Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 430

Химическое осаждение из растворов и расплавов солей — химический способ;

Напыление покрытий: плазменным, детонационным плазменным, ионно — плазменным способами;

Плакирование прокаткой, газопрес­совой сваркой;

Осаждение покрытий из газовой фазы в порошковых смесях — порошковый способ, из газового потока — прямо­точным или циркуляционным методом

(П;

Осаждение покрытий из паровой фазы в вакууме 1521; . погружение деталей в жидкие ме­таллы и сплавы.

Качество и защитные свойства боль­шинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, по­стоянством состава покрытия на зани­маемой поверхности, сцеплением с ос­новой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом н блеском.

Наиболее жесткие требования к сплошности предъявляются к катод­ным коррозионно-стойким покрытиям, которые изготовляют из более элек­троположительного материала, чем ос­нова, а также к жаростойким покры­тиям.

Катодные покрытия экранирУ0® анодные участки. Вследствие электро* положительности они долговечны, н0 не допускают сквозных порг царапин, механических повреждений. При на­личии несплошности в покрытии основ­ной металл разрушается интеисиввее( чем без покрытия,

Диодные покрытия из злектро — - рццательных элементов при наличии „есплошностей сохраняют защитные

Свойства.

Для контроля качества покрытий используют методы: визуальные, хими­ческие [77J, электрофизические и ме­таллографические.

Выбор покрытий должен начинаться с достаточно точного определения со­става и состояния коррозионной среды. Детальное изучение микро- и макро­условий является существенным при выборе покрытий.

Важно определить способ нанесения для получения качественного покры­тия и при этом не вызвать значитель­ного изменения структуры, физиче­ских и механических свойств основы, коробления деталей.

При нанесении покрытия методом погружения кроме деформации возмо­жен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении); иаводоражи - ванне и охрупчивание при электрохи­мических видах осаждения; образова­ние хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании по­крытий и т. д.

Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометриче­ских параметров деталей. За исклю­чением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, защитные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, цирку­ляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отверстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной фор­мы невозможно или технически за­труднено.

При проектировании деталей, тре­бующих защиты от коррозии, необхо­димо учитывать, что iOhh должны быть просты по конструкции, без узких и глубоких отверстий, острых углов.

Покрытия, получаемые плазменным "апылением, окунанием в жидкие рас­плавы, детонационным напылением по Равномерности, сплошности, адгезии Ступают диффузионным покрытиям нз газовой фазы.

Подготовка поверхности деталей пе­ред нанесением покрытий является обязательной операцией, влияющей на сплошность, адгезию и защитные свой­ства покрытий. Основное требование— прочность сцепления между основой и 1 покрытием — может быть достиг­нуто, если между нимн иет посторон­них загрязнений в виде'жиров и ока - лнньт. В зависимости от состояния поверхности и метода нанесения покры­тия подготовку ведут различными спо­собами травления и обезжиривания [36, 43].

В качестве коррозионно-стойких покрытии наиболее широко исполь­зуются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благо­родные металлы, титан и др. Приме­няются комплексные и многокомпо­нентные покрытия на их основе [141,

Цинк сравнительно медленно корро­дирует в атмосфере со скоростью от 1 до 15—20 мкм в год. Оцинкованная металлопродукция является наиболее распространенным материалом с за­щитным покрытием и используется в атмосферных условиях для защиты листового проката, метизных изделий. Толщина цинковых покрытий на стали при эксплуатации в течение пяти лет составляет в атмосфере промышленных объектов 30 мкм, в сельской местности 7 мкм, в приморских районах 15 мкм, в закрытых помещениях 7—15 мкм.

Хром обладает высокой коррозион­ной стойкостью в атмосферных усло­виях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгора­ния, коллекторов отсоса газов, реак­торов, баков, нейтрализаторов, отбе­лочных колонн и других деталей хими­ческой аппаратуры, сварных конструк­ций теплообменников, крепежных из­делий, стальных труб, листов из низ­коуглеродистой стали, деталей гидро­насосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стой­кости электротехнических сталей.