Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 592

Чтобы обеспечить необходимую стойкость инструмента, стали для го­рячего деформирования должны иметь: 1) теплостойкость, обеспечива­ющую необходимое сопротивление пластической деформации (предел теку­чести, твердость) для сохранения фор­мы гравюры при рабочих температу­рах; 2) вязкость, особенно при работе с динамическими нагрузками; 3) из­носостойкость; 4) разгаростойкость, т. е. сопротивление термической и тер­момеханической усталости; 5) окали — ностойкость, определяющую скорость окислительного износа, особенно выше 600 0C; 6) прокаливаемость для достижения равнонрочности по се­чению.

Любое решение о необходимом соче­тании показателей свойств материала штампа является компромиссным. Правильным будет решение, учитыва­ющее конкретные условия работы инструмента и даже ограниченного участка гравюры, которые определяют преобладающий вид повреждения.

Наибольшая стойкость штампов достигается при таком соотношении параметров температурно-силового воздействия и свойств материала, когда выбраковка связана преимущественно с износом и только небольшим разгаро — образованием на поздней стадии экс­плуатации. Износ может быть окисли­тельным (нормальный), абразивным и с заеданием (интенсивный). При неблагоприятном соотношении на­званных факторов происходит ин­тенсивное смятие, раннее разгаро — образование или появление крупных термошоковых трещин. Промежуточ­ная стойкость отмечается у штампов, состояние которых к моменту выхода из строя определяется значительным разгарообразованием и истиранием при сопутствующем смятии на отдельных участках.

Наиболее сильное изменение гра­вюры наблюдается на участках ее поверхности (облойный мостик, бо­бышка), где удельные силы деформи­рования максимальны. Они зависят от сопротивления деформированию штампуемого материала, формы и раз­меров облойной щели, теплового эф­фекта деформации, свойств окалины, скорости деформации.

Скорости деформирования (соответ­ствующие им средние скорости дефорт мации указаны в скобках) для наиболее распространенных машин следующие: для гидравлических прессов 0,01 — 0,1 м/с (0,3—0,5 1/с), для кривошип.- ных прессов 0,25—0,50 м/с, для вин­товых пресс-молотов 0,5—1,5 м/с, для молотов 4—9 м/с (8—12 1/с). Уве­личение скорости деформации при переходе от штамповки на гидравли­ческих прессах к кривошипным повы­шает сопротивление деформированию в 1,3—1,5 раза, а при переходе к моло­там в 2,5—3,5 раза.

Преобладающий вид повреждения может изменяться в зависимости от отношения массы штампа к массе поковки: при малом отношении — смятие, при большом — истирание. С его увеличением уменьшается сред­няя температура штампа и относитель­ная толщина поверхностных слоев гравюры, прогретых до высокой тем­пературы. Стойкость растет пропор­ционально этому отношению.

Смена вида повреждения наблю­дается и при изменении температурного режима штампа. Например, при недо­статочном охлаждении преобладает смятие, а при избыточном резко уско­ряется разгарообразование.

Неравномерная деформация сни­жает стойкость инструмента. Для обес­печения максимального съема поко­вок, учитывая тенденцию к стабилиза­ции размеров штампа после съема определенного числа поковок, целе­сообразно: 1) на некоторые размеры назначать оптимальные минусовые допуски (повышение стойкости на 30— 40 %); 2) применять в процессе штам­повки на прессах черновой ручей; 3) использовать вставки из более стой­ких сталей.

Стойкость штампов снижается при увеличении массы поковки до опре­деленного значения. Для молотовых штампов эта зависимость сильнее, чем для прессовых, и стабилизация стой­кости наступает при большей массе. Поэтому при некоторой массе поковок стойкость прессовых штампов стано­вится выше молотовых. Это объяс­няется более интенсивным повышением нагрузки на инструмент при штамповке на молотах из-за увеличения массы падающих частей и соответственно ско­рости деформирования.