Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 584

2,1

500

59

4000

1,6

525

61

4200

1,2

550

59,5

4400

1,5

560

4800

1,9

590

56,5

4000

3,0

Однократный отпуск 1,5 ч

6Х6ВЗМФС (1060 0C; HRC 62,5) [10]

200

61,7

4000

1,6 (21 % Л0ст])

250

58,0

¦ 300

56,5

3950

1,6

350

56,0

3800

400

56,5

3600

1,4

450

57,5

3600

480

58,5

3600

1,2

525, 2 ч

59,0—59,5

4100

1,5 (7 % /40СТ)

550, 2 ч

59—60

4700

1,9 (3 % Л0ст)

575, 2 ч

57—58

4050

2,1 ‘

Трехкратный отпуск по 1 ч

500

59,0

3600

1,25

520

59,5

4000

1,30

540

59,0

4150

1,35

560

56,5

4000

1,30

7ХГ2ВМФ (860 0C;

150

61

2800

0,6

HRC 62) [10]

200

59

250

58

3180

0,8

300

57

3100

0,6

350

55

3000

0,6

400

53

3000

1,0

450

51

480

50

‘—

Примечания: 1. Свойства указаны для поковок диаметром 25 мм.

2. Для стали 7ХГ2ВМФ при прокате диаметром 50 мм и твердости HRC о„ = 20002500 МПа, а при твердости HRC 57—58 о„ = 2500-^2600 МПа.

6Х4М2ФС (1060 5C; HRC 62) [5]

3. Лост — аустенит остаточный.


Свойства и применение высокопроч­ных сталей с повышенной ударной вязкостью приведены в табл. 47 и 48.

Инструменты холодного деформи­рования, работающие в условиях динамического нагружения с изнаши­ванием или смятием, но без высоких давлений, изготовляют из сталей 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2СФ, 6ХВ2С, 6ХВГ, 6ХЗМФС (см. табл. 34).

Стали относятся к перлитному клас­су; при содержании 0,4—0,5 % С — к доэвтектоидной группе, а при содер­жании 0,6 % С — к заэвтектоидной. Основной карбидной фазой является легированный цементит. Высокая вязкость достигается при отсутствии или минимальном количестве избыточ­ных карбидов. Допустимы избыточные карбиды MC, задерживающие рост зерна. Образование карбидов M7C3 и MeC (при повышенной легированно — сти) снижает вязкость. Карбидная лик­вация наблюдается в сталях с воль­фрамом при 0,6 % С в прокате сече­нием более 50—60 мм.

В сталях этой группы для повыше­ния вязкости и износостойкости, а так­же уменьшения деформации целесооб­разно сохранять значительное количе­ство остаточного аустенита (до 20— 25%). Однако уменьшение твердости инструмента, работающего со значи­тельными ударными нагрузками, до­пустимо только до HRC 45—48, а ра­ботающего при меньших динамических нагрузках — до HRC 55—57. Необ­ходимое количество аустенита высо­кой устойчивости (до минус 40—60 0C) при твердости HRC 48—55 получают даже в сечениях 50—60 мм при исполь­зовании изотермической закалки. Изотермическую закалку в горячих средах проводят при 250—300 cC (выше Мн). Для получения твердости HRC 55—50 достаточна выдержка 30— 40 мин (табл. 49).