СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ – Часть 557

11

Быстрорежущие повышенной производительности (кобальто­вые, ванадиевые), а также быстрорежущие обычной произво­дительности (если оии применяются д^1я мелкого инструмента сложной формы), порошковые быстрорежущие

Вни, что размер зерна не превышает 10-го балла, при котором достигают­ся оптимальные механические свой­ства.

Рекомендуемый балл зерна для раз­личных марок быстрорежущих сталей приведен в табл. 17.

При закалке тонколезвийных ин­струментов небольших размеров (ме­нее 3—5 мм) температура закалки сни­жается на 10—20 С (балл зерна 11— 12), при закалке крупногабаритного инструмента (сверла диаметром более 20 мм, резцы) можно повысить тем­пературу закалки на IO0C (балл зеоиа 9—10).

Для предупреждения образования трещии и повышенны® термических напряжений нагрев под закалку ведут с одним или двумя подогревами. Первый подогрев при 400—500 0C, второй прн 800—850 0C. Выдержку при окончательном нагреве выбирают из расчета 10—15 с на 1 мм диаметра (толщины) для инструмента диаметром 5—30 мм.

Для инструментов меньшего диа­метра время выдержки увеличивают (общее время выдержки не менее 30 с).

Время выдержки при подогреве обычно берут удвоенным по сравне­нию с выдержкой при окончательном нагреве.

Подогрев и окончательный нагрев под закалку быстрорежущих сталей, как правило, проводят в электродных со­ляных ваннах. Среда иагрева: при подогреве — смесь 78 % BaCl2 и 22% NaCl (Гпл = 640 0C), при окон­чательном нагреве — в расплаве BaCl2 (Гпл = 962 °С). Для предохра­нения от окисления (обезуглерожива­ния инструмента) ванну раскисляют фтористым магнием.

Эти рекомендации особенно сущест­венны для быстрорежущих сталей с молибденом и кобальтом, которые об­ладают повышенной склонностью к обезуглероживанию.

Переохлажденный аустенит быстро­режущих сталей устойчив, вследствие чего они могут охлаждаться в любой среде — воздухе, масле, горячих сре­дах при 500—560 0C.

Вместе с тем при замедленном ох­лаждении в интервале температур 1000—500 cC возможно выделение кар­бидов по границам зереи, вследствие чего инструмент, охлажденный та­ким образом, будет иметь пониженную вязкость и теплостойкость. Вследствие этого охлаждение инструментов круп ных размеров на воздухе нежелательно

Отпуск быстрорежущих сталей вы­полняется при температурах 550— 570 0C, 2—3 раза по 1 ч.

Двухкратный отпуск можно приме­нять для сталей с небольшой устой­чивостью остаточного аустеннта. Бы­строрежущие стали с большой устой­чивостью остаточного аустенита тре­буют трех – и даже четырехкратного отпуска.

При отпуске происходит выделение упрочняющих карбидов и распад оста­точного аустенита. В результате бы­строрежущая сталь получает высокую твердость, прочность и теплостойкость.

Свойства быстрорежущих сталей пос­ле закалки и отпуска приведены в табл. 12 и 14.

Шлифуемость является важным тех­нологическим свойством, которое оп­ределяет качество готового инстру­мента. Стоимость шлифования дости­гает 50—60 % общей стоимости изго­товления инструмента. Чем хуже шли­фуемость стали, тем более трудоем­ким является процесс изготовления из нее инструмента. По этой причине многие быстрорежущие стали находят ограниченное применение.