BCCT –
Няк
(11,6 кг)
Кок – – 0,37 – 0,54 1,19 0,61 0,26 0,12 – 0,15 0,004
0,07 – 0,10 0,14 0,05 6,03 0,30 0,02 – 0,005
Итого 73,81 31,0 71,02 6,99 2,68 8,93 1,27 0,13 0,15 0,079 Получено:
Окатыши 59,06 73,81 18,96 6,99 2,68 8,93 1,27 0,12 0,10 0,079
Металли-
Эованные
Расчет количества компонентов, вносимых шихтой, определяется следующим образом.
Железорудный концентрат вносит: Feo6ui = 113 • 0,6493 = s 73,37 кг; Fe = 113 • 0,2743 = 31 кг и т. д.
Невосстановленное железо в металлизованных окатышах находится в виде FeO, общее количество которого в шихте
Составляет 71,02 • 0,9+ 31,0 = 94,92 кг. При Tj =0,8
Fe
Количество металлического железа в окатышах составит 94,92(56/72) • 0,8 = 59,06 кг, а количество ^ FeO = = (73,81 – 59,06X72/56) = 18,96 кг.
Глава 6. ПОЛУЧЕНИЕ ЖИДКОГО МЕТАЛЛА
Конечной целью металлургического производства является получение жидкого металла заданного состава. В настоящее время она достигается, главным образом, путем использования двухстадийной схемы: доменный процесс – сталеплавильный передел. Разработка и освоение процессов получения губчатого и кричного железа позволяет устранить одно из звеньев этой схемы — доменный процесс и таким образом снизить потребность в дорогостоящем и дефицитном металлургическом коксе, существенно уменьшить капитальные затраты при получении жидкой стали, повысить ее качество.
Однако это не устраняет основного недостатка — двух- стадийности при производстве жидкой стали. Ведь губчатое железо и крица представляют собой лишь вид металлической Шихты для выплавки чугуна и стали в агрегатах различного типа. Это противоречие можно устранить при высокотемпературном восстановлении железной руды, когда процессы восстановления и плавления осуществляются в одном агрегате (одностадийный процесс), либо в нескольких, работающих одновременно в единой технологической цепи (многоступенчатые процессы).
Процессы прямого получения жидкого металла, осуществляемые при высоких температурах, отличаются большой скоростью реакций восстановления, а следовательно, и высокой Удельной производительностью агрегатов. Характерной особенностью является возможность применения некоксующихся, недефицитных углей, других видов энергетических топлив, Важным преимуществом восстановительной плавки являет^ возможность использования интенсивных источников тепла например, энергии электродуговых генераторов.
К настоящему времени в нашей стране и за рубежом пред. ложено много вариантов исполнения высокотемпературных восстановительных процессов, осуществляемых в агрегатах различного типа. Однако большинство из них не вышли из стадии лабораторных или полупромышленных испытаний. Основными недостатками являются низкая стойкость футеров – ки агрегатов, ненадежность управления технологическим режимом, отсутствие необходимой техники для ввода в процесс тепла и восстановителей. Тем не менее, возрастающий интерес к бескоксовой металлургии в целом и заманчивым возможностям восстановительной плавки в частности, требуют рассмотрения и систематизации известных технологических схем прямого получения жидкого металла.
Очевидно, что высокотемпературный процесс прямого получения жидкого металла может осуществляться по двум схемам: восстановление оксидов железа протекает в твердой фазе и завершается до начала плавления железорудных материалов и флюса; восстановлению оксидов железа предшествует плавление материалов, т. е. железо восстанавливается из расплава.
Первая схема аналогична процессу получения губчатого железа и отличается от последнего более высоким уровнем температур и качества подготовки шихты для восстановления. Однако температура начала плавления восстанавливаемого материала ограничивает температурный уровень этих процессов на стадии предварительного восстановления, и следовательно, их удельную производительность. В связи с этим в последние годы предпочтение отдается разработке процессов по второй схеме, которая предполагает восстановление оксидов железа из рудного расплава путем подачи в него газообразного или твердого восстановителя.