование карбидом кремния и алмазными кругами. В особых случаях (например, при обработке сердечни­ков снарядов, крупных матриц и фильер для волочения труб) с успехом применяли также точение алмазными резцами.

Твердосплавными инструментами можно обрабаты­вать только твердые сплавы с высоким содержанием связующего металла. Так, твердые сплавы WC—Со с 20—40% Со обрабатывают мелкозернистым сплавом WC—Со с 3—6% Со, применяя отрицательный передний угол 5—10° и скорость резания 5—20 м/мин [138, 211 — 213]. Специальные марки сплавов со стальной связкой (Ferro — TiC), применяемые, в частности, для производ­ства инструментов, легче поддаются обработке резанием [99, 214]. О возможности обработки фасонных изделий, особенно турбинных лопаток из твердого сплава на ос­нове TiC с высоким содержанием связующего металла, сообщает Пфаффингер [212].

Электроискровая обработка

В последние годы для выполнения отверстий, резьбы, гравирования в твердых сплавах и высокотвердых ме­таллических материалах применяют электроискровую обработку. Принцип этого метода основан на том, что твердый материал удаляется в виде мельчайших частиц с помощью прерывистых искровых разрядов. Практически это осуществляют следующим образом: в масляной ван-‘ не между твердосплавной деталью и электродом (желе­зо, медь, латунь, вольфрам или композиты W—Cu), отрегулированным для получения отверстия требуемой формы, создают искровые разряды путем релаксацион­ных колебаний конденсаторного контура.

Под действием электрической дуги постепенно уда­ляются частицы твердого сплава, а также материал электрода, поэтому электрод необходимо обновлять. Этот метод обработки, который в известной мере аналогичен электродуговому методу получения отверстий в алма­зах, обстоятельно исследован в Советском Союзе, где разработаны многочисленные электроискровые установ­ки [215—227]. На западе этот метод с успехом применя­ется под названиями «метод-Х» [228—231], «Спаркат – рон» [104, 232, 233]. «Эродоматик» [189], «Элбо» [128], «Элокс» [234]. «Электра» [235, 236], «Агитрон» [237], «Абако» [238] и др. Последним достижениям в этой об­ласти посвящена работа Рюдигера и Винкельмана [239].

В настоящее время еще не совсем ясен вопрос, в ка­кой мере электроискровая обработка твердых сплавов применима для изготовления пресс-матриц, фильер, ко­вочных и вырубных штампов и т. д., особенно в тех слу­чаях, когда предъявляются высокие требования к точ­ности размеров и чистоте поверхности. По-видимому, комбинация электроискрового способа с классическими методами шлифования и полирования (по крайней мере на конечных операциях) является наиболее экономич­ной. В настоящее время техническое значение нового ме­тода обработки не соотвествует усиленной пропаганде и обширной литературе на эту тему [94, 129, 168, 188, 240—251]. Электроискровая обработка твердосплавных инструментов является, очевидно, более перспективной, чем сверление.

Обработка ультразвуком

Этот метод обработки рекомендуется применять не только для твердых сплавов, но и для высокотвердых диэлектриков (керамика, спеченная окись алюминия, стекло, кварц и т. д.). Метод основан на ультразвуковом колебании инструмента, который совместно с порошко­образным абразивом (например, карбидом бора) меха­ническим внедрением вырезает отверстие (метод «Ка – витрон»). Преимуществом ультразвукового сверления является высокая точность размеров и быстрота обра­ботки; возможно применение этого способа совместно с элекроискровой обработкой. С вопросами ультразвуко­вой обработки знакомит литература [128, 168, 188, 252—266].