СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ – Часть 431

Алюминий стоек в атмосфере. Ско­рость коррозии в промышленной атмо­сфере 2—5 мкм в год и со временем аатухает. Алюминий, как правило, не­пригоден для защиты в морской воде, но стоек в мягкой чистой воде, в почве и кислой химической среде. Интенсив­но корродирует в местах малого до­ступа кислорода, склонен к контакт­ной коррозии со сталью и медными сплавами.

Скорость коррозии кадмия под воз­действием коррозионной среды ли­нейно зависит от времени; срок дей­ствия покрытия пропорционален тол­щине. Кадмий обеспечивает хорошую защиту стали при воздействии конден­сата в замкнутом пространстве, при погружении в стоячую или мягкую нейтральную воду, в щелочной или кислой средах. Кадмиевое покрытие толщиной 25 мкм защищает сталь в промышленной атмосфере в течение года, а в морской воде — до пяти лет. Благодаря низкому сопротивлению скручивающим усилиям кадмий ис­пользуется для изделий, имеющих резьбу и подвергающихся частой сбор­ке и разборке. Кадмий предотвращает контактную коррозию деталей с алю­минием.

Свинец обладает высокой корро­зионной стойкостью в атмосферных условиях, почве, воде, серной кислоте. Покрытия получают электролитически из растворов кислых фторборатов, фторсиликатов и сульфатов. Толщина свинцовых покрытий может быть 10— 100 мкм и более. Свинец надежно защищает от коррозии подземные си­ловые электрические коммуникации.

Свинцово-оловянистые покрытия устойчивы в атмосфере диоксида серы и оксидов азота.

Наряду с гальваническими покры­тиями для защиты сталей от электро­химической коррозии- получили рас­пространение диффузионные покры­тия Zn, Cr, Al и другими элементами [14].

Диффузионные покрытия могут быть использованы для защиты от корро­зии и повышения коррозионной стой­кости алюминиевых, медных, титано­вых и других сплавов [14].

Различные способы, режимы нане­сения и защитные свойства корро­зионно-стойких покрытий на деталях из стали, алюминия и меди приведены в табл. 111—113.

Высокими защитными свойствами в атмосферных условиях при воздействии кислот и щелочей обладают неметалли­ческие покрытия, в качестве которых используются полиэфиры, винилы, по­лиэтилен, стеклоэмали, эпоксидиь, е смолы. Основные недостатки таких покрытий связаны со слабой адгезией покрытия с подложкой, отслаиванием и растрескиванием покрытий, разви­тием коррозии под защитным покры – тием при недостаточном сцеплении, В табл. 114 приведены способы нане^ сения, материалы и защитные свой – ства неметаллических покрытий.

Жаростойкие металлические и не­металлические покрытия используют для защиты деталей энергетического оборудования, испытывающих воздей­ствие окислительной среды при высо­ких температурах (табл. 115).

Экономическая эффективность при­менения покрытий должна удовлетво­рять соотношению [36]

!00-^(1—4 > 0,

Где AT — увеличение срока службы конструкции, годы; T — срок службы конструкции, годы; L — стоимость за­мены конструкции; С — стоимость ма­териалов конструкции; AC — добавоч­ная стоимость мероприятий по нане­сению покрытий.

Приложение. Условные обозначе­ния способов получения покрытий.

ВИМ. Вакуумная металлизация с индукционным нагревом испаряемого металла отли­чается от BPM более эффек­тивным использованием элек­троэнергии, однако приходит­ся защищать индуктор of испаряемых металлов с тем­пературой плавления более IOOO0C. Возникает проблема выбора материала для тигля.

ВРМ. Вакуумная металлизация с радиационным нагревом ис­паряемого металла осуществ­ляется в камере с остаточным давлением не более 0,0133 Па, Пары легкоплавких метал­лов или сплавов, осаждаясь ¦ на насыщаемый материал, образуют покрытие,

ВЭМ. Вакуумная металлизация с электронно-лучевым на­гревом электронными пуш­ками позволяет испарять ту­гоплавкие металлы, распола­гаемые в медном водоохлаж- даемом цилиндре. Все разно­видности вакуумной метал­лизации (ВРМ, ВИМ, ВЭМ) для получения всесторонне­го покрытия требуют враще­ния обрабатываемой детали и подогрева ее для лучшего сцепления покрытия с под­ложкой.

ДВКС. Диффузионное насыщение в внброкипящем слое осуще­ствляется в специальных установках с вибрирующим контейнером, в которые за­гружают твердые частицы И детали. В случае азотирова­ния в нагретый контейнер подается аммиак.

ДГП, Прямоточный способ диф­фузионного насыщения из газовых смесей имеет две разновидности. В первом ва – v рианте через печную камеру с диффундирующим элемен­том или его сплавом пропу­скают галогенид водорода, ‘ галоиды или их смеси с во­дородом или нейтральными, газами. Образующиеся при нагреве галогениды диффун­дирующего элемента потоком газа переносятся во вторую камеру, где расположены на­гретые насыщаемые детали. Отработавшая газовая смесь удаляется в атмосферу или в лучшем случае нейтрали­зуется. При втором варианте в первую камеру установки загружают готовые галоге – ннды или гидриды диффун­дирующего элемента, через которые пропускают водород или нейтральные газы (аргон, азот).