СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ – Часть 591

1480

1570

6

20

0,32

400

1280

1360

10

.45

0,24

450

1200

1300

9

45

0,22

Закалка от 880 0C1 масло + отпуск 250 pC, 2

Сталь

Продолжение табл. 52

Температура испытаний, 0C

Л, S

Б

МПа

%

Кси,

МДж/м’

Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 150 0C1 2 ч (HRC 58)

6ХЗМФС I —60 I — I — I — I — I

I — 20-J-+200 I — j — j — I — I

0,20 0,22

0,30 0,32

Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 250 0C1 2 ч (HRC 55,5)

—60

—20-;-+ 200 J — Изотермическая закалка от IOOO0C при 250 0C (HRC 52)

0,52 0,55 0,58

—60 —20 + 20-н+200

53, Рекомендуемые области применения сталей для ударных инструментов 15, 10]

Сталь

Область применения

4ХС

Зубила, обжимки, ножницы для горячей я холодной резки

6ХС

Пневматические зубила и штампы небольших размеров, рубиль­ные ножи

4ХВ2С

Пневматический инструмент, зубила, обжимки, вырубные и об­резные штампы сложной формы, работающие с повышенными

Ударными нагрузками

5ХВ2СФ

Ножи для холодной резки металла, резьбоиакатные плашки, пуансоны и обжимные матрицы, деревообрабатывающий инстру­мент при длительной работе

6ХВГ

Пуансоны сложной формы при холодной прошивке преимуще­ственно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие штампы горячей штамповки при необходимости обе­спечить минимальное коробление

6ХЗФС

Холодновысадочные штампы, штемпели, клейма, чеканочные штампы, пуансоны, работающие с повышенными динамическими нагрузками, слесарно-монтажный инструмент

3. ШТАМПОВЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

Основные причины потери работо­способности штампов горячего де­формирования — износ, смятие и раз­гар. Возможны также усталостное раз­рушение в местах высокой концентра­ции напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинива­ние поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмен­та из строя могут быть связаны с ошиб­ками в конструкции нли изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправиль­ной термической обработкой (недо­статочная вязкость), дефектами ма­териала (недостаточное металлурги­ческое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоско­пического контроля.