Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 246

МЛ4 МЛ5 МЛ6 МЛ9

Млю мли

МЛ!2 МЛ15

90 80 120 135 105 70 75

100 110

60 45 50

20 17 30 12 16

Ii

25 22

40

290 270

300

250 210

12 5

~5

2 1

290

320 320

250 220

7,0

4,5 4

2 1

28. Режим термической обработки литейных магниевых сплавов [30J

• =X О c^S H

Закалка

Старение

Сплав

<u щ 5

T, 0C

T

Охлаждаю­

T, PC

T

IE®

И ж О

Выдержки, ч

Щая среда

Выдерж­ки, ч

МЛ2

Т2

___

___

___

340

2—3

МЛЗ

Т2

___

340

2—3

МЛ4

Т4

380

8—16

‘Воздух

МЛ4пч

Т6

380

8—16

»

175

16

МЛ5

Т4

415

8—32

»

МЛ5пч

Т6

415

8—32

»

175 или 200

16 или 8

МЛ5он

Т4

410

8—16

»

МЛ5

Т4

360+410 *1

3—21—29

»

МЛ6

Т6 *а

360+410

3—21—29

Вода при

190

4—6

90 0C

Млю

Т6

540

8—12

Воздух »

205

12—15

МЛЮ

Т4

570

4—6

__

Мли

Т6

570

4—6

»

200

16

Млн

Tl

_

_

___

300

4—6

МЛ12

Т6

К05

Легированные и отбелен­ные чугуны, закаленные стали, коррозионно-стой­кие высокопрочные и жа­ропрочные стали и сплавы, дающие стружку надлома

Чистовое и получистовое то­чение, растачивание, развер­тывание, нарезание резьбы

ВК6-М, ВК.6-ОМ,

Кю

Серый и ковкий чугуиы преимущественно повышен­ной твердости, закаленная сталь, алюминиевые и мед­ные сплавы, пластмассы, стекло, керамика, дающие стружку надлома

Точение, растачивание, фре­зерование, сверление, шабре­ние

ТТ8К6

К20

Серый чугун, цветные ме­таллы, прессованная дре­весина, пластмассы, даю­щие стружку надлома

Точение, фрезерование, стро­гание, сверление, растачива­ние

ВК6, ВК4

КЗО

Серый чугуи низкой твер­дости и прочности, сталь низкой прочности, древе­сина, цветные металлы, пластмасса, плотная дре­весина, дающая стружку надлома

Точение, фрезерование, стро­гание, сверление. Работа в неблагоприятных услови­ях *1. Допустимы большие передние углы заточки ин­струмента

ВК8, ВК4

К40

Цветные металлы, древеси­на, пластмассы, дающие стружку надлома

Точение, фрезерование, стро­гание. Допустимы большие передние углы заточки ин­струмента

ВК8, ВК15


Неблагоприятными условиями следует считать работу с переменной глубиной резания, с прерывистой подачей, С ударами, вибрациями, с наличием литейной корки и абразивных включений в обрабатываемом материале.


26. Физические и механические свойства алмаза и кубического нитрида бора (эльбора) [17]

Вещество

Р, т/м"

К Вт/(м • 0Q

HV, ГПа

Относитель­ная режущая способность

Алмаз

Кубический нитрид бо-

Ра

3,51 3,48

137,9—146,3 41,86

100—120 80—100

1

0,58—0,64


Дающих сливную стружку (сталь, ков­кий чугун), обозначаются буквой Р; для материалов, дающих дробленую стружку (серый чугун, цветные ме­таллы и их сплавы, неметаллические материалы), — буквой К и так назы­ваемые универсальные сплавы, т. е. пригодные для обработки как сталей, так и чугунов, — буквой М.

Подгруппы сплавов внутри каждой из групп для конкретных условий резания обозначают двузначной циф­рой, прибавляемой к соответствующей букве, например Р01, Р10, Р20. Воз­растание цифр указывает на повыше­ние прочностных свойств сплавов н снижение их твердости, износостой­кости при одновременном снижении скорости резания.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 210

180

1001 -

12

— I 100

_

_

АМгЗ

Лист

Отожжеииый

2

71

27

90

230

120

25

120

0,4

0,25

Лист Отожженный

2

71

27

UO

280

140 J00

20

— I 140

0,3 I 0,2

1 Г\руток \ Без термической

\ \ OfSpaCjOTKH

25

-J -

320

190

IOO I 15 I 40 I 160 I — I —

V 1

=«> .« I I!,„.,! / ..,. / /,,,,/,, ,/ „ ..

I II! 1 1 1 \

1 \ \ \ U \ —\l60\ — \ —

/ Пруток

I Отожженный

20

-

300

160 I — \

Штамповка и поковка

Отожженные

До 30 кг

300

160

16

АМг5П

Проволока

Отожженная

10

71

27

270

150

23

АМгб

Лист пла­кирован­ный

Отожжеииый

2

71

27

100

340

170

130

20

180

‘ —

Нагартованный 20%

400

300

230

9

320

То же 30 %

420

320

10

330

Плита

Нагартоваииая 16 %

30

71

27

400

310

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 415

Ния

Цирка-

Холодная

220

311

9,6

2130

1,5-Ю-[33]

10-10-8

Лой-2

Деформация

260

211

9,3

ЗОЮ

5-10-Z

4-10-8

(труба)

На 19%,

300

211

9,4

4300

8-10-Z

7-10-8

Автоклави-

350

211

9,4

4826

3,2-10-»

1,5-10-8

Рование при

375

211

9,4

4977

IO-S

8-10-е

400 0C, 72 ч

400

211

9,4

4985

7-10-S

7.IO-6

Закалка

260

141

5,3

5300

1,05.10-2

В воду от

300

141

5,3

6250

4.10-Z

870 0C, хо­

350

141

5,3

6620

13«10-Z

Лодная де­

Формация

На 11 %,

-

Отжиг

(500 0C, 24 ч)

\


Кость. При флюенсе нейтронов до Юг§ нейтр./м2 никаких существенных Радиационных дефектов (распухания, радиационной ползучести, изменения прочности и пластичности) в сплавах магния не наблюдалось.

Цирконий и его сплавы. Сплавы Диркония получили широкое распро — странение благодаря высокой механи­ческой прочности при повышевных температурах, хорошей коррозионной стойкости в воде н паре, технологич­ности, приемлемой распространенно — сти. По ядерным параметрам цирконий Является третьим после бериллия и Магния элементом. Низкая теплопро­водность циркония [18 Вт/(м-°С) при С] компенсируется относительно ЗДзким тепловым расширением. Не­высокая коррозионная стойкость при Ысоких температурах и относительная дороговизна сдерживают применение сплавов циркония.

В потоке быстрых нейтронов наблю­дается радиационный рост и радиа­ционная ползучесть сплавов циркония, существенные в температурном интер­вале 180—530 °С. С увеличением тем­пературы (от 300 до 400 0C) влияние нейтронного облучения на ползучесть уменьшается, что объясняется быстрым отжигом радиационных дефектов, одна­ко при этом возрастает и становится определяющей термическая ползучесть. Результаты испытаний сплавов цирка­лой-2 и Н-2,5 представлены в табл. 96*1.

Нейтронное облучение увеличивает скорость ползучести холоднодеформи — рованного циркалоя-2 при темпера-

*’ В этой таблице и далее все химические составы сплавов приведены в мае. долях, %.

————————————- — I

4 v’f 0*

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 540

Кристаллы дигидрофосфата калья выращивают в виде блоков. Изделия из кристаллов KDP в виде прямо угольных призм, каждый из размер0® которых может изменяться от 1 ^0


Оптические свойства неодимовых стекол (ОСТ 3-30—77)


Коэффициент поглощения к586 ни — мм_1

Мини­маль­ная

Длитель­ность затухания люминес­ценции, мкс

Номи­наль­ная

Квантовый выход люми­несценции Tl при длитель­ности затухания т, мкс

Показатель преломления

ND

(X= =589 нм)


390 480 330 700 610 490 320

500 380 280 280 220 150

450 610 470 800 790 570 420

510 510 320 320 260 220

0,78 0,70 0,49

0,75 0,61 0,37 0,58 0,62 0,55 0,73 0,74 0,60 0,44

480 525 360

650 510 320 430 510 380 280 300 240 190

1,534 1,528 1,528

1.545 1,550 1,554 1,560 1,527

1.546 1,536 1,593 1,593 1,593 1,592

0,190+0,015 0,185+0,015 0,470+0,050 0,100+0,015 0,1 75±0,015 0,280+0,050 0,450+0,050 0,400+0,050 0,210+0,015 0,410+0,050 0,185+0,015 0,260+0,015 0,460+0,050 0,770+0,050


97. Физико-химические свойства неодимовых стекол (ОСТ 3-30—77)

Марка

О +

Z а о я о я о ч

Un

У s

О

TJ

Z

S

S К я Ч

S °

«У. О сч U S

И

0 S

О, с

Я *

1

А.

Е, ГПа

Коэффициент Пуассо­на

HV, ГПа

OTH тел

ТВ

ДО пря шл выв

И

Ч

U

Оси — 5ная ер — сть

CO-

Анни со

Ыг

А-10′, при тем­пературе 20 —180 0C

И

Q

О ю в а. а

Sf

И

St

К

Ч

U

О О

Ю

91 О. В

G

О

Я ^

M — г"

ГЛС-1

1,90

2,0

2,66

73,7

0,229

5,20

1,0

1,0

94

ГЛС-2

1,90

2,0

2,70

67,8

0,233

0,7

0,8

119

690

0,97

ГЛС-3

4,60

5,5

2,70

67,3

0,239

_

121

__

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 465

Сверхпроводники II рода, как и сверхпроводники I рода, характери­зуются температурой перехода в сверх­проводящее состояние Tc, но имеют два критических поля (рис. 3). Ниже нижнего критического магнитного по­ля Sci сверхпроводник ведет себя как сверхпроводник I рода. При внешнем магнитном поле BCl < B0 < Sca вну­три сверхпроводника появляется ма­гнитное поле в виде квантовых вихре­вых нитей. Каждая такая нить пред­ставляет собой длинный тонкий ци­линдр, вытянутый вдоль направления внешнего магнитного поля. Внутри вихря куперовские пары разрушены и материал находится в нормальном состоянии. Вокруг цилиндра течет незатухающий сверхпроводящий тон (сверхток) такого направления, что создаваемое им магиитиое поле совпа­дает с направлением внешнего магнит­ного поля. Магинтиые вихри образуют в поперечном сечеиии правильную треугольную решетку, и каждый из вихрей иесет одии кваит магиитнего потока, численно равный he

Ф = -1|_ = 2,07- IO"1? Вб.

Такое состояние сверхпроводника на­зывается «смешанным» и характери­зуется частичным проиикиовеннем ма­гнитного поля в образец. При дости­жении второго критического поля Bc^ вихри заполняют все сечение образца и происходит его переход в яормальяое состояние.

В присутствии проходящего («транс­портного») тока иа вихревые интн по­тока действует сила Лоренца, которая вызывает движение вихрей в направ­лении, перпендикулярном току. Это приводит к рассеянию энергии, т. е. к появлению омического сопротивле­нии, и означает, что у однородного сверхпроводника II рода, находяще­гося в смешанном состоянии, критиче­ский ток равеи иулю. В иеодиородиом сверхпроводнике., имеющем дефекты различного вида, превышающие атом­ные размеры (границы зерен, скопле­ния дислокаций, включения другой фазы и т. Д.), вихри могут закреплять­ся. Эти дефекты называются центрами пниннига, а закрепление иа инх вих­рей — пяниингом.

12. Критические характеристики некоторых соединений типа А15 [28J

Соединение

0C

При’277 0C

Соединение ‘

Tc, — с

Всг — Тл. лрн — 269 0C

TasSn NbsGe Nb3Ga NbsAl

—265 —250 —252 —254

7,24 34,0 +1,0 83,6 29,5

Nb3Sn Nb3Au V3Si V3Ga

—255 —261 —256 —256

23,5 23,5 (—273 0C) 22,8 21

Нендеальиые сверхпроводники II ро­да называются жесткими сверхпровод­никами или сверхпроводниками III рода. Эти сверхпроводники харак­теризуются высокими значениями кри­тических плотностей токов и, следова­тельно, высокими критическими зна­чениями магнитных полей. Отжиг сверхпроводящих материалов после ме­ханической обработки, приводящий к уменьшению концентрации центров лниинига, снижает критическую плот­ность тока. Кривые ‘намагничивания жестких сверхпроводников в смешан­ном состояния имеют иетлю гисте­резиса.

Известно более 1000 сверхпроводя­щих сплавов и соединений и число ил постоянно растет.

Применение

Темпе­ратура интен­сивного окисления’

Рекомен­дуемая температура (до 10 ООО ч)

Примечание

0C (на воздухе)

Стали мартенситного класса

(ГОСТ 20072-74)

Трубы

600—650

40Х9С2 *

Клапаны автомо­бильных, трактор­ных и дизельных мо­торов, теплообмен­ники, колосники

850

Устойчива в серосо­держащих средах

40X10С2М *

Клапаны автомо­бильных, трактор­ных и дизельных мо­торов

850

То же

30Х13Н7С2

Клапаны автомо­бильных, трактор­ных и дизельных мо­торов

950

То же

Стали мартенснтно-ферритного класса

15Х6СЮ

Детали котельных установок, трубы

800

Устойчива в серосо­держащих средах

12X13

Детали турбин, тру­бы, детали котлов, детали, работающие в аррессивиых сре­дах

700

Стали ферритного

Класса

ШХ13СЮ

Клапаны моторов, различные детали

950

Устойчива в серосо­держащих! средах

12X17

Теплообменники, чехлы, термопары, краны, поддоны, обо­рудование для ку­хонь, трубы

900

850

Рекомен­дуется для замены стали 12X18Н9

08Х17Т

То же

900

NS

08Х18Т1

То же

900

Продолжение табл. 20

Сталь или сплав (ГОСТ 5632—72)

Применение

Темпе­ратура интен­сивного окисления

Рекомен­дуемая температура (до 10 000 ч)

Примечание

0C (на воздухе)

15X18QO

Трубы пиролизных установок, аппара­тура, детали

1050

Устойчива в серосо­держащих средах

15Х25Т

Аппаратура, дета­ли, чехлы термопар, электроды, трубы пиролизных устано­вок, теплообменники

1050

1000

Рекомен­дуется для замены стали 12Х18Н10Т

15X28

Аппаратура, дета­ли, трубы пиролиз — 1 ных установок

1100—

1150

1100

Рекомен­дуется для замены стали 20Х23Н18

Стали аустенитно-ферритного класса

08Х20Н14С2

Трубы

Юоо—

1050

‘ 1000

Устойчива в серосо­держащих средах

20Х20Н14С2 -

Печные конвейеры, ящики для цемента­ции

ЮОО— 1050

То же

20Х23Н13

Трубы для пиролиза метана, пирометри­ческие трубки, печ­ная арматура, му­фели

1050

1000

В интервале температур 600—800 iO охрупчи- вается

7БИ215

0,21

125

215 ‘

3,5

28БА190

0,39

185

190

14,0

7БИ300

0,20

135

300

3,5

2ICA 320

0,34

240

320

10,5

9БА205

0,24

135

205

4,5

24СА200

0,37

195

220

12,0

14БА255

0,29

185

255

7,0

27СА220

0,38

215

220

13,5

15БА300

0,30

200

300

7,5

28СА250

0,39

240

250

14,0

16БА190

0,30

185

190

8,0

22РА220

0,36

215

220

11,0

18БА220

.0,33

210

220

9,0

25РА150

3,38

145

150

12,5

18БА300

0,32

220

Зоо ;

9,0

25PAI70

0,38

165

170

12,5

19БА260

0,33

225;

260 ‘

9,5

25РА180

0,ЗЬ’

175

180

12,5

22БА220 .

0,36

215

220 ,

11,0

28РА1-80

0,40

185

190 ,

14,0

24БА210

0,37

205

210

12,0

.11 КА135

0„ 24,

130

135 ‘

5,5 ‘

25БА150

< ,38 ‘

145

150

12,5

14КА135

0,28

130

135

7,0

Примечание. В обозначении марки ферритов цифры, стоящие перед буквами, соответствуют значению (б#)гаак = 2IFmax. Первая буква после цифР Б, С, К, P означает бариевый, стронциевый, кобальтовый и содержащий редко — земельные добавки феррит соответственно; вторая буква означает: И — изотроп* «ый, А — анизотропный. Цифры после букв соответствуют значению Hcj-


-или, для создания различного рода технической аппаратуры — магнит — Jttix сепараторов, муфт, вентилей. Не­достатком ферритов является сущест­венная зависимость характеристик от температуры и недостаточная механи­ческая прочность. Их преимущества но сравнению с металлическими ма­териалами — более высокая коэрци­тивная сила, низкая плотность, вы­сокое электрическое сопротивление. Оксидные магниты дешевле и не со­держат дефицитных элементов. Наи­большее практическое использование кмеют гексаферриты бария и ферриты кобальта. В феррите кобальта са структурой шпинели после термиче­ской обработки в магнитном пола формируется одноосевая анизотропия, что и является причиной его высо­кой коэрцитивной силы. Свойства, ферритов регламентируются ГОСЕ 24063—80.

Металлопластические магниты из­готовляют смешением металличе­ских порошков, например, из сплавов Fe-Al—Ni—Со с диэлектриком, фор*- муют прессованием, и обжигают ара температуре 12Q—180 0C — Механиче­ские свойства металлопластическнх магнитов — в несколько раз выше, чем У литых, магнитные свойства понижен­ные.

Металлоэластичные магниты из­готовляют на резиновой основе в виде Шнура, лент, полос. В качестве на» полнителя используют феррит бария, сплавы — кобальта с РЗМ, другие высо- Кокоэрцятивные порошки. Ориенти­ровочные свойства эластичных магни­тов с наполнителем из феррита бария следующие [23 j: Br = 0,245 Tл, Acj3 = 33 кА/м, Hcj= 195 кА/м, Bmax = 2 кДж/м3, P1 = IO4 Ом-м.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 96

МПа

В, %

Полосы, ленты

(ГОСТ 1761—79)

Толщина Ширина

1_10 40—300

0,1—2 10—300

БрОФ6,5—0,15;

Мягкая

295

34—38

Полутвердая

440

8—10

Твердая

665

3-5

Особо твердая

745

Термообработаиная

590

10

Ленты

БрОЦ4—3:

Мягкая

295

38

Полутвердая

440

4—8

Твердая

620

2—4

Особо твердая

685

Полосы и ленты

(ГОСТ 15885—77)

Толщина Ширина

1,53—3 50—300

0,5—2 100—200

БрОЦС4—4—2,5:

Мягкая

295

35

Полутвердая

440

10

Твердая

… 1

540

5

43. Круглый прокат из оловянных бронз [11, 17]

Полуфабрикат (размеры, мм)

V

МПа

Б, %Ц

Прутки круглые

I

(ГОСТ 10025—78)

I

Диаметр 6—40

I

БрОФ6,5—0,15 тянутая

410

151

Диаметр 40—110

I

БрОФ7—-0,2 прессован­

440

15 J

Ная

I

Заготовки для изготовле­

Ния проволоки, сеток и

I

Поясов поршневых колец

V

БрОФ6,5—0,15 мягкая

345

55

БрОФ7—0,2 мягкая

355

55

БрОФ8—0,3 мягкая

380—

55

480

БрОФ6,5—0,4 твердая

530

Проволока

J

Диаметр 0,115—2

Il

БрОФ6,5—0,4 твердая

880

ОM

Диаметр 0,5—2

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 169

Углеграфитовые антифрикционные Материалы применяют при изготовле — Нии поршневых колец компрессоров Для сжатия газов (попадание нефтя — НЬ! х смазочных материалов в которые Недопустимо) и холодильных агрега­тов, различных подвижных уплотнений для герметизации газовых и жидких сред, подшипников скольжения (ра­ботающих в газовых и жидких средах, в широком диапазоне температур и скоростей скольжения, при активных коррозионных воздействиях), различ­ных направляющих.

Состояние стандартизации анти­фрикционных материалов. Разрабо­таны и действуют государственные стандарты или технические условия на баббиты на оловянной, свинцово — сурьмянистой и свинцовой основах (ГОСТ 1320—74, ГОСТ 1209—78 и ТУ), антифрикционные алюминиевые спла­вы (ГОСТ 14113—78 и ряд ТУ), цин­ковые сплавы (ГОСТ 21437—75), оло­вянные (ГОСТ 613—79 и ряд ТУ) и безоловяниые бронзы (ГОСТ 18175—78, ГОСТ 493—79), деформируемые оло — вянистые бронзы для изготовления свертных биметаллических втулок (ГОСТ 5017—74), латуни

(ГОСТ 17711—80, ГОСТ 15527—70), би­металлические ленты с алюминиевыми сплавами (ряд ТУ), металлофторопла — стовые ленты (ТУ), литьевые полиами­ды (ГОСТ 10589—87 и ряд ТУ), кап — роЛон (ТУ), наполненные полиамиды (ТУ) и ряд других антифрикционных материалов.

Размеры втулок подшипников сколь­жения и вкладышей регламентируются ГОСТ 1978—81, ГОСТ 11525—82, ГОСТ 11611—82, ГОСТ 24832—81, ГОСТ 24833—81, ГОСТ 25143—82, ГОСТ 25105—82.

Существует стандарт «Подшипники скольжения машин. Термины и определения» (ГОСТ 18282—88, ГОСТ 27674—88).

7. фрикционные материалы

Тормозные устройства из фрикци­онных материалов предназначены для превращения кинетической энергии движущихся масс в теплоту при со­хранении их работоспособности для последующих многократных циклов торможения. При работе в сцеплениях они должны надежно обеспечить пе­редачу движения от того или иного двигателя к исполнительному меха­низму,

К специфическим условиям работы фрикционных материалов относятся: 1) широкий диапазон скоростей сколь­жения (до 50 м/с, а иногда и выше) и нагрузок (до десятков тонн); 2) вы­сокий уровень нагрева трущихся по­верхностей вследствие трения без смазки; 3) трение в нестационарных условиях прн многократных нагре­вах и охлаждениях; 4) различная про­должительность контактирования тру­щихся поверхностей.

При таких режимах работы фрик­ционная трибосистема должна обла­дать способностью тормозить в задан­ных условиях; коэффициент трения должен быть в пределах 0,2—0,5 [57]. Наименьший коэффициент трения на­значается из условий создания необ­ходимой силы трения; наибольший коэффициент определяется ограниче­нием по самозаклипиванию. В авто­мобильных тормозах н на железнодо­рожном транспорте расчетный коэффи­циент трения принят равным 0,35 и 0,2, а в авиационных тормозах 0,25—0,5. Коэффициент трения изменяется в за­висимости от многих параметров (ско­рости, нагрузки, температуры) и оп­ределяется также видом материалов трущихся поверхностей [81].

Разработаны и применяются фрик­ционные материалы для весьма лег­ких (температура на поверхностях трения до 100°С), легких (до 250 0C), средних (до 600 °С), тяжелых и сверх­тяжелых (до 1000 0C и выше) условий работы [96]. При эксплуатации фрик­ционных материалов в масле темпе­ратура обычно не превышает 100— 150 0C.

Для легких условий эксплуатации в качестве фрикционных материалов находят применение стали, чугуны и бронзы. Однако для них характерны нестабильные значения коэффициента трения (сильно зависящие от скоро­сти скольжения и температуры) н склонность к схватыванию, особенно при повышенных температурах. Для фрикционных устройств, работаю­щих при условиях эксплуатации сред­ней тяжести, применяют асбофрикци — онные материалы и спеченные мате­риалы на основе бронз. Для тяжелых н сверхтяжелых условий эксплуатации применяют спеченные материалы на железной основе, а в последние годы

Углеродные материалы (углеродные иди графитовые волокна в углеродной мат­рице). При выборе материала прини- мается также во внимание способ — ность прирабатываться и сопротивле. иие изнашиванию.

Тормозные детали (накладки, ко­лодки и др.) испытывают напряжения сжатия, растяжения, сдвига, в ряде случаев ударные нагрузки [96]. Поэ­тому должны учитываться характери­стики механических свойств (пределы текучести при растяжении н сжатии, пределы прочности, ударная вязкость, твердость), как прн комнатной, так и рабочей температурах. Из физически* свойств большее значение имеют тепло­емкость и теплопроводность [96, 99], от которых в значительной мере за­висит температура, возникающая при торможении. Тепловой режим трения зависит также от конструкции и раз­меров фрикционного сочленения. Важ­ной характеристикой является коэф-