Хрупкоа разрушение, 50—200 износ
Хрупкое разрушение, 30—100 изиос рабочих частей
Хрупкое разрушение, 20—50 смятие и выкрашивание рабочих частей
Продолжение табл. 37
Характеристика технологических операций
Основные причины выхода из строя
Однопереходное прессование деталей из конструкционных сталей с большими степенями деформации прн давлении 1800—2200 МПа и более
Резка
Вырубка и пробивка отверстий в заготовках из конструкционных материалов;
Прецизионная вырубка изделий электротехнической промышленности
Листовая штамповка
Гибка, вытяжка и формовка деталей небольших размеров и простой формы;
Изготовление деталей повышенной точности сравнительно небольших размеров;
Изготовление крупных изделий сложной формы
Хрупкое разрушение, смятие и выкрашивание рабочих частей
Износ, усталостное разрушение
Выкрашивание и изиос рабочих кромок, хрупкое разрушение
Износ рабочих частей, схватывание
Износ н выкрашивание рабочих кромок, схватывание
Примечание. Значения стойкости даны в основном до первого восстановления.
Наименьшая стойкость инструмента наблюдается при выполнении операций объемной штамповки (прессование, высадка, калибровка, чеканка) и резки (вырубка, пробивка, просечка, отрезка) вследствие возникновения больших давлений, неблагоприятного напряженного состояния н нагрева рабочих частей инструментов. Гибка, вытяжка, формовка особых трудностей не вызывают.
Давления при холодном прессовании достигают 2000—2500 МПа, а температура на поверхности инструмента 500—530 0C. При этом из-за низкой теплопроводности высоколегированных сталей в поверхностном слое толщиной. около 0,3 мм наблюдается резкий перепад температур [13].
На прессах объемного прессования реализуется плавное нагружение со скоростями 0,1—0,4 м/с, а на чеканочных прессах, холодновысадочных автоматах и быстроходных пресс – автоматах ударное нагружение со скоростями 0,5—1,5 м/с.
Хрупкое разрушение может быть не только следствием ударного нагру – жения, воздействия опасных концентраторов напряжений, но и результатом возрастания удельных нагрузок от смятня или затупления (износа) рабочих частей. При этом интенсивное изменение геометрических размеров связано нли с недостаточной теплостойкостью материала, или с абразивным воздействием материала заготовки, или с усталостным выкрашиванием,
38. Количество карбидной фазы в сталях после отпуска на твердость HRC 62—64 14]
Сталь |
Мае. доля, % |
|
Углерода |
Карбидной фазы |
|
Х12 |
2,1 |
19—20 |
Х6Ф4М |
1,8 |
15—16 |
(в том числе 8— |
||
9 % MC) |
||
X 12,4 |
1,5 |
16—17 |
Х12Ф1 |
1,3 |
13—14 |
Х6ВФ |
1,1 |
12 |
Кроме приемлемых износостойкости, сопротивления малым пластическим деформациям и теплостойкости, прочности и вязкости, стали должны обладать хорошими технологическими свойствами: обрабатываемостью давлением и резаиием, устойчивостью против перегрева, малой деформируемостью при термической обработке, малой склонностью к обезуглероживанию, а также по возможности быть экономно легированными.