Зоны восстановления и охлаждения разделены между собой промежуточной зоной, имеющей примерно такой же диаметр 182 ф) как и зона восстановления, а высота ее составляет примерно 0,50. Внизу промежуточной зоны, непосредственно над каналами для отвода охлаждающего газа, расположены верхние постоянно действующие питатели, представляющие собой три водоохлаж – даемых пустотелых вала, на которых закреплены сегментные диски из жаропрочной и износостойкой стали.
Fac. 41. Шахтная печь металлизации: 1 — бункер загрузки печи; 2 — верхний динамический затвор; 3 — распределитель окисленных окатышей; 4 — выход колошникового газа; 5 — зона восстановления; 6 — коллектор восстановительного газа; 7 — верхний постоянно действующий питатель; 8 — выход охлаждающего газа; 9,10 — средний и нижний постоянно действующие питатели; 11 — нижний динамический затвор печи; 12 — устройство для выгрузки окатышей из печи; 13 — вход восстановительного газа; 14 — зона охлаждения; 15 — вход охлаждающего газа; 16 — распределитель охлаждающего газа
Зона охлаждения занимает объем 120 м3) между уровнем каналов отвода охлаждающего газа и нижним динамическим затвором и состоит из верхней цилиндрической (футерованной) и конической (нефутерованной) частей. Охлаждающий газ поступает в зону охлаждения через соответствующий распределитель, который разделяет общий поток охлаждающего газа на отдельные кольцевые потоки, направленные вниз. ® зоне охлаждения расположены также средние и нижние Постоянно действующие питатели, которые благодаря их возвратно-вращательному движению обеспечивают равномерный сход столба шихтовых материалов.
Система динамического затвора на выгрузке металлизо – ванного продукта из печи имеет следующие элементы: камеру Подвода затворного газа, трубу выдачи металлизованного Продукта, нижний плоский шибер с гидроприводом и погружную трубу, доходящую до корпуса маятникового питателя.
183
Через эту систему металлизованный продукт из зоны охлаждения подается на маятниковый питатель, который выдает этот продукт на конвейер.
Цилиндрическая часть шахтной печи футерована радиальными кирпичами из плотного шамота с минимальным содержанием оксидов железа и щелочных металлов. Между шамотом и кожухом печи расположен теплоизоляционный слой из огнеупорного легковесного бетона. Фурменные блоки выполнены из высокочистого спеченного муллита, имеющего высокую термостойкость. Свод печи футерован легковесным огнеупорным бетоном и жаропрочным стальным листом.
В шахтной печи окисленные окатыши под действием силы тяжести проходят зоны восстановления и охлаждения и выгружаются из печи в виде металлизованного продукта маятниковым питателем, с помощью которого можно регулировать скорость опускания столба шихты, а следовательно, время пребывания материалов в печи, степень металлизации и производительность установки. Металлизованные окатыши, охлажденные до 40-50 0C и выгруженные из печи, подвергаются грохочению с отсевом мелочи < 3 мм и спеков крупнее 40 мм.
Одновременно горячий восстановительный газ, вдуваемый через фурмы примерно на середине высоты шахтной печи при температуре ~ 760 0C (по проекту) и абсолютном давлении ~ 0,2 МПа, движется навстречу потоку окатышей в верх печи, откуда выходит в виде колошникового газа с температурой 350-450 0C при абсолютном давлении -0,13 МПа. Выход горючих газов из печи предотвращается с помощью газовых динамических затворов, уплотняющих загрузочное и выгрузочное устройство, в которые вдувается инертный (затворный) газ под таким давлением, которое обеспечивает движение этого газа только вниз в труботечках при загрузке окисленных окатышей и только вверх— при разгрузке металлизованных окатышей. Инертный газ представляет собой отходящие из реформера осушенные дымовые газы, содержание кислорода в которых поддерживают в пределах 0,5—1 %.