Безвольфрамовые твердые сплавы

Патентные соображения, экономический расчет, вре­менные недостатки сырья и исследования привели к по­пыткам полной или частичной замены карбида вольфра­ма в металлокерамических твердых сплавах другими твердыми материалами или карбидами [55].

При полной замене карбида вольфрама (в дальней­шем будет рассмотрен только этот вариант) можно ид­ти по двум путям:

1. Применение других твердых материалов, например нитридов, боридов, силицидов, окислов (корунда) и кар­бидов неметаллов (карбиды бора и кремния).

6*

8.3

2. Замена WC другими тугоплавкими карбидами ме­таллов (например, карбидами циркония, гафния, вана­дия, ниобия, тантала, хрома, молибдена) или их би­нарными или тройными твердыми растворами.

Первый путь пока не привел к получению пригодных для резания твердых сплавов; исключение составляет лишь некоторый успех в области окисной керамики и режущего материала окись алюминия — карбид (см. главу VI).

Стабильными и относительно легко спекаемыми нит­ридами являются нитриды титана и ванадия. При го­рячем прессовании этих нитридов с металлами группы железа, в частности с никелем, получают твердые мате­риалы металлического характера с зеркально-глянцевой поверхностью латунного и золотисто-желтого цвета. Твердость и износостойкость этих сплавов существенно ниже, чем у карбидов. Нитрид титана, изоморфный кар­биду и моноокиси титана, присутствует во многих высо­котитановых твердых сплавах в количестве 1—3% как неизбежная примесь [121].

Майер и Айлендер [95] описывают твердые сплавы из нитрида титана и нитрида ванадия, а также из соответ­ствующих смесей карбид—нитрид с кобальтовой связ­кой. Однако твердость этих сплавов совершенно недо­статочна для резания материалов.

О нитридах остальных нитридобразующих металлов групп IVa и Va периодической системы опубликовано очень мало подробных работ и проведено слишком ма­ло практических опытов, чтобы можно было судить о возможности применения сплавов на их основе в качест­ве металлокерамических твердых сплавов. Нитриды карбидообразующих металлов группы Via, очевидно, тем нестабильнее, чем выше склонность этих металлов к карбидообразованию. В то время как нитриды хрома и молибдена имеют некоторое техническое значение [95], нитрид вольфрама является весьма неустойчивым.

Таким образом, нитриды в качестве основы мало пригодны для производства твердых сплавов из-за высо­кой упругости паров азота при температуре спекания и склонности к образованию карбидов при обычных усло­виях спекания.

Существенно большее значение имеют бориды[8] [122]. Трудности получения боридов без загрязнения их карби­дами, нитридами и окислами препятствовали техниче-

Скому применению боридов металлов; однако, в послед­ние годы эти трудности были преодолены. В отличие от большинства нитридов и силицидов бориды имеют более ярко выраженный металлический характер. До настоящего времени техническое значение приобрел лишь борид хрома в качестве наплавочного твердого ма­териала Методом горячего прессования борида хрома удается получить представляющие интерес высокожаро­стойкие твердые сплавы [123].

Бориды металлов групп IVa и Va периодической системы, например TiB2, ZrB2, HfB2, VB2, NbB2 и TaB2, а также их твердые растворы не подвергались система­тическому исследованию с точки зрения пригодности их в качестве основы режущих материалов. В патентной литературе имеется много данных, скудных, однако, по своему содержанию. По физическим, химическим и ме­ханическим свойствам, согласно ориентировочным опы­там Киффера и Бенезовского[9], техническое применение боридов явится перспективным, если удастся при помо­щи соответствующих добавок и металлических связок достигнуть предела прочности при изгибе не менее 80 кГ/мм2 и твердости более 89—90 HRA, необходимых для резания. В этом направлении ведутся интенсивные изыскания; в частности достигнуты определенные успехи [124—127] при использовании очень твердого TiB2 и со­ответствующей связки.

Шедлер[10] предлагает использовать в качестве режу­щего материала фасонные изделия из TiB2 и TiC (в со­отношении 1 :2) без связки. По результатам испытания резанием эти материалы аналогичны режущей керамике.

В качестве режущих материалов предложены мате­риалы на основе тройного соединения Mo2NiB2 [125, 128—131]. Испытания по точению стали, чугуна и цвет­ных металлов дали относительно хорошие результаты, однако величина предела прочности при изгибе этого сплава является пока неудовлетворительной.

Попытки многих исследователей заменить карбиды чистыми силицидами представляются не очень перспек­тивными.

Второй путь, т. е. замена карбида вольфрама други­ми тугоплавкими» карбидами и твердыми растворами карбидов, характерен следующим:

Изготовление «Титанита S» (карбид титана—карбид ‘ молибдена—никель) Шварцкопфом, Хиршлем и Киффе- ром в 1930—1931 гг. ‘;

Изготовление американского «Рамета» на основе чи­стого карбида тантала в 1930—1931 гг.[11] [10];

Патент Киффера на изготовление режущих сплавов на основе TiC—VC при избытке карбида титана [12];

Промышленная разработка безвольфрамовых твер­дых сплавов на некоторых заводах твердых сплавов в Германии в первые годы второй мировой войны [132];

Производственные испытания резанием безвольфра­мовых твердых сплавов в качестве заменителей стандарт­ных WC—TiC—Co-твердых сплавов марок Sl и S2 (78/16/6 и 76/15/9) в последние годы второй мировой войны [133] и подготовка к массовому изготовлению пла­стинок и инструмента из испытанных сплавов [122, 132, 134].

Прежде чем перейти к подробному рассмотрению отдельных безвольфрамовых твердых сплавов на основе других карбидов и их твердых растворов, необходимо остановиться на тех требованиях, которые предъявля­ются к твердым сплавам для обработки резанием. При обработке резанием, особенно при обдирочной обработ­ке сталей средней твердости, необходима твердость не менее 89 HRA и предел прочности при изгибе 100— 110 кГ/мм2. При наличии равномерного и низкого давле­ния резания, например при чистовой обработке стали в идеальных опытных условиях, допускаются твердость 91—93 HRA и предел прочности при изгибе 65— 75 кГ/мм2. Однако для обработки материалов, дающих стружку надлома (серый и отбеленный чугун, твердые неметаллические материалы), и для буровых работ тре­буются более высокие прочностные показатели. То же справедливо и для тяжелой обдирочной обработки мате­риалов, дающих как стружку надлома, так и сливную

Свойства горячепрессованных карбидов металлов со связкой 10% Со

О с

T

О

To с

С >>

О.

Состав, % (по массе)

? >.

И Ч В 4 агач;

OJ Zcy

O1J

С о. г. с щ-5

2 S ?4-

?•0 5 k,

? H О

О

Окраска излома.

U

На. а;

С = = и

С <\>

IVa

90TiC, IOCo

91—92

80—90

4,96

Темно-серый

90ZrC, IOCo

90—91

70—80

6,83

Светло-желтый

90HfC, IOCo

89—90

90—100

11,58

Светло-желтый,

Блестящий

Va

90VC, IOCo

87—89

60—80

5,45

Серебристый, бле­стящий

90NbC, IOCo

88—89

90—110

7,74

Коричневато-фио­летовый

ЭОТаС, IOCo

85—87

70—90

13,00

Золотисто-желтый

VIa

90Cr3C2, IOCo

84—86

50—70

6,73

Светло-серый, бле­стящий

90Мо2С, IOCo

86-87

50—70

9,06

Светло-серый

90 WC1 IOCo

89—91

160—180

14,41

Серовато-синий

* Результаты получены на образцах, сггеченных в вакууме.

Свойства твердых сплавов с 12% Со, полученных обычным спеканием

Карбид*

Твердость по Роквел – лу HRA

Предел проч­ности при из­гибе, кГ/мм*

Карбид*

Твердость по Роквел – лу HRA

Предел проч­ности при из­гибе, кГ/мма

TiC

89

65

TaC

82

95

ZrC

88,5

75

80

50

V4C3

87

50

Mo2C

86

60

V2C

82

70

WC

88,5

180

* Связка — 12% Co.

Свойства твердых сплавов на основе TiC и TaC с различными связками

Состав сплава, %

Твердость по Роквел. пу HRA

Предел прочнос­ти при изгибе, KrjMM1

65 50 55

89—91 89—91 89

70—80

92

83

84 82 84 89

70 85 120 135 85

90TiC, IONi 90TiC, IOFe 85TiC, 15Fe

80TiC, ЮСо, IOCr

87TaC, 13Co 87TaC, 13Fe 87TaC, 13Ni

87TaC, 13Co/W (75/25) 87TaC, 13Fe/Mo (63/37)

Ми. Титанокарбидные сплавы очень твердые, но и весьма хрупкие. Применяя очень чистый, бедный кислородом и азотом TiC или TiC-твердые растворы с 1—3% кар­бида молибдена или карбида хрома, можно повысить предел прочности при изгибе сплавов № 1—4 пример­но на 10—20 кГ/мм2 и твердость — на 0,5—1,5 HRA.

Согласно Венеру и Колерману [23, 104, 105], специ­альные сплавы из 94% TiC и 6% связки Fe—Ni—Cr при плотности 6,0 г1смг и твердости 93 HRA имеют пре­дел прочности при изгибе 75 кГ/мм2. Подобные сплавы дают очень хорошие результаты при чистовой обработ­ке стали на высоких скоростях резания и имеют хоро­шую окалиностойкость.

Гётцель и Скольник [76, 89] добились хороших ре­зультатов при точении сталей TiC-твердыми сплавами со связкой из быстрорежущей стали, полученными ме­тодом пропитки.

Твердые сплавы на основе TaC (опытные сплавы фирм «Фанстил» и «Карболой»1 [10]) обладают в неко­торых случаях очень высоким пределом прочности при изгибе, однако они недостаточно твердые, что мешало их первоначальному распространению. Горячим прес­сованием ТаС-твердых сплавов с никелевой связкой удается получить, по данным Л. П. Малькова и А. В. Xo – хловой [11], твердость до 91 HRA; данные о прочности и производительности резания авторы пе приводят. Сог­ласно последним данным, более высокие показатели твердости связаны с применением более твердого TaCi-x нестехиометрнческого состава.

На рис. 34 показана микроструктура (по данным Киффера Ii Кёльбля [55]) твердого сплава, состоящего

Рис. 34. Микроструктура сплава 85% VC и 15% Ni(XSOO)

Из 85% VC и 15% Ni; отчетливо видна округлая форма зерен VC, типичная для VC-сплавов с металлической связкой. Испытания микротвердости проводили как на кристаллах VC, так и на, промежуточных прослойках связующего металла. На микрофотографии видны так­же отпечатки измерений, которые показали среднюю величину микротвердостп 3000 кГ\мм2 для VC и 1100 кГ/мм2 для связующей фазы. Последняя величина свидетельствует о том, что речь идет не о чистом нике­ле, а об образовании сплава из никеля, ванадия и уг­лерода или о явлениях выпадения, вследствие которых увеличивается твердость. На рис. 35 показана микро­структура твердого сплава с 87% TaC и 13% Со. Как видно на рисунке, кристаллы TaC имеют кубическую форму.

Твердые сплавы из карбида ванадия и связующего металла[13], в частности сплавы с железной связкой, иног­да с небольшими добавками карбида тантала или кар­бида хрома, можно получать почти беспористыми так­же спеканием без применения давления. Эти сплавы обладают хорошей стойкостью против истирания и при­меняются для изготовления изнашивающихся деталей, например нитеводителей. Сплавы из карбида титана и

Рис. 35. Микроструктура сплава 87% TaC и 13% Со (X1500)

Связующего металла, полученные горячим прессовани­ем, с успехом применяют для пескоструйных сопел.

Для резания пригодны, очевидно, только карбиды титана [104, 127, 137], циркония[14] [120] и гафния [16]; кар­биды ванадия и ниобия применяются лишь в тех слу­чаях, когда не требуется высокая износостойкость. Предложенный Гётцелем и Скольником [76, 89] твердый сплав из TiC со связкой из быстрорежущей стали, полу­чаемый пропиткой, позволяет получить высокую произ­водительность при резании легированных сталей.

Карбид хрома является дешевым и изготавливаю­щимся в больших количествах материалом. Однако твердые сплавы из карбида хрома и связующего метал­ла относительно хрупкие и не пригодны для резания; они применяются лишь для изнашивающихся деталей и в качестве коррозионностойких сплавов [55]. Карби­ды хрома и молибдена представляют определенный ин­терес в качестве компонентов карбидных твердых рас­творов в сплавах для обработки материалов резанием.

По сравнению с простыми сплавами карбид — свя­зующий металл значительно большее техническое зна­чение имеют двух – и многокомпонентные твердые спла­вы и сплавы на основе твердых растворов. Технологи­чески правильное получение твердых растворов способствует повышению твердости в соответствующих бинарных или тройных системах и, что очень важно, са­моочищению карбидов от свободного углерода, окислов или нитридов. Благодаря самоочищению получают од­нородные, хорошо спекающиеся карбидные компонен­ты, что является необходимой предпосылкой для полу­чения беспористых твердых сплавов высокой прочности.

Взаимная растворимость карбидов металлов групп IVa и Va периодической системы подробно описана в книге «Твердые материалы» [18]. Все пары карбидов, за исключением ZrC—VC [138] и HfC—VC [139], обладают полной взаимной растворимостью.

Что касается растворимости карбидов металлов групп IVa и Va с карбидами металлов группы Via, то Новотным и Киффером установлено, что карбиды с ку­бическими решетками растворяют, например, значи­тельное количество карбида молибдена, тогда как об­ратная растворимость почти отсутствует. Систематиче­ские рентгенографические исследования растворимости карбида хрома в кубических карбидах проведены лишь в последнее время Хиннюбером и Рюдигером [35, 140]. По-видимому, растворимость Cr3C2 в кубических кар­бидах меньшая, чем Mo2C.

Все сказанное об образовании твердых растворов в двухкомпонентных системах в основном справедливо и для трехкомпонентных систем, что было доказано на твердых растворах TaC—NbC с карбидом молибдена [138]. Комбинируя наиболее интересные карбиды метал­лов групп IVa, Va и Via, получают карбидные пары, которые можно подразделить на шесть групп. В табл. 32 приведены эти группы карбидов и одновременно приведена их оценка, которая, по мнению Киффера и Кёльбля [55], характеризует техническое значение твер­дых сплавов из этих карбидных пар с точки зрения со­временного уровня твердосплавной техники. Возмож­ность практического применения сплавов уменьшается с увеличением характеристического числа.

Таблица 32

Бинарные сппавы карбидов

Группа IVa TiC, ZrC, HJC

Группа Va VC, NbC, TaC

Группа VIa CrsC2lMo2C

TiC-ZrC ZrC-HfC

VC-NbC NbC-TaC

Cr3C2-Mo2C

(2)*i (2)

(3) (3)

(5)

HfC-VC

TaC—Cr3C2

(1)

(4)

TiC-HfC ZrC-VC

VC-TaC NbC-Cr3C2

(1) (3)

(3) (4)

HfC-NbC

TaC-Mo2 С

(2)

(3)

TiC-VC ZrC-NbC

VC-Cr3C2 NbC-Mo2C

(1) (3)

(4) (3)

HfC-TaC

VC-Mo2C

(2)

(3)

TiC-NbC ZrC-TaC

(2) (3)

HfC-Cr3C2

(2)

TiC-TaC ZrC-Cr3C2

(2)*2 (5)

HfC-Mo2C

(2)

TiC-Cr3C2 ZrC-Mo2C

(2) (5)

TiC-Mo2C

(1)

41 Техническое значение сплава снижается с увеличением цифры, заключен­ной в скобках. *2 Содержание Cr3C2 До 10%.

Среди бинарных сплавов особое техническое значе­ние приобрели титанокарбидные пары, в частности спла­вы TiC-Mo2C, TiC-VC, TiC-NbC и TiC-Cr3C2. Си­стемы, содержащие ZrC и HfC, пока еще изучены не­достаточно.

Твердые сплавы на основе TiC—Mo2C

Первые твердые сплавы, применявшиеся для высо­коскоростного резания стали и других материалов, да­ющих сливную стружку (чистый твердый сплав WC—Со, как известно, применяется только для обработки чу­гуна и других материалов, дающих стружку надлома, или при обработке мягких и среднетвердых сталей, но со скоростями резания, превышающими лишь в 2—3 раза скорость резания быстрорежущей сталью), содер­жали значительное количество карбида титана наряду с другими карбидами металлов группы Via. Из этих сплавов первым был выпущен в 1930 г. сплав «Тита­нит S» (TiC—Mo2C—Ni) для обработки стали1. Твер­дость сплавов TiC—Mo2C—Ni, например, с 15% связу­ющего металла достигает максимальных значений при 55—80% TiC. Следует отметить, что сплавы этой систе­мы, отличающиеся высокой твердостью, превосходят по твердости сплавы наиболее технически важной системы WC—Со на 1—1,5 ед. HRA. Поскольку, однако, предел прочности при изгибе этих сплавов, имеющих плохую теплопроводность, составляет лишь 50—60% прочности сплавов WC—Со, они не могут заменить последние при обработке чугуна. В табл. 33 приведены данные твер­дости, предела прочности при изгибе и плотности неко-

Таблица 33

Свойства титаномопибденовых твердых сплавов со связками из Ni и Ni—Cr

Состав, %

Плотность,

Твердость

Предел прочности

MO2C

TiC

Ni, Cr

Г/см3

По Роквеллу HRA

При изгибе, кГ/мм2

85

__

ISNi

8,8 5,5

82,5

60

85

15Ni

91,5

70

42,5

42,5

15Ni

6,9

91

90

30

55

15Ni

6,4

91,5

85

20

65

15Ni

6,2

92

80

12

73

15Ni

6,1

92

70

8

77

15Ni

6,0

92,5

70

3

82

15Ni

5,2

92

70

35

35

28Ni, 2Cr

7,1

86

110

15

58

25Ni, 2Cr

6,1

87

100

15

63

20Ni, 2Cr

5,9

87,5

100

1 Патент (австр.) № 160172, 1931 и др.

Свойства новых твердых сплавов на основе TiC—Mo2C

С

TiC

Состав. % Mo2C

Ni

Плотность, с/см’3

Твердость по Роквеллу HRA

Предел прочности при изгибе, кГ/мм2

70,4

17,6

12

5,8

90.5

98—108

68,8

17,2

. 14

5,91

90,0

102—112

44

44

12

6,94

89,5

98—106

43

43

14

6,98

89,5

102—110

10% Ni (X2000)

Торых сплавов на основе TiC—Mo2C с различными связ­ками, главным образом с Ni и Ni—Cr. Сплавы с высо­ким содержанием никеля, хотя и имеют более высокий предел прочности при изгибе, из-за низкой твердости являются недостаточно износостойкими для обработки стали [3]. В результате проведения производственно-тех­нологических мероприятий в последнее время удалось значительно повысить предел прочности при изгибе сплавов с низким содержанием никеля (табл. 34). В на­стоящее время безвольфрамовые твердые сплавы на основе TiC—Mo2C являются наиболее перспективными и эффективными. Сплавы TiC—Mo2C—Ni с успехом применяют для чистовой обработки стали. На рис. 36

Рис. 36. Микроструктура сплава 72% TiC, 18% Mo2C и 10% Ni (X 2000^

Свойства твердых сплавов на основе TiC—Mo2C, пропитанных сплавом NiCr

I ^p

О

Ж т

Способ пропитки, со­

Пропитанный сплав

Йз

О W

Сч га cJ

Став пропитывающе­

Твер­

•в CC О &

H^u О Q. H

Го сплава, режим

Свойства

Ass

Пропитки

Состав, %

Дость HRA

1

97TiC,

Погружение в рас­

22,5Ni,

84,5—

Плотный,

ЗМо2С

Плав, Ni-Cr 80/20, 1550° С, 3 мин, ва­куум

5,7Сг, 2,1 Mo2C, остальное TiC

85

Вязкий

2

95TiC, 5МО2С

Погружение в рас­плав,’ 72,7Ni. 17,3Cr, IOTiC, 1550° С, 3 мин, ва­куум

Не определяли

85

Плотный, вязкий

3

90TiC,

Метод накладки,

22,9№,

85-

Менее вяз­

IOMo2C

Ni-Cr 80/20, 1400° С, 13 мин, ва­куум

5,5Сг, 7, IMo2C, остальное TiC

86

Кий, чем образцы 1 и 2

4

70TiC.

Метод накладки,

22,6№,

86—

Менее вяз­

2 OMo2C

Ni-Cr 80/20, 1400° С, 15 мин, ва­куум

5,6 Cr, 21,4 Mo2C, остальное TiC

87

Кий, чем образец 3

5

50TiC,

Метод накладки,

22,3Ni

86-

Менее вяз­

50MO2C

Ni-Cr 80/20, 1400° С, 15 мин, ва­куум

5,7Сг, 35,8Мо2С, остальное TiC

87

Кий, чем образец 4

Показана микроструктура твердого сплава с 72% TiC, 18% Mo2C и 10% Ni.

Киффер и Кёльбль [81] подробно исследовали спла­вы TiC—Mo2C со связками Ni—Cr и Со—Cr, получен­ные методом пропитки. Смесь из 3—50% Mo2C и TiC — остальное прессовали под давлением 4—6 Т/см2 и затем спекали в течение 2 ч при 1500° С в угольной трубчатой печи в атмосфере водорода. Полученные пористые кар­касные тела пропитывали соответствующим сплавом в вакууме. Во избежание растворения карбидного тела к пропитывающему сплаву добавляли некоторое коли­чество TiC. В табл. 35 приведены свойства сплавов на основе TiC—Mo2C, полученных пропиткой Ni—Cr. До­бавка Mo2C повышает твердость сплава, но снижает его

Состав каркасного тела, %

97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Мо2С

97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Мо2С

97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Mo2C

97TiC, 3Mo2C 95TiC, 5Mo2C

Состав пропитываю­щего сплава

80Co, 2OCr

72,7Co,

66C0, 28Cr, 6M0

65Co, 28Cr 6M0, 1С

Основе TiC—Mo2C, основе Со—Cr

Твердость HRA

Свойства,

Не менее 88

Весьма вязкий *

Не менее 88

Вязкий

Не менее 88

»

88,5

»

90—90,5

Пористый, менее вязкий, чем об­разцы 1 и 3

90,5

Пористый, менее вязкий, чем об­разцы 2 и 4

91

Пористый, менее вязкий, чем об­разцы 1 и 3

Не менее 91

Пористый, менее вязкий, чем об­разцы 2 и 4

97

Прим ечание. Вязкость определяли путем разрушения образцов удара­ми молотка.

Вязкость. В табл. 36 приведены свойства некоторых твер­дых сплавов на основе TiC—Mo2C, полученных пропит­кой сплавами Со—Cr и Со—Cr—Mo. Повышая давле­ние прессования (8—10 т/см2) или применяя предвари­тельное спекание (1600—2000° С), можно снизить пористость каркасного тела, а следовательно, и содержа­ние пропитывающего сплава. Сплавы, содержащие в ка­честве связки 10—16% Ni-Cr или 12—20% Со—Cr, можно успешно применять для обработки стали; эти сплавы всегда несколько более вязкие, чем обычные спеченные сплавы.

7—699

Твердые сплавы на основе TiC—VC

В табл. 37 приведены сплавы TiC-VC, TiC и VC с 10% Ni в качестве связки [15] [55]. Эффективность сплавов 3 и 4 при обдирочной и чистовой обработке стали ана­логична эффективности твердых сплавов WC—TiC—Со состава 78/16/6 или 76/15/9 [121, 122, 132, 133, 135, 141]. Сплавы типа 3 применяли во время второй мировой войны для пескоструйных сопел и в меньшем объеме для изнашивающихся деталей и т. п.

Таблица 37

Свойства сплавов на основе TiCVC

Номер сплава

TiC

Состав, VC

0/ /0

Ni

Твердость по Роквеллу HRA

Предел проч­ности при изгибе, кГ/ммг

Плотность, г/см3

1

90

__

10

92,5

70—80

4,8

2

90

10

89

60—70

5,45

3

65

25

10

93,5

90—100

5,05

4

45

45

10

92,5

90-100

5,15

5

25

65

10

92

70-80

5-25

Сплав 5 с 65% VC из-за низкого предела прочности при изгибе не пригоден для грубых обдирочных работ. На рис. 37 показана микроструктура горячепрессован – ного сплава, соответствующего сплаву 4 (см. табл. 37); при чистовой обработке стали этот сплав обладает та­кой же эффективностью, как и твердый сплав WC— TiC—Со состава 78/16/6, а при обдирочной обработке достигает примерно 75% эффективности сплава WC— TiC-Co состава 76/15/9 [122, 133, 135].

Сплавы TiC—VC со связкой Fe, Ni и Со подробно исследовал Хольцбергер [135]. В табл. 38 приведены ве­личины твердости и предела прочности при изгибе не­которых исследованных сплавов. Использованные кар­биды ванадия содержали 15% C(V4C3) и 11% C(V2C). Максимальная твердость была достигнута при соотно­шении TiC к V4C3, равном 3 : 1.

Наилучшие показатели предела прочности при из­гибе получены при использовании в качестве связки сплава из 75% Fe и 25% Ni; при этом твердость ока-

С различными связками

Свойства твердых сплавов TiC—VC

Состав карбидов, %

Состав связующе­го металла, %

Твердость по Роквеллу

HRA

Предел проч­ности при изгибе, кГ/мм2

22V4C31 +66Т1С

12Fe

91

58

(25/75)

9Fe +3 Ni

90,5

61

12Со

89

58

12Ni

87

56

16V4C3+72TiC

12Fe

90,5

61

(18/82)

9 Fe + 3Ni

90

62

12Со

89

61

12Ni

86,8

57

22V2C*2+66TiC

9 Fe + 3Ni

91,8

75

(25/75)

12Co

91

70

12Ni

90

64

16V2C+72TiC

9Fe + 3Ni

91,5

77

(18/82)

12Co

90,7

73

12 Ni

90

66

*’ Содержание углерода-г 15%. *2 Содержание углерода~ 11%.

Зывается несколько ниже, чем в случае чистого желе­за, но выше, чем у сплавов со связкой из кобальта или никеля. Применяя карбид ванадия с 11% C(V2C), мак-

? ft « S

Ч

Л

*4 л

1

Рис. 37. Микроструктура сплава 45% TiC, 45% VC и 10% Ni, полученного горячим прессованием (X50Q)

7*

99

Стойкость при резании безвольфрамовых твердых сплавов

Состав, %

Содержа­ще СоСщ- %

Стойкость при реза­нии*, %

Вид износа

Напаива – емость

66TiC+22VC +

14,5

20

Выкрашивание

Плохая

+9Fe+3Ni

То же

13,5

40

Сильное истирание,

Хорошая

Частичное выкрашива­

Ние

» »

12,8

60

Небольшая лунка из­

»

Носа, нормальное при­

То же+1,5Сг

12,7

Тупление

80

Нормальное притупле­

»

72TiC+16V2C +

12,8

40

Ние, частичное выкра­

+9Fe+3№

Шивание

* По сравнению с твердым сплавом WC—TiC—Co (78/56/6).

Симальную твердость получают при отношении TiC к V2C1 равном 3:1. Следует отметить, что низкое содер­жание связанного углерода, т. е. большое число дефек­тов решетки, приводит к большей твердости и более высокому пределу прочности при изгибе.

В табл. 39 приведены результаты практического оп­робования некоторых сплавов и сопоставлена их про­изводительность при обдирочных работах с производи­тельностью сплава WC—TiC—Со 78/16/6. Особо при­мечательным является влияние пониженного содержа­ния С и добавки 1,5% Cr.

В табл. 40 приведены данные Кёльбля об износе твердых сплавов TiC—VC при обдувке песком (приме­няли метод, аналогичный методу Аммана [141]). Путем горячего прессования можно достигнуть такой же ве­личины износа, как и у сплава WC—Со с 5% Со. У это­го сплава, изготовленного методом горячего прессования, в свою очередь обнаруживается 40% износа по сравне­нию с таким же сплавом, полученным обычным спекани­ем. В табл. 40 приведены данные о сплаве, состоящем из карбидов титана и хрома с 5% Cr. Согласно Кифферу [142], содержание более 10% хрома или карбида хрома приводит к повышению твердости и увеличению хруп­кости сплавов. Поэтому применение карбида хрома в бинарных или тройных сплавах строго ограничено.

Данные по нзносу твердых еппавов и твердых материалов, полученные методом пескоструйной обработки (по Кёльбпю)

Состав, %

Плотность, г/см3

Твердость HRA

Потеря в массе, г

Износ, мм*

65TiC, 25VC, остальное Fe и

5,7

92

1,4

190

Ni (обычное спекание)

0,38

70

65TiC, 25VC остальное Fe

5,9

94,5

И Ni (горячее прессование)

5,2

93

0,42

102

SOTiC, остальное Fe и Cr

(горячее прессование)

90

0,9

63

95 WC1 5Со

14,7

95WC, 5Со (горячее прессо­

15,0

92,5

0,35

22

Вание)

0,46

26

WC (литой)

16,3

93

Карбид бора (16,5 С)

2,45

95

0,010

4,5

95 карбида бора (20С), 5Fe

2,60

95

0,007

3,4

Из остальных бинарных сплавов, приведенных в табл. 32, определенное техническое значение имеют сплавы из TiC-ZrC, TiC-NbC[16], TiC-TaC и TaC – Mo2C для чистовой обработки. В табл. 41 приведены свойства некоторых сплавов этой группы [3, 55].

Таблица 41

Свойства бинарных безвопьфрамовых твердых еппавов

Состав, %

Количество

Плот­

Твердость по Pok-

Предел прочности

TiC

ZrC

NbC

TaC

Mo2C

Связующего металла, %

Ность, г/см1

Веллу HRA

При изги­бе, кГ/ммг

68,8

17,2

__

__

__

14Со

5,51

92,5

75—82

 

51,6

34,4

14Со

6,65

88,5

65-69

 

69,6

17,4

12Ni + ICr

5,6

89

84—90

 

72

18

IOCo

5,6

91

70—80

 

36

54

IOCo

6,1

90

70—80

 

18

72

IOCo

7,2

89

75-85

 

42,5

42,5

—.

15№

8,7

89

80—90

 

¦—

42,5

42,5

15Ni

10,6

87

60—70

 

Тройные и многокомпонентные сплавы

Поскольку возможности разработки сплавов исклю­чительно велики, а сплавы слишком мало систематиче.- ски исследованы, в данном разделе подробно рассмат­риваются только такие сплавы, техническое и экономи­ческое значение которых доказано опытным путем. Для некоторых других сплавов приведены только свойства.

В работе Киффера и Кёльбля [55] приведена схема тройных, четверных и многокомпонентных безвольфра­мовых сплавов из карбидов металлов групп IVa—VIa периодической системы:

Основа

Группа IVa (TiC—ZrC—HfC) 50% и более Группа Va (VC-NbC-TaC) 50/\ и более

Добавки

Группа VIa (Mo3C) 0-30% Группа VIa (Cr3C2) 0-10%

Группа Va (VC-NbC-TaC) 0-50% Группа IVa (TiC-ZrC-HfC) 0-50%

В этой схеме основными карбидами являются карбиды металлов группы IVa или карбиды металлов группы Va. Тройные сплавы могут быть образованы из двух групп периодической системы или из трех карбидов ме­таллов группы IVa или Va. Карбиды хрома и молибде­на вряд ли пригодны в качестве основных карбидов для режущих сплавов из-за недостаточной твердости и боль­шой хрупкости.

Исследования тройных и четверных безвольфрамо­вых сплавов показали, что разработанные Киффером[17]Сплавы на основе карбида титана и карбида ванадия имеют особое техническое значение. Эти сплавы в каче­стве заменителей и с экономической точки зрения пред­ставляют наибольший интерес. Практические исследо­вания сплавов TiC—VC—NbC, TiC—VC—TaC и TiC – VC—Mo2C показали, что при правильном дозировании третьего карбида эти сплавы имеют существенные пре­имущества перед бинарными сплавами из карбида ти­тана и сплавами из карбида ванадия как с точки зре­ния их производства, так и применения. Слишком низ­кие или слишком высокие добавки не дают никаких результатов или даже сказываются отрицательно.

Исследовали также тройные, системы TiC—NbC— TaC, TiC-VC-TaC, TiC-VC-NbC и TiC-TaC-Mo2C. Важные в техническом отношении сплавы, содержащие карбид молибдена, находятся, по-видимому, лишь в об-

Свойства тройных безвольфрамовых твердых сллавов с различными связками

Состав, %

Количество свя­

Твердость

Предел

Плот­

По POK-

Прочности

TiC

VC

NbC

TaC

Зующего металла.

Ность,

Веллу

При изги­

%

Г/см”

HRA

Бе, кГ/мм2

72

__

6

12

IOCo

5,7

91,5

85—100

45

15

30

IOCo

6,6

90,5

80—90

18

24

48

IOCo

7,7

90

75—85

61,6

17,6

8,8

9Fe + 3Ni

6,28

92,5

80—90

59,5

17

8,5

IlFe+ 4Ni

6,29

92

80-90

61,6

17,6

8,8

12Со

6,28

93

70—80

60,9

8,7

17,4

9Fe + 3Ni +ICr

5,6

90,5

60—70

53

20

10

5МОаС

6Fe + 3Ni +3Co

6,3

92

100—105

Ласти твердых растворов. В табл. 42 приведены свойст­ва некоторых исследованных сплавов.

Из четверных сплавов, по мнению Киффера и Кель – бля [55], техническое и экономическое значение имеют сплавы, состоящие из 45—65% TiC, 5—40% VC, 3— 25% NbC и 1 —20% Mo2C с 10—15% металла из группы железа. Они спекаются лучше, чем соответствующие сплавы на основе TiC—VC без NbC и Mo2C, и поэтому могут быть изготовлены с большей надежностью и без горячего прессования. По пределу прочности при изги­бе эти сплавы превосходят соответствующие бинарные сплавы. Сплав с 53% TiC, 20% VC, 10% Nb и 5% Mo2C (см. табл. 42) по износостойкости и надежности при изготовлении и применении довольно близок к сплаву WC—TiC—Со состава 78/16/6. Согласно Кифферу и Кельблю [18] [55], этот сплав, полученный обычным спекани­ем, обладает твердостью 91—92 HRA и пределом проч­ности при изгибе 90—105 кГ/мм2.

Литература

1. Becker К. Z. Physik, 1933, Bd 34, S. 185—198; Hochschnielzende Hartstoffe und ihre fechnische Anwendung, Verlag Chemie, Berlin, 1933, S. 98.

2. Skaupy F. Metallkeramik, 4. Aufl., Verlag Chemie, Weinheim, Bergstrafie 150, S. 198.

3. K i e f f e r R. Pulvermetallurgie und Sinterwerkstoffe, 2. Aufl., Springer—Verlag, Berlin (Qottingen) Heidelberg, 1948, S. 296— 305.

4. Beutel Н. Techn. Mitt. Essen, 1959, Bd 52, S. 218—228; Maschi – nenmarkt, 1960, Bd 66, № 11, S. 35—36; № 19, S. 35—41; 4. Fo – koma, Munchen, 1959, Bd 1, S. D127—D136.

5. Nishimatsu C., Quriand J. Trans. Amer. Soc. Metals. 1960 v. 52, p. 469—484.

6. Schwarzkopf P. Powder Metallurgy, Maciiiillan, N. Y., 1947, p. 207, 216.

7. Q о e t z e 1 С. Treatise on Powder Metallurgy, Intersci. Publ.. N. Y., 1950, v. 11, p. 131, 132, 135, 147, 1952, v. 111.

8. Engle E., Wu If f J. Powder Metallurgy, Am. Soc. Met., Cleve­land, 1942, p. 436—453.

9. Ammann E., Hinnuber J. Stahl und Eisen, 1951, Bd 71, S. 1Л81—1090.

10. KeUey F. Trans. Amer. Soc. Steel Treat., 1932, v. 19, p. 233— 243.

11. Мальков Л. П., ХохловаА. В. Редкие металлы 1935, т. 4, № 1, с. 10—23.

12. McKenna P. lnd. Engng. Chem., 1936, v. 28, р. 767—772.

13. McKenna P. Am. Inst. Min. Met., Engng, 1938 v. 128, p. 90—101.

14. Sukes W. Am. Inst. Min. Met. Engng., Techn. Publ., № 924, 1938.

15. Powe rs J., Loach W. Steel, 1953, v. 133, № 16, p. 93—96.

16. K i e f f e r R. a. o. Metall, 1959, Bd 13, S. 919—922.

17. P e t r d 1 i k M. u. a. Hutnicke Listy, 1957, sv. 12, s. 617—618; Neue Hiitte, 1958, Bd 3, S. 483—489.

18. Kieffer R., Benesovsky F. Hartstoffe, Springer—Verlag, Wien, 1963, S. 211, 278.

19. Hinnuber J. Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd 12, S. 5—12, 81—88; Techn. Mitt. Essen, 1954, Bd 47, S. 183—190; Symposium on Pow­der Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p. 305—310.

20. H i n n u b e r J. Fortschrittliche Fertigung und moderne Werk – zeugmaschinen, Qirardet, Essen, 1954, S. 56—60; Techn. Mitt. Krupp, 1955, Bd 13, S. 66—68.

21. Bernard R. Metallurgia ital., 1955, v. 47, p. 245—250.

22. Agte C., Petrdlik M. Strojirenstvi, 1955, sv. 5, s. 358—362.

23. Agte C. Neue Hiitte, 1955, Bd 1, S. 333—338; 1957, Bd. 2, Si 537 544

24. Dufek V.^ Likes J. Hutnicke Listy, 1959, sv. 14, s. 791—796.

25. Hinnuber J. a. o. Powder Metallurgy, 1961, № 8, p. 1—24.

26. Palmquist S. Arch. Eisenhuttenwes., 1962, Bd 33, S. 629—633.

27. Kohlermann R., D iibel W. Neue Werkstoffe durch pulverme- tallurgische Verfahren, Akademie—Verlag, Berlin, 1964, S. 78—87.

28. IP ы б а л ь ч e н к о Р. В. и др. Изв. АН СССР, OTH Металлургия, и топливо, 1961, № 4, с. 83—89.

29. Hinnuber J., Kinna W. Techn. Mitt. Krupp., 1961, Bd 19, S. 130—153, Stahl und Eisen, 1962, Bd 82, S. 31—46.

30. Dawihl W., Altmeyer Q. Ann. Univ. Saraviensis Naturwiss. Sci., 1960/61, v. 9, № 1/2, p. 121 — 161.

31. Boo ss H. Metall, 1957. Bd 11, S. 22—23.

32. Nowotny H. u. a. Berg – u. Huttenmann. Mh., 1951, Bd 96, S. 6-8.

33 Pfisterer H., Kasperek H. Z. Metallkunde, 1955, Bd 46, S. 574—578.

34. Carhoni Е. Metallurgie, Ital. 1962, v. 54, p. 505—515.

35 HinniiberJ., Riidiger О. Arch. Eisenhiittenwes., 1953, Bd. 24, S. 267—274; Iron Steel Inst., Spec. Rep. № 58, L., 1956, p. 53—58.

36. HinniiberJ. u. a.’ Arch. Eisenhiittenwes., 1956, Bd. 27, S. 259— 267; 2. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1955, S. 130—153; Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd 16, S. 140-142.

37. Ludwig Ch., Hoffmann E. Fertigungstechnik, 1952, Bd 2, S 155 322

38. Witt’hof’f J. Werkstattstechn. und Maschinenbau, 1957, Bd 47, S. 603—610.

39. Agte C., Kohlermann R. Fertigungstechnik, 1958, Bd 8, S. 349—352; Technik, 1957, Bd 12, S. 686—689.

40. R a u h u t H. DIN Mitt., 1956, Bd 35, S. 463—466.

41. ‘Hilbes W. Techn. Mitt. Essen, 1959, Bd 52, S. 211—217.

42. Prospekt Carboloy Co., Detroit, 1951.

43. O g a w a K., Fukatsu T. Nippon Kinzoku Gakkai-Sci., 1957, v. 21, p. 286—290; Bull. Chem. Soc. Japan 1956, v. 29, p. 388—395.

44. Okubo D. a. o. J. Chein. Soc. Japan, i960, v. 63, p. 1149—1153.

45. Fukatsu T. J. Japan Soc. Powder Metallurgy, 1961, v. 8, p. 247—252.

46. Григорьева В. В., Клименко В. H. Цветные металлы, 1960, № 1, с. 61—70; Порошковая металлургия, 1962, № з, с. 86— 88

47. Lidman W., Hamjian Н. NACA, Techn. Note, № 249, 1951, 2731, 1952; J. Metals, 1953, v. 5, p. 696—699, Disk.; 1954, v. 6, p. 700.

48. Cech B. Hutnicke Listy, 1956, sv. 9, s. 419—424; 1958, sv. 13, s. 113—122, 955—960.

49. Григорьева В. В. и др. Вопросы порошковой металлургии, Изд-во АН УССР, Киев, 1958, т. 5, с. 80—89.

50. Merz A., Uhlmann J. Ber. II Internat. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961; Akademie-Verlag, Berlin, 1962, S. 431—435, 450.

51. P a 11 о n W. Iron Age, 1951, v. 168, № 17, p. 57.

52. Machinery. N. Y., 1951, v. 58, № 3. p. 185—186; Materials and Methods, 1951, v. 34, № 6. p. 69; Tool Engng., 1951, v. 27, Nov. p. 49; Iron Age, 1952, v. 169, № 1. p. 205.

53. Q i 11 e s p i e J. Wallace I. Steel, 1952, v. 130, № 16, p. 84.

54. Kennedy J. Steel, 1952, v. 131, № 5, p. 92—94; Materials and Methods, 1952, v. 36, № 2, p. 166—174; Precision Metal Molding 1952, v. 10, № 10, p. 105—108; Production Engng. 1953 v. 24 №8 p. 154—157.

55. K i e f f e r R., К б 1 b 1 F. Vortrag IPT Graz., 1948, Ref. № 28; Pow­der Met. Bull., 1949, v. 3, p. 4—17.

56. Me л ьн ич у к П. И. и др. ФММ, 1960, т. 9, с. 918—921.

57. Григорьева В. В., Кл и м е н к о В. Н. Сплавы на основе кар­бида хрома. Изд. АН УССР, Киев, 1961.

58. Григорьева В. В. и др. Порошковая металлургия, 1964 № 1, с. 77—80.

59. Зарубин Н. M., Трубников P А. Редкие металлы 1935, т. 4, № 2, с. 38—40; № 6, с. 18—23.

60. Uhlmann J. Wiss. Z. Techn. Hochsch., Dresden, 1960 Bd. 9 S. 119—202.

61. Pozzo R., West J. Cermets., Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 150—153.

62. Chech B. Hutnicke Listy, 1958, sv. 13, s. 113—123; Neue Hiitte1 1958, Bd 3, S. 300—302; Probleme der Pulvermetallurgie, Slov. Akad. Wiss., Bratislava, 1964, s. 39—51.

63. Crha Z. Probleme der Pulvermetalluegie. Slov. Akad. Wiss., Bra­tislava, 1964, s. 179—188; Hutnicke Listy, 1961, sv. 16, s. 421—424.

64. INCO, 1957, v. 27, № 1, p. 33.

65. Metal Progr., 1959, v. 76, № 1, p. 114.

66. CooperA., Colteryahn. NACA RM E51, 110, 1951.

67. Redmond J., Q r a h a m J. Metal Progr., 1952, v. 61, № 4, p. 67—70.

68. Blumenth al H. Silverman R. J. Metals, 1955, v. 7, p. 317—322.

69. Kundsen F., Moreland R., Qeller R. J. Amer. Cerans. Soc., 1955, v. 38, p. 312—323.

70. Pfaffinger K. Planseeber. Pulvermetallurgie, 1955, Bd 3, S. 17 33

71. Re d m о n d J. e. a. WADC 57—25, 1956.

72. Trent E., Carter A. Symposium on Powder Metallurgy, 1954, Iron and Steel Inst., L., 1956, p. 272—276.

73. Harrl-. Q. a. 0. Symposium on Powder Metallurgy 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p! 282—292.

74. H a vek ot te W. 2. Plansee Seminar, Reutte-‘Tirol, 1955, S. lit— 129; Metal Progr., 1953, v. 64, № 6, p. 67—70; 1956, v. 69, № 4, p. 56—61.

75. Pfaffinger K – a. 0. A. Soc. Т. M. Spec. Techn. Publ. № 174, 1956, p. 90—99.

76. Skol nick L., Qoetzel C. A. Soc. Т. M. Spec. Techn. Publ. № 174, 1956, p. 103—109.

77. Goetzel C., Adamec J. Metal Progr., 1956, v. 70, № 6. p. 101 — 106.

78. Lavendel H., Qoetzel C. WADC Techn. Rep. 57—135, 1957.

79. Judkins M Metals for Supersonic Aircraft and Missiles. Amer. Soc. Met., Cleveland, 1958, p. 340—352.

80. WamboldJ., Redmond J. High Temperature Materials J. Wi – Iev, N. Y., 1959, p. 125—139; Cermets, Reinhold Publ. N. Y. 1960, p. 122—129.

81. Kieffer R. К о 1 b 1 F. Z. anorg. Chem., 1950, Bd 262, S. 229— 247; Berg – u. Hiittenmann. Mh., 1950, Bd 95, S. 49—58.

82. Б p о x и н И. С. и др. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1960, т. 2, с. 135—147.

83. Spinner S. J. Res. Nation. Bur. Standards, 1961, v. 65, p. 89—

96.

84. Ellis J. Tool Engng., 1957, v. 38, № 4, p. 103—105; Iron Age, 1961, 2. March, p. 92—94.

85. E 11 i s J. a. 0. Proc. 16th Meeting Met. Powder Assoc., N. Y., 1960, p. 75—88.

86. Epner M., Gregory E. Trans. Metallurg. Soc. A. I. M. E., 1960, v. 281, p. 117—121.

87. P г о s p e к t. Ferro—TiC, Sintercast Corp., West Nyak, N. Y., 1961.

88. E p n e r M., Peckner D. Materials in Design Engng, 1962, v. 56, № 4, p. 114—115.

89. Q о e t z е 1 C., S к о 1 n i с к L. 2. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1955 S. 92 98

90. Al ten werth F. Werkstattstechnik1 1963, Bd 53, S. 375—379.

91. Epner M., Gregory E. Planseeber. Pulvennetallurgie, 1959, Bd 7, S. 120—128; Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 146— 149.

92. Ferro-TiC News, Prospekte Chromalloy, Corp., 1963—1964.

93. Баранов А. И. и др. Изв. АН СССР, ОТН, Металлургия и топливо, 1959, № 2, с. 43—47.

94. Быстр ов а К. А. и др. Изв. АН СССР, ОТН, Металлургия и топливо, 1960, В 4, с. 124—128.

95. Meyer О., EilenderW. Arch. Eisenhuttenwes., 1938, Bd. 11, S. 545—562.

96. Fink С., Meyerson G. Iron Age, 1932, v. 130, p. 8—9, 47.

97. Fink С. Foot Prints, 1933, v. 6, № 2, p. 1—15.

98. Зарубин H. M., Сытин M. В. Редкие металлы, 1935, т. 4, № 4, с. 21—25; Заводская лаборатория, 1935, т. 4, с. 431—437.

99. M е е р с о н Г. А. и др. Редкие металлы, 1936, т. 5, № 3, с. 38—46.

100. T р е т ь я к о в В. И., T и т о в Н. Д. Редкие металлы, 1934, т. 3, № 1, с 24—26.

101. Dawihl W. Z. Metallkunde, 1952, Bd 43, S. 20—22.

102. Takeda S. Sci. Rep. Tohoku. Univ. Honda—Festband, 1936, p. 864—881.

103. Лифшиц Б., Короткоручко А. Заводская лаборатория, 1941, т. 7, с. 202—204.

104. Agte С., Wehner R. Fertigungstechnik, 1956, Bd 6, S. 385— 388; Neue Hiitte, 1955, Bd 1, S. 333—338, 421—424.

105. KohlermannR., WehnerR. Technik, 1957, Bd. 12, S. 736— 746; Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 498—500.

106. Чапорова И. H., Щетилнна Е. А. Твердые сплавы. Me – таллургиздат, 1959, т. 1, с. 209—225; 1960, т. 2, с. 90—104.

107. Блатов В. Д. и др. Твердые сплавы. Металлургиздат, 1960, т 2 с 37 45

108. Tien Ke-Seng. Chosun Kwahak-won Tongbo, 1962, №~1, р. 8—9.

109. Edwards R., Raine Т. 1. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1952, S. 232—243.

110. Kicffer R., Benesovsky F. Berg – u. Hiittenmann. Mh., 1949, Bd 94, S. 284 294.

111. Gur land’J.’, Norton J. J. Metals, 1952, v. 4, p. 1051—1056.

112. Gucer D. Planseeber. Pulvennetallurgie, 1960, Bd 8 S. 119— 121.

113. Agte C., Vacek J. Hutnicke Listy, 1953, sv. 8, s. 249—252.

114. D u f e k V. Neue Hiitte, 1959, Bd 4, S. 425—428.

115. PetrdlikM., D u f e k V. Hutnicke Listy, 1959 sv. 14, s. 786- 790.

116. Функе В. Ф. и др. Вестник машиностроения, 1962, т. 42 № 3, с. 79—82.

117. T р е т ь я к о в В. И. и др. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1960, т. 2, с. 79—81.

118. Мальков Л. П., Виккер И. В. Вестник металлопромыш­ленности, 1936, т. 16, с. 75—82.

119. Функе В. Ф. и др. Изв. АН СССР, OTH Металлургия и топ­ливо, 1962, № 2, с. 113—118

120. K i е {f er R. Metall, 1950, Bd 4, S. 132—136,

121. F. I. А. Т. Final Rep. № 772, p. 23, 34.

122. В. I. О. S. — Final Rep. № 925, p. 23, № 1076, p. 35.

123. Sindeband S. Trans. Amer. I. M. E., 1949, v. 185, p. 198—202.

124. Tool Engng, 1955, v. 34, p. 124—125.

125. Tangermann E. Metalworking Production, 1956, v. 100, p. 516—522.

126. Aviation Week, 1956, v. 64, № 1, p. 41—42.

127. Hook R. Iron Age, 1957, v. 179, № 11, p. 134—136.

128. Binder I, Roth A. Powder Met. Bull., 1953, v. 6, p. 154—162.

129. Steinitz R, Binder I. Powder Met. Bull., 1953, v. 6, p. 123— 125.

130. DiCesare E. Symposium on Ceramic Cutting Tools. US Dep. Comm. PB 111757, 1955, p. 43—48.

131. Brewer R. Eng. Digest, 1959, v. 20, № 5, p. 205—208.

132. B. I. O. S. Final Rep., № 1385, p. 103.

133. Comstock Q. Iron Age, 1945, v. 156, № 9, p. 36A—36L.

134. Trapp Q. e. a. Symposium on Powder Metallurgy, Iron Steel Inst., Spec. Rep. № 38, L., 1947, p. 96.

135. Holzberger J, Krainer H. Diskussionsvortrag IPT, Qraz, 1948.

136. Q u r 1 a n d J. J. Metals, 1957, v. 9, p. 512—513.

137. Machinery, 1954, v. 85, p. 241—242.

138. Nowotny H., Kieffer R. Metallforschung, 1947, Bd 2, § 257 265

139. Nowotny H. u. a. Mh. Chem., 1959, Bd 90, S. 669—679.

140. R u d i g e r 0. Metall, 1953, Bd 7, S. 967—969; Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd. 12, S. 22—24; 1956, Bd 14, S. 136—139.

141. Ammann E. Z. techn. Physik, 1940, Bd 21, S. 332—335, Stahl u. Eisen, 1947, Bd 66/67, S. 124—126.

142. D. R. Q. M. 150555, 1941.

Глава III

ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ В КАЧЕСТВЕ ИЗНОСОСТОЙКИХ МАТЕРИАЛОВ

Твердые сплавы вначале нашли применение для из­готовления волок, т. е. в тех случаях, когда требуется высокое сопротивление истиранию. В связи с этим в дальнейшем речь будет идти прежде всего о примене­нии твердых сплавов в качестве износостойких мате­риалов. Если же эта область применения и отходит в известной мере на задний план по сравнению с при­менением твердых сплавов для резания, то в будущем, как это уже было в 1940—1945 гг. при массовом изго­товлении сердечников снарядов, соотношение может вновь стать обратным — применение твердых сплавов возрастет там, где потребуется высокое сопротивление износу.

Обширный контингент изнашивающихся изделий можно разделить соответственно их современному про­мышленному значению на следующие четыре группы:

Волоки;

Армированные твердыми сплавами детали бурового инструмента;

Сердечники снарядов;

Армированные твердыми сплавами быстро изнаши­вающиеся детали в машиностроении и приборострое­нии.