Малоперлитные стали с карбони — тридным упрочнением (типа 09Г2ФБ) после контролируемой прокатки среди углеродистых и низколегированных
1300
HOO
300
700
ПО 765 790 815t„;c
Рнс. 2. Влияние температуры нагрева в МКИ на механические свойства ДФМС, полученных при закалке в воде (сплошные линии) и прн охлаждении со скоростью около 80 °С/с (штриховые линии), Сталь типа 08Г2СФ [6]
» строительных сталей имеют максимальную конструктивную прочность и наиболее низкую температуру полухрупкости (Гм = —50-;—70 С). Получение такого комплекса свойств этих сталей обусловлено их мелкозернистостью (зерно 10—12) и наличием дисперсных карбоиитридов V (С, N); Nb (С, N); AlN.
Двухфазные — феррнтио-мартеисиг — иые стали (ДФМС) — это низкоуглеро — дистые низколегированные стал и, структура которых представляет собой мелкозернистую ферритную матрицу с 15—25 % мартенсита в виде отдельных островков [6, 41]. В структуре также может присутствовать небольшое количество остаточного аустенита, бейиита и дисперсных карбидов.
Существует широкий набор ДФМС, различающихся по структуре и свойствам. Базовыми ДФМС являются стали типа 06ХГСЮ (0,05—0,08 % С; 1,1—1,4% Mn; 0,4—0,7% Cr; 0,3— 0,5% Si) и 06Г2СЮ (0,05—0,08 % С; 1,4^-1,7% Mn; 0,4—0,6% Si), Листовые ДФМС с высокой штампуем мостью по составу близки к широко распространенным сталям типа 09Г2С; 09Г2; 09Г2Д; 10Г2С1 и т. п. (ГОСТ 19282—73).
SOOn
Основной вариант термической обработки для получения ферритно-мар — теиснтиой структуры — неполная закалка: нагрев до температур межкритического интервала (МКИ) Aci-Acs с последующим охлаждением. Получение необходимого соотношения структурных составляющих ДФМС при термической обработке обеспечивается путем снижения (до 0,08—0,09 %) содержания углерода в стали, что позволяет уменьшить зависимость количества аустенита от температуры нагрева.
Конкретный режим термической обработки для получения ДФМС с требуемыми свойствами назначается в за — висимости от состава стали с учетом параметров термического оборудования (скорости и продолжительности нагрева, средств охлаждения нагретой полосы, возможности проведения отпуска и т. д.). В общем случае температура нагрева должна соответствовать Acl + (60-Г-90 °С); охлаждение от температур МКИ нредпочтительио проводить с умеренными скоростями (5—30 °С/с) до 400—500 0Cj что обеспечивает стабильность получения 15— 25 % мартенсита и лучшую пластичность и вязкость (рис. 2). При этом существует достаточно широкий интервал температур нагрева (40—80 0Q, которые, в свою очередь, обеспечивают примерное постоянство структуры и прочностных свойств. Отпуск при 200— 250 0C способствует улучшению комплекса механических свойств (табл. 9) [41].