Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 234

Отдельно отлитый об­разец диаметром 12 мм

3

Т5

70

250

180

1,0

750

0,2

Отдельно отлитый об­разец диаметром 6 мм

В

Т5

310

1,9

АЛ5-1

I

Отдельно отлитый об­разец диаметром 12 мм

3, о, в, к 3, О, в к, км 3, о, в, к

Tl Т5 Т5 Т7

70

190 300 320 220

200 220

1

1

2 2

700 750 750 700

— ®

- Ce


EIXVi


HHH

HH

¦ф H

•sfto t — Hhh

Ю to HHH

"SLle

Т H H

А> «

Ga* я s S

± су tj g H "

О C^

О 5 °

S

ООО

Юою сч to сч

O о CS — CO СО

ООО

CS сч со

О ¦ф CM

ООО

Сч о сч со со со

Cs о о

OOO-I СО V

С S

° I I

I2 I I

ООО ООО

Сч сч сч

° I

Со I

CO* — Cs"

О

T— — с}- <х5"

О_ о о_

О" со сч"

CQC

ООО ООО

00 Ol Ol

О о t-

ООО

ЬЭ о о

00 О 00

ООО

Ю о о

T — СП

О m ст>

О о о о о о

Со о"

См о

EI о

,и/жЕи ‘ЛЭ>/


Com

Сососо

Сососо

Со

CocoUJ


О S1

Га а.

О,

VO

О

Sg

G т j — га О о.

Si

P 1

О S

SS §

J3

TS Я

Й Й

P т

M га

О О.

S

Ч я

«

Ч

(0 о ч a

E Й

=S

S

S

Ч

Ъ I

S S LQ

S о а.

S-

Об-

S S

Сч

«5

¦—1

Л ь

S

S

(5

Е

А.

H

S

И

W Л

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 70

Литейные свойства низкокремнистых чугунов мало отличаются от свойств СЧ или соответственно ВЧШГ.

Высококремнистые чугуны

(>12,0 % Si) имеют повышенную усад­ку и склонны к образованию усадоч­ных раковин. Для предупреждения образования горячих и холодных тре­щин в отливках из этих чугунов их удаляют из формы сразу после затвер­девания и охлаждают в печи, нагретой до 760—800 °С, или обеспечивают мед­ленное охлаждение в форме. Отливки хрупки и требуют осторожного обра­щения при механической обработке, транспортировке и монтаже.

Алюминиевые чугуны применяют главным образом как жаростойкие и износостойкие материалы. Увеличение содержания Al до 12 % приводит к непрерывному снижению прочности, которая в дальнейшем стабилизирует­ся. Максимальную твердость имеют чугуны, содержащие 10—17 % Al и св. 26 % Al,

Из всех известных составов алюми­ниевого чугуна наиболее технологич­ным является чугун, содержащий 19— 25 % Al (ЧЮ22), причем чугун с ша­ровидным графитом обладает повы­шенной прочностью и жаропрочностью (см. табл. 27, 28). Чугун с высоким содержанием Al обладает повышенной склонностью к образованию усадсчиых раковин.

Марганцевые чугуны применяют главным образом как немагнитные и износостойкие материалы. В марган­цевых антифрикционных чугунах, как и в высоконикелевых, медленное охла-


26 Механические свойства легированного чугуна по ГОСТ 7769—88

Чугун

Механические свойства

Чугув

Механические свойства •

0B.

МПа

/3[7]00, mm

НВ, МПа

МПа

Б, %

НВ, МПа

Xpo

ЧХ1

ЧХ2 4X3

Чхзт **

4Х9Н5 *1

4X16

4X16М2 *»¦

4X22 *

4X22G

4X28

4Х28П

4Х28Д2

4X32

Kpei

ЧС5

4С51П

4С13

4С15

4С17

4С15М4

ЧС15МЗ

Мисты

170 150 150 200 350 350 170 290 290 370 200 390 390

Шисть

150 290 100 60 40 60 60

Е "Qrryb

2,5

2,5

3,0

3,0

3,0

6,0 1,5

Lie чугу

Ы

2030—2080 2030—2080 2230—3560 4400—5860 4900—6070 3900—4400 4900—6070 3330—6070 2150—3330 2150—2640 2450—3900 3900—6350 2450—3330

Иы

1400—2940 2230—2940 2940—3900 2940—3940 3900—4500 3900—4500 3900—4500

Ajh

ЧЮХШ *»

ЧЮ6С5 « ЧЮ7Х2 *! ЧЮ22Ш ЧЮЗО

Ma

ЧГ6СЗШ *! ЧГ7Х4 *1 ЧГ8ДЗ

H

Чнхт

Чнхмд

Чнмш

ЧН2Х

ЧН4Х2 *i

ЧН11Г7Ш

ЧН15ДЗШ

ЧН15Д7

ЧН19ХЗШ

ЧН20Д2Ш

Оминие

390 120 120 290 200

Рганце

490 150 150

Икелев

280 290 490 290 200 390 340 150 340 500

Вые

Вые чу!

Ле чуг}

2

1,5 *2

4

4

4

25

Гуны

1830—3560 2360—2940 2540—2940 2350—3560 3560—5360

-уны

2150—2540 4900—5860 1760—2850

RH ы

1960—2800 1960—2800 1830—2800 2150—2800 4600—6450 1200—2500 1200—2500 1200—2500 1200—2500 1200—2200


Ждение и отпуск способствует выпада­нию большего количества карбидов и снижению степени легированности аустенита. В структуре антифрикцион­ных марганцевых чугунов содержится 45—55 % аустенита и 10—30 % кар­бидов в лнтом состоянии и 80—90 % аустенита и 5—8 % карбидов после закалки. Именно поэтому твердость чугуна в незакаленном состоянии бы­вает выше, чем в закаленном (1800— 2900 и 1400—1800 МПа соответственно).

Обрабатываемость марганцевых чу­гунов затруднена из-за наличия в структуре карбидов. Эти чугуны имеют повышенную склонность к образова­ли усадочных дефектов (раковины, треицшы н т. п.).

27. Прочность легированных чугунов при различных температурах

Чугуи

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 374

392 490 461 461

529 529 588 539

20Х20Н14С2 20Х23Н13

12Х18Н9

08Х18Н10

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

20Х23Н18

20Х25Н20С2

35 45 40 40 35 35 35

196

12Х25Н16Г7АР

539 510 510 529 510 490 • Не более 980


14

Б. Н. Арзамасов и др.


27. Механические свойства жаростойкой проволоки

Сталь

Диаметр проволоки, MM

Термо — обработаииая

Нагартоваииая

Ав, МПа

«, %

«в — МПа

Не менее

12X13

1,0—6,0

500—750

16

— ‘

08Х18Н10

12Х18Н9

12Х18Н9Т

0,2—1,0

600—900

20

1100

12Х18Н10Т

1,0-43,0

550—900

Примечание. Термическая обработка проводится в соответствии с рекомендациями ГОСТ 1-8143—72.

28. Механические и жаропрочные свойства жаростойких сталей и сплавов, применяемых в электропечестроекии (76)

Сталь; режим термообработка

Температу­ра, 0C

0t

Б

Ф

*

КС и,

МДж/м2

О о о о ь

M

О о о о

—и

О

Па

МПа

%

12X13; нагрев 1030—1050 °С, ох­лаждение в масле, отпуск 700 0G

20 400 500 600 700

710—750

585 530—550 340—460

580—605 470—500 450—480 320—420

14— 22 13—15

15— 18 20—27

66—68 64—67 69,5 79—85

1,4-1,7

1.8— 2,3

1.9— 2,5 1,9—2,7

150 47 12

47,0 8,8

12Х18НГОТ; на­грев 1050—11004:,

Охлаждение иа воздухе

20 400 500 600

700 800

560 420 400

350

270

230 150 140 120

120

46 26 30 28

20

66 — 61 60 51

40

2,2 2,9 2,0 -2,0

2,6

130—

160 54—70 15

100,0

16,0 5,5

Продолжение табл. 28

Сталь: режим

56. Плоский прокат из медио — никелевых сплавов [11, 18, 23]

Полуфабрикат (размеры, мм)

Ов, МПа

В, %

Полоса горячекатаная,

Холоднокатаная

(ГОСТ 5063-73)

Толщина 0,5—20; ши­

Рина 40—600; длина

400-2000

¦МНЖМЦЗО— 1—1:

Мягкий

294

30

Твердый

392

3

MH19:

Мягкий

294

30

Твердый

392

3

МНЦ15—20:

Мягкий

343

35

Твердый

539

1

Особо твердый

637

1

Лента (ГОСТ 5187—70)

Толщина 0,1—2; ши­

Рина 6—300; длина

5000

MH19:

Мягкий

294

25

Твердый

392

2,5

МНЦ15—20:

Мягкий

343

30

Полутвердый

441—539

4

Твердый

539—686

2

Особо твердый

686

Полосы

МНЦС16—29—1,8:

Мягкий

__

Полутвердый

Твердый

__

Куниаль Б:

МНА6—1,5

Термообработаииый

539

3

Листы

Т°лщина 4,5—22

МНЖ5-1;

Холоднокатаный

245

30

Мягкий’

Горячекатаный

245

30

® Н. Арзамасов и др.

57. Круглый прокат из медно — иикелевых сплавов [11, 18, 23]

Полуфабрикат

(>в, МПа

В,

(размеры, мм)

%

Трубы

(ГОСТ 10092—75)

Диаметр 10—35; тол­

Щина стенок 0,8—4

МНЖМцЗО—1—1:

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 503

Бверхвысокочастотные ферриты (ферриты СВЧ) харак­теризуются малыми магнитной крис­таллографической анизотропией и ко­эрцитивной силой, очень высоким удельным электрическим сопротивле­нием (IO4—IO12 Ом-м). Основным па­раметром СВЧ ферритов является ве­личина ДH — ширина кривой ферри" магнитного резонанса, определяют3" эффект ив н ость использования ферри­тов в устройствах СВЧ (вентили, фазо­вращатели, циркуляторы). СВЧ-фер — риш используют в диапазоне частот or сотен мегагерц до тысяч гигагерц (длины волн от метров до миллимет­ров).

СВЧ-ферриты по химическому со­ставу и основному рабочему диапазону длин волн разделяют на шесть групп» В соответствии с классификацией а табл. 62 представлены свойства фер­ритов этих групп.

Магннтодиэлектрические матери­алы. Магнитодиэлектриком называют магнитный материал, в котором связ­кой является диэлектрик, а наполни­телем — магнитомягкий металличе­ский или ферритовый порошок (ГОСТ 23618—79). В качестве металлического наполнителя применяют карбонильное железо, размолотые сплавы альсифер и пермаллой. Электроизоляционная пленка, создаваемая специальной тех­нологией нанесения на ферромагнит­ные частицы органического или не­органического материала, снижает по­тери на вихревые токи магиитодиэлект — рических композиционных материалов, тем самым обеспечивая возможность их использования для деталей, рабо­тающих при высоких частотах (до сотеи мегагерц при высокой стабиль­ности магнитных свойств). Изделия


62. Основные свойства СВЧ-ферритов [23]


См

Вс<

Нс,

Е, °с

T^X

P — Ю" 3,

Pi,

Тл’

А/м

Ч-’

Е’

XlOs

Кг/м8

Ом-м

АН, кА/м

Иттриевые ферриты-гранаты (для низкочастотной области диапазона СВЧ)

10СЧ6

0,175

56

100

280

14,8

7

5,02

1,2-IO10

_

4,8

ЗОСЧЗ

0,120

64

80

230

14,6

6

5,01

3,8- IO8

5,6

8

30СЧ6 ¦

0,130

80

70

280

15

3

5,40

3,1-IO8

40СЧ2

0,075

56

50

180

14,4

5

4,97

5,1-IO11

4,8

40СЧ4

0,085

200

30

280

15,5

3′

5,60

.9,9-1010

13

40СЧ5

0,065

48

170

14,5

4

4,96

4,8

60СЧ

0,047

80

30

150

14

4

4,92

9,0-IO9

•4,8

80СЧ

0,030

160

20

120

13,5

3

4,91

1,6-10»

4,8

90СЧ

0,021

40

100

13

3

4,88

4,0


4,89 I 3,0-10* I ч—

0,070 I 80 I 20

Литиевый феррит I 180 I 13 I 3 I

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 325

Карбоволокпиты КМУ-3 и КМУ-Зл на основе эпоксианилиноформальде — гидного связующего предназначены для изделий, эксплуатирующихся при тем­пературах IOO0C. До температуры 800C карбоволокниты сохраняют свои прочностные и упругие свойства неиз­менными, соответствующими свойст­вам материалов КМУ-ly и КМУ-1я.

Пйном едвнге, линейно понижаю­щийся с ростом температуры вплоть ^ температуры стеклования связую-

^зделия из карбоволокнитов можно зготовлять несколькими методами: "мокрой» намоткой, когда жгуты илн чеиты пропитывают связующим в про­цессе укладки на вращающуюся оп — оавку, пропиткой связующим под дав­лением, когда заготовку из сухого наполнителя пропитывают связующим в замкнутой форме, выкладкой или намоткой в виде пропитанных смолой непрерывных лент или листов и по­следующего формования при повышен­ных давлении и температуре. Метод выбирают в зависимости от геометри­ческих особенностей изделия и типа применяемого связующего. Природа связующего определяет основные тех­нологические параметры формования материалов: давление, время и тем­пературу. Наиболее технологичны карбоволокниты КМУ-3, температура и давление формования которых мини­мальны.

Особенность карбоволокнитов — их высокая усталостная прочность, боль­шая, чем у боро — и стекловолокннтов, и имеющая тот же порядок, что и прочность тнтаиа и легированных ста­лей. Отличаясь высокой демпфирую­щей способностью, карбоволокниты су­щественно превосходят металлы по вибропрочиости. Ориентируя волокна под углом друг к другу, можно в боль­ших пределах изменять демпфирую­щую способность карбоволокнитов и предотвращать резонансный режим де­талей, не изменяя их геометрии.

"и ем

К недостаткам слоистых карбоволок­нитов относится их низкая прочность при сжатии и межслойном сдвиге, Увеличение которой в 1,5—3 раза до­жигается различными методами по — ^Рхностной обработки углеродных во — Локон; окислением на воздухе, трав­лением в азотной кислоте, выращнва-

Нитевидных кристаллов.

Теплофизические характеристики ^аРбоЕолокнитов существенно анизо — Ропны. В направлении, перпендику — яРпом к плоскости укладки волокон, пйи на 30—50 % выше, чем у стекло — ^астиков. ¦ В направлении укладки 0jIokoh теплофизические свойства из­меняются в зависимости от ориентация волокон и их содержания в направле­нии измерения. Необычна зависимость относительного удлинения однонаправ­ленного карбоволокнита от темпера­туры, определяемая термическими свойствами карбоволокон, коэффи­циент линейного расширения которых. в интервале температур 20—300 0C отрицателен. Коэффициент термиче­ского расширения однонаправленного карбоволокнита КМУ-1 в интервале температур 20—120 0C близок к нулю, в интервале 120—200 0C равен 0,5Х XlO"6, 1/сС.

Полимерные бороволокниты отли­чаются от других композиционны» материалов сочетанием таких свойств, как высокое сопротивление сжатию, срезу, сдвигу, низкая ползучесть, вы­сокие твердость и модуль упругости.

В качестве армирующего наполни­теля бороволокнитов используют бор­ное волокно в виде единичной нити непрерывной длины диаметром 100 или 150 мкм и комплексные боростекло — нити, состоящие из семи или 49 парал­лельных бороволокон, сплетенных вспо­могательной стеклянной нитью высо­кого метрического номера для прида­ния формоустойчивости.

Прочность бороволокнитов при из­гибе и растяжении зависит от сред­ней прочности бороволокна, исполь­зуемого для их изготовления. Исполь­зование бороволокна сортов 1, 2 и 3 обеспечивает получение бороволокни­тов со средним значением предела прочности при изгибе 1,75; 1,60 и 1,20 ГПа соответственно. При этом предел прочности при сжатии остается постоянным на уровне 1,20 ГПа.

Использование комплексных боро — стеклонитей позволяет в несколько раз повысить производительность про­цесса намотки н сократить общую про­должительность технологического цик­ла изготовления материала, но при этом увеличивается толщина моно­слоя и несколько уменьшается содер­жание борного волокна в компози­ционном материале, что вызывает не­значительное снижение его упруго — прочностных свойств (см. табл. 145), В зависимости от температуры экс­плуатации изделий указанные напол­нители сочетают с модифицированными

МПа

%

Осевое

468

587

4,3

4,3

Тангенциальное

505

568

3,6

4,0

Радиальное

450

558

3,6

3,7

84. Работа разрушения поковок из бериллия (5]

Испытания

Направле­ние удара

Работа разруше­ния Дж

Испытания

Направле­ние удара

Работа разруше­ния Дж

Динамиче­

Осевое

—/8,4

Баллисти­

Осевое

0,92/0,98

Ские

Ческие

То же

Танген­циальное

-/5,7

То же

Танген­циальное

0,46/0,56

»

Радиальное

—/4,6

Радиальное

0,87/0,92

11 В числителе дроби — без разрушения образца, в знаменателе — nP0 разрушении образца.

О

IO

I

Cft

-539H

(

I

О_

I

СО

Оо со

882-

О

I

686М

¦882H

I

I

Я я

О а

H

OJ

0,3-

833-

1274-

I

I

Я S Gt

CtJ К

О

-0,3

Ч

-833М

-1274Н

I

I

О ю о а. С

О

931-

1421-

О

I

А>

1421Н

I

I

0,05-

I

СО

1568-

1

1

Полоса

П

О

05 TC

Д\

I

Л

Штам-

Повка

С

Ct

CN 05 СО

I

CN

Л

Лист

С

Ч

392—539

I

T

<N

Пруток,

Прессован­ная труба

Ct

539—637

1470—1666

7

Полуфаб — ¦ рнкат

Направле­ние вырезки образца

JS

Я D

Я

С S

X

О а D

J

CQ

Нормальная точность 1

Достижимая точность

Rz, икм

Класс по ГОСТ 26645 — 8-5

Класс по ГОСТ 26645 — 85

В разовые песчаные формы:

Ручная формовка

9-14

7—12

80—160

Машинная встряхиванием с подпрес-

8—13

6—11

80—160

Совкой

Машинная прессованием под высоким

7—12

5—9

. 40—80

Давлением

40—160

В формы с газифицируемыми моде­

7—12

5—10

Лями

В оболочковые формы

5-11

4—9

20—80

В металлические формы

5-11

4-9

20—80

По выплавляемым моделям

4—9

3—8

10—40

1 Приведена минимально допустимая точность.

На характеристики точности отли­вок влияет их сложность, вид модель-


2. Группы сложности отливок, изготовляемых в песчаных формах

Группа 1 •

Слож­ности H

Отливка

Характеристики группы сложности отливок

3

Плита

Глухая крышка Смотровая крышка

Отливки общего назначения. Плоские, цилиндрические, полусферические, без внутренних полостей. Наружные поверхности с наличием невысоких ре­бер-буртов, бобышек, фланцев и от­верстий.

Углублений н выступов ^30 мм до 5 шт. Отливки без механической об­работки или незначительная обра­ботка с одной стороны, в основном сверление

II

Траверса Колосник

Ступица барабана

Отлнвки общего назначения. Плос­кие, цилиндрические, полусфериче­ские, открытой коробчатой формы. Наружные поверхности прямолиней­ные и криволинейные с ребрами, бур­тами, бобышками, отверстиями и уг­лублениями. Углубления, выступы, отверстия высотой ^75 мм до 5 шт. Внутренние полости с прямолиней­ными поверхностями со свободным широким выходом наружу. Приме­няется незначительная обработка о двух сторон, включая точение, раста­чивание

Продолжение табл. 2

Го

С ¦ -

Отливка

Характеристики

Группы сложности отливок

А ч о

Ь. 3 SC


Корпус

III

Траверса

Корпус раздаточной коробки

Отливки ответственного назначения Открытой коробчатой, сферической цилиндрической формы. Наружные поверхности прямолинейные и крив линейные с ребрами, бобышками, вы ступами н углублениями. Углубления выступы, ребра высотой более 75 мм до 5 шт. Внутренние полости в основ ном с прямолинейными поверхности ми со свободным выходом наружу Применяется механическая обработка с трех-четырех сторон, включая шли фование

Отливки ответственного назначения. Открытой и закрытой коробчатой, ци­линдрической и сферической формы.5 Наружные поверхности прямолиней­ные и криволинейные. Углубления, выступы, отверстия, ребра высотой более 75 мм до 10 шт. Внутренние по­лости средней сложности с прямоли­нейными и криволинейными поверх­ностями со свободным и затрудненным выходом наружу. Применяется меха­ническая обработка с четырех-пяти сторон, включая шлифование, при­тирку, полирование. Предъявляются требования по химическому составу и механическим "свойствам, герметично­сти при давлении 12-105 Па

Пд

410

8,0

23

0,21

0,22

Прессо­

Ванный

1

1420

Полоса

120 0C, 5 ч

Пд

243

10,5

21,3

0,35

0,24

Прессо­

Ванная

8. Режимы упрочняющей термической обработки сплавов типа дуралюмнн [25, 26, 45)

Сплав

T нагрева под закалку, °С

Старение

T, 0C

T1 ч

Д1

495—510 (все виды полуфабрикатов) 1

20

>96

Д16

485—503 (прессованные изделия)

20 185-195

>96 68

Д19

500—510 (листы)

20 , 185-195

120—240 12—14

^____ ‘

495—505 (прессованные изделия)

20 185—195

120—240 8-10

Продолжение табл. g

Сплав

T нагрева под закалку, 0C

Старение

T, »С

Т, ч

ВД17

495—505 (прессованные изделия)

165—175

15-17

Д18

495—505 (проволока, заклепки)

20

>96

Примечание, t — температура нагрева; т — время выдержки.


Сплавы отличаются высокой износо­стойкостью (низкий коэффициент тре­ния).

Сплав АК4-1 используется для изго­товления деталей реактивных двигате­лей (крыльчатые насосы, колеса, ком­прессоры, заборникк, диски, лопатки), — Сплавы АД31, АДЗЗ, AB п о в ы- шев ной пластичности и коррозионной стойкости системы Al—Mg—Si упрочняются по единому режиму: температура на­грева под закалку 520—530 0C, темпе­ратура искусственного старения IGO— 170 0C, время выдержки 10—12 ч. Для^ высоконагруженных деталей, работа-’

9. Режимы термической обработки сплава АК.4-1 !3, 45 j (температура нагрева под закалку 525—535 °С) *L

Полуфабрикат

Старение

1, "С

X, ч

Листы пла­кированные

185—195 185—195

9-12 24

Плиты горя­чекатаные

190—200 190—200

7—9

24

Штамповки, поковки

185—195 195—200

8—12 24

Ющих в условиях переменных нагру. зок, старение проводят при 150— 160 0C. Для достижения максимальной прочности старение полуфабрикатов следует проводить не позднее чем через 1 ч после закалки, иначе наблюдается снижение ов и ст„,2 на 30—50 МПа.

Коррозионная стойкость сплавов вы­сокая; они не склонны к коррозионно­му растрескиванию под напряженлем независимо от состояния материала. Наиболее прочный сплав AB по кор­розионной стойкости уступает сплавам АД31, АДЗЗ.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 154

Баббитовый антифрикционный слой желательно применять с пониженной твердостью до HB 150—200 МПа; при этом улучшается прирабатываемость; сопротивляемость смятию в тонком слое повышается под влиянием подложки;

Для обеспечения надлежащей дол­говечности подшипников существенное значение имеет прочность соединения баббита с корпусом, определяемая способностью слоя полуды сопротивля­ться разрушению.

В СССР для тонкослойных подшип­ников применяют сплавы СОСб-6, БК2 с добавкой переплава (табл. 40).

Подшипники с толщиной баббитового слоя —3 мм используют при сравни­тельно легких условиях работы. Баб­битовый слой таких подшипников (Б83, Б16, БН, БKA) обладает хоро­шей способностью прирабатываться и является своеобразным компенсато­ром всякого рода неточностей, обра­зованных при обработке и монтажа трущихся деталей и возникающих в процессе эксплуатации. К такому типу относятся подшипники скольжения вагонов, вкладыши тихоходных мощ­ных судовых двигателей, компрес­соров и др.

Сплавы на медной основе, употребляе­мые в качестве антифрикционных, известны как бронзы (оловянные и без­оловянные) и латуни. Подшипники изготовляют из бронзы в монометал­лическом и биметаллическом испол­нении. Монометаллические подшипни­ки (вкладыши, втулки и др.) изго­товляют из бронз, обладающих до­статочной прочностью и твердостью. Бронзы, употребляемые в таких под­шипниках, подразделяют на сплавы с высоким содержанием олова (ДО 10%) и низким (до 3%). ГОСТ 613—79 определяет состав ма — лооловянистых бронз; с высоким со­держанием олова бронзы используют в ответственных случаях. Составы и свойства наиболее употребительных оловянных бронз приведены в гл. И.

Для изготовления свертных втулок, торцовых дисков и других антифрик­ционных деталей применяют деформи­руемые оловянные бронзы.

Для биметаллических подшипников в качестве антифрикционного слоя употребляются бронзы, содержа ш."е


1 Составы (в %) баббитов, используемых в СССР [81] Баббиты (ГОСТ 1320—74)

Баб — ,бит

Sn

Sb

Cu

Cd

Ni

As

Pb

Б88

Б83 Б83С Б16 БН

БС6

Основа

7,3—7,8

10,0—12,0 9,0—11,0 15,0—17,0 13,0—15,0

5,5—6,5

2,5—3,5

5,5-6,5 5,0—6,0 1,5—2,0 1,5-2,0

0,1—0,3

0,8—1,2

0,15- 0,25

1,0—1,5

15,0—17,0 9,0—11,0

5,5—6,5

0,1—0,7

0,1—0,5

0,5— 0,9

Основа

Сплавы [ГОСТ 1209—78 (свинец остальное)]

Сплав

Sn

Ca

Na

Mg

Al

БКА БК2 БК2Ш

1,5-2,1 1,5-2,1

0,95—1,15 0,30—0,55 0,65—0,90

0,7—0,9 0,2—0,4 0,7—0,9

0,01—0,05 0,03—0,09

0,05—0,20

38. Литейные сплавы на основе свинца (международный стандарт ИСО 4381)

Химический состав, %

Химические элементы


Xl 03

Xi

W

А

О.


Pb

Sb Sn Cu As Cd Ni Bi Pe Al

70,0—78,0 13,0—15,0 8,0—10,0 0,7—1,5 0,3—1,0 0,3—0,7 0,2—0,6 0,1 0,1 0,005 0,2