Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 140

Сталь

0,25 — 0,3

0,2 —

0,25

0,15^ 0,2

0,3 — 0,35

Длительность азотирования (в ч) для получения слоя толщиной, мм

0,35 — 0,4


40Х

40ХФА

18ХГТ

ЗОХЗМФ

!5—18 15—18 15-18

15—18

520 520 550 530 550

4—5 4—5

3— 4

4— 5

4—5

9—12 8—10 6—8 9—12 7—9

12—15 12—15 9—12 15—18 9—12

7—9 6—8

4— 5 6—8

5- 7

38Х2МЮА

5000—5500 5100—5600 5300—6000 7000—7600 900 0—9500


Сиоиным катодом, дуговой с термоавто- эмисснонным расходуемым, катодом) [26,45,71].

Применительно к нуждам машино­строения вакуумные ионно-плазменные методы нанесения покрытий и создания модифицированных поверхностных сло­ев можно условно разделить на четыре группы: а) ионно-диффузионные ме­тоды, осуществляемые в тлеющем раз­ряде; б) методы, основанные на явлении катодного распыления в разряде по­стоянного тока и в высокочастотном разряде; в) ионное осаждение; г) ионное легирование и внедрение (импланта­ция).

Примером методов первой группы является ионное азотирование [4, 42], которое может проводиться при более низких температурах и со значительно большей скоростью (табл. 20), чем традиционное (в результате радиацион­ного стимулирования скорость диффу­зии азота многократно увеличивается). Ионно-диффузионные методы могут быть также применены для насыщения поверхностных слоев кремнием, угле­родом и другими элементами, получе­ния карбонитридных слоев и т. п.

При использовании методов, основан­ных на явлении катодного распыления [61,71 ], покрытие образуется в резуль­тате конденсации главным образом нейтральных частиц, выбиваемых из мишени бомбардировкой ионами инерт­ного газа (аргона, криптона), имеющи­ми высокую энергию. Энергия частиц наносимого материала по крайней мере на порядок выше, чем энергия частиц, образующихся при-нспареиии в термо-1 ^вакуумных методах. Методы позволяют! наносить самые тугоплавкие и иедоста-Г точио стабильные соединения с сохра-1 неиием их стехиометрического состава,! нанесение которых термовакуумными! методами невозможно. Находят приме­нение системы с автономными ионными источниками. Системы распыления на постоянном токе используются для наиесення покрытий из проводящих электрический ток материалов, системы высокочастотного распыления — из диэлектриков.

Наиболее полно преимущества мето­дов, основанных на явлении катодного распыления, реализуются в системах магнетронного распыления [25], в кото­рых разряд осуществляется в скрещен­ных электрических и магнитных полях. Благодаря этому производительность магнетронных распылительных систем одного порядка с производительностью установок, работающих по методу КИБ (с электродуговым испарителем). К преимуществам их относится отсут­ствие капельной фазы, что позволяет! наносить покрытия практически < искажения исходного качества noBtpx-| ности.

При использовании методов ионного! осаждения [26, 71] частицы наноси*! мого материала, переведенного тем иным способом в газообразное или пзр°" образное состояние, ионизируются й ускоряются в электрическом поле. Адгезия и служебные характеристики покрытий повышакися при увеличен*111 энергии частиц, задаваемой ускоря10"

Им напряжением. В нашей стране применяются методы КИБ (кондеиса — ия при ионной бомбардировке), РЭП (Реактивное электронно-плазменное на­пыление) и ДР’ в тябл — [9] приведены сведения об износостойкости покрытий, нанесенных методом КИБ.

Ионное легирование, или импланта­ция [33, Ю6], основано на том явлении, что при больших энергиях ионы прони­кают в кристаллическую решетку на большую глубину (легируя таким обра­зом поверхностный слой детали). Этому способствует р ади ацион но-стимулиро — ванная диффузия, благодаря которой легируется слой, толщина которого во иного раз превышает глубину началь­ного проникновения ионов. Механиче­ские свойства и износостойкость моди­фицированных таким способом поверх­ностных слоев повышаются также и в результате искажений кристалличе­ской решетки, возникающих при «вби­вании» в нее ионов легирующего компо­нента.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 340

Ь

IN

S

Со

S

N.

X

OO

О

50

4

4

5

4

50

4

4

5

5

‘кип

10

10

7

‘кип

5

5

5

5

50

5

5

5

5

100

9

9

10

9

60

7

6

6

6

_

60

8

7

5

5

5

5

5

85

5

5

5

20

8

6

6

5

5

4

50

8

7

7

6

6

5

‘тш

10

10

10

10

9

9

8

20

9

8

8

7

6

6

5

60

10

10

10

10

9

9

8

20

10

10

10

7

6

6

6

60

10

10

10

10

9

9

9

20

10

10

10

9

8

8

7

20

10

10

10

9

8

8

7

60

10

10

10

10

8

8

8

20

10

10

9

8

8

7

6

60

10

10

10

9

9

8

7

20

10

10

10

10

9

9

7

90

5

5

5

4

3

4

3

‘кип

5

4

5

4

20

6

5

4

1

1

1

1

75

8

6

6

4

3

4

3

‘кип

10

8

7

6

5

6

5

20

7

6

6

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 547

Стали второй группы имеют более высокое содержание хрома (0,8— 1,7%), наряду с которым в ряде марок присутствуют марганец, крем­ний, вольфрам.

Комплексное легирование даже от­носительно небольшими количест­вами элементов существенно повышает прокаливаемость, способствует уве­личению дисперсности и однородности распределения карбидов (за исключе­нием сталей типа ХВГ), уменьшает чувствительность к перегреву, спо­собствует сохранению более мелкого зерна при закалке. Стали повышенной прокалнваемости применяют для из­готовления инструментов больших се­чений, охлаждаемых при закалке в масле или горячих средах. Указан­ные особенности сталей второй группы (9ХС, ХГС, ХВГ, ХВСГ) позволяют использовать их для изготовления ре­жущего (метчики, плашки, развертки, фрезы, протяжки), а также штампо — вого инструмента более ответственного назначения, чем из углеродистых и иизкопрокаливающихся сталей. Отли­чительной особенностью маргаиецсо — держащих сталей (ХВГ, ХВСГ, 9ХВГ) является их малая деформируемость при термической обработке, обуслов­ленная повышенным содержанием оста­точного аустенита. Это позволяет ре­комендовать их для изготовления тех инструментов, к которым предъяв­ляются жесткие требования относи­тельно стабильности размеров при термической обработке. Недостатком Указанных сталей является повышен­ная склонность к образованию кар­бидной сетки по границам зерен в ре­зультате ‘выделения карбидов в йро — Uecce замедленного охлаждения после горячей пластической деформации или высокотемпературного нагрева. Стали ХВГ и ХВ4 характеризуются также неблагоприятным распределением кар­бидов в деформированном металле се­чением более 30—40 мм. Карбидная неоднородность наблюдается также и в стали X, которая обладает, кроме того, повышенной чувствительностью к перегреву и существенным колеба­нием прокалнваемости в различных плавках. К особенностям термической обработки низколегированных ин­струментальных сталей следует от­нести необходимость использования резких охлаждающих сред (водные растворы солей и щелочей) для сталей небольшой прокалнваемости, закали­ваемых на максимальную твердость (7ХФ, 8ХФ, 9ХФ, ПХФ, 13Х).

Стали повышенной прокалнваемости (9ХС, ХВГ, 9ХВГ, ХВСГ) для умень­шения термических напряжений и ко­робления у инструментов сложной формы целесообразно подвергать не­полной изотермической (выдержка при 180—250 0C длительностью 30—60 мни) или ступенчатой (охлаждение в горя­чих средах с температурой 150— 220 0C с последующим переносом на воздух) закалке.

Продолжительность выдержки при аустенизации низколегированных ста­лей выбирают из расчета 50—70 с/мм при нагреве в воздушной печи н 35— 40 с/мм при нагреве в соляной ванне.

Продолжительность отпуска обычно составляет 1—2 ч плюс 1—1,5 мин иа 1 мм толщины крупногабаритного инструмента.

Сортамент поставляемых легирован­ных инструментальных сталей: ко­ваная круглая и квадратная (ГОСТ 1133—71), калиброванная (ГОСТ 7417—75, ГОСТ 8559—75 и ГОСТ 8560—78); прокат горячекатаный круг­лый (ГОСТ 2590—88), горячекатаный квадратный; полосы горячекатаные и кованые (ГОСТ 4405—74).

Допускаемая глубина обезуглеро — жениого слоя регламентирована ГОСТ 5950—73.

Критические точки, режимы ковки и отжига, режимы окончательной тер­мической обработки и назначение ле — гурованных инструментальных сталей приведены в табл, 7—10,

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 462

Тянутые

Мягкий

400—600

25

1000-1500

5—15

Тянутые

Твердый

750—1000

1,0

1500, не менее

16—40

Тянутые

Твердый

650—900

1,0

1500, ие менее

42—100

Прессованные

Прессованный

450

, 2Q

-—

Из первичного алюминия высокой и технической чистоты нзготонляют чушки регламентированного сортамен­та и массы (ГОСТ 11070—74),

Из алюминия А995, А99, А97, А7Е и А5Е производят слитки, предна­значенные для изготовления проволоки для кабелей и проводов, а также про­волоки для сварочных и других целей. Форма, размеры и масса слиткон нор­мированы ГОСТ 4004—64.

Прокаткой из слитков получают алюминиевую катанку АКЛП-5ПТ, АКЛП-7ПТ в полутвердом состоянии; непрерывным литьем и прокаткой по­лучают катанку АКЛП-5Т в, твердом состоянии. Катанку изготовляют из алюминия А5Е и А7Е с нормирован­ными размерами, механическими свой­ствами и удельным электрическим со­противлением (табл. 8) по ГОСТ 13843—78 Е.

Для неизолированных пронодон ли­ний электропередачи из алюминиевой катанки изготовляют пронолоку AM (мягкая), АПТ (полутнердая), AT (тнердая), ATn (твердая повышенной прочности) с нормированными раз­мерами и механическими свойствами (табл. 9) по ГОСТ 6132—79.

Для электротехнических целей из алюминия АДО и алюминиевого сплава АД31 изготонляют прессованные шииЫ (с термической обработкой и без тер­мической обработки) регламентирован­ных типоразмеров по ГОСТ 15176—®). Механические свойства их приведены в табл.. 10.

Для деталей с повышенными меха­ническими свойствами использую сплавы алюминия, в основном сплав»1


Свойства алюмаииевой катанки (ГОСТ 13843—78 Е) in первой категории)

Диаметр, мм

Ав, МПа, не менее

6, %, не менее

Pi-IO61 Ом-м, не более

<

АКЛП-5ПТ, АКЛП-7ПТ

АКЛП-5Т

X <

АКЛП-5ПТ, АКЛП-7ПТ

А КЛП-5ПТ

АКЛП-5ПТ

АКЛП-5Т

9,0; 9,5

83,0

83,0

95,0

15,0

15,0

15,0

0,02815

0,02813

11,5-15,5

78,0

78,0

15,0

15,0.

18,0—19,0

74,0

15,0

23,0; 25,0

64,0

15,0

В. Механические свойства проволоки диаметром 0,6—10,0 мм из алюминиевой катанки (ГОСТ 6132—79)

Свойства

AT

АПТ

AM

J ATn ¦*»

O8, МПа 6, %

147—167

88—137

73,5—98

167—191

1,0—2,0

2,0-3,0

15—25

1,5-2,0

Pi-IOe, Ом-м

7,5

110—120

7

360

3,5

145—160

4,5

450

4,2

145—160

4,5

470

3,5

150—175

4

520

3,5

180—200

2


110. Длительная прочность и пределы ползучести ДКМ на основе алюминия

ClIOO

01000

00,2/100

°0,5/100

AO,2/1 ООО

00,5/1 OOQ

T,

— ^

МПа

200

120

120

90

105

80

95

САП-1

310

80

75

60

75

50

65

430

45

45

35

45

40

250

110

_

__

__

90

115

САП-2

350

80

_

70

63

500

50

40

250

120

_

99

125

САП-3

350

90

__

__

__

__

500

55

36


Соединениями, применяемыми в ка­честве упрочняющей фазы в дисперсно — упрочненных композиционных мате­риалах (ДКМ) на основе алюминия и и его сплавов, являются оксиды. В СССР выпускаются три марки ДКМ на основе алюминия: САП-1, САП-2 и САП-3, отличающиеся концентрацией оксидов (6—9 % Al2Os, 9—13 % Al2O3, 13—17 % Al2O3). Зарубежным анало­гом САП-1 является SAP-930, САП-2 — SAP-895, САП-3 — SAP-S65.

Наряду с материалами типа САП разработаны ДКМ Al—С, упрочня­ющей фазой в которых служит карбид алюминия Al4C3 [29]. Увеличение со­держания оксида алюминия в САП и карбида алюминия в ДКМ Al-C при­водит к повышению прочности и сни­жению пластичности.

111. Длительная прочность ДКМ Al — 3 % С

О,

010

ClM

I, cC

О

U

О

С S


92. Составы, области применения, режимы обработки, физические свойства жаропрочных сплавов [58, 25, 53]

Температура, 0C

Сплав

К

S S

О)

Ч m

CC

Ч

С

Горячей

Обработки

Давлением

«

U

S

А

H

О

Нагрева под закалку

К

S S 0) Qi

H о

Начала раз­упрочнения

CC

С S

РЗ

К

So Ss

Q. S

5>

U Sd

<?

Ь

О 8

О

О

Я?

РЗ

Выпускае­мые полуфаб­рикаты

Область применения

БрКд1

1040

680— 900

500

300

784— 1078

«

75—

82

8920

17,6

297

Прутки, коллектор­ные поло­сы, ленты

Электроды для точеч­ной, шовной сварки легких сплавов, кол­лекторы электродви­гателей, проводов, в радиотехнике

БрЦрО,2; БрЦрО. З; БрЦрО,4; БрЦрО,7

965

700— 900

700

940— 960

440— 460

550

980— 1323

90

8930

16,32

326

Полосы, коллектор­ные поло­сы, ленты, трубы

Коллекторы высоко — нагруженных и высо­коскоростных двига­телей, в радиотехни­ке, электровакуум­ной промышленности

БрХ

1073

700— 950

650

980— 1000

440— 460

450

980— 1176

80

8920

17

314

Прутки, полосы, коллектор­ные полосы, трубы

I

Теплообменники, электроды для кои-’ тактной сварки угле­родистой стали, кол­лекторы электродви­гателей

Ylponcm-.KOMWP Т5\ГлЛ .

Температура, 0C

Сплав

R S к а> ч а

CC

Ч с

Горячей

Обработки

Давлением

Я См

S

А

Н о

Нагрева под J закалку

ЕЕ S S О

О,

РЗ H O

Начала раз­упрочнения

CC

С S

СП

К

CS

Ь-О

0S

-ч® щ

СУ

As

И

А

Ь

О 8

G к m

Выпускае­мые полуфаб­рикаты

Область применения

БрХЦр

700— 900′

700

940— 960

450— 470

500

980— 1274

80

8920

17,5

366

Прутки, полосы, плиты, листы, проволока

Электроды для точеч­ной и шовной сварки углеродистой стали, губки и ролики сва­рочных машин, арма­тура, жала паяльни­ков

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 256

2- 3

3- 5 5-8

-5840 -3150

5760- 3040-

J,3—1,6-Ю"4

2,2—2,4-10"4 1750—1760

(5,32-5,34) 10"3

(

О сз

190—210 ПО—140 12—14 14—22

Со тг

Ч с

И S :< U

H

X Cu

О

И

Б. Н. Арзамасе® и др.


О H

X

S _

U о-

Я

R О

Ч S

Et 2

T-> Li

-в- S

Н о

3 н

B

Ef я

СО

О. S

И &5

О ч ч as я

6

X

3

CU

А

С

Я о и

В ч ж

К

К

В

Ш

Я

Со

Iii

CU

Я

Ч

CQ

Ц, H

*

CU

Ч

О

О — в

Ч

О

О

Ui

О

СП

СО

U

В

ITl

SS

Для

А

О

EO

Я я ч

К ч Ct

О

Cu

С

P — в

Is Il

Я a S

О Kl

S s

QJ

S

Са

Ч *

О

Ч S

‘В

3

Я

О. в

О, тv

О в

О

G 3

И а о vO : Vo в M Я ^

О

. — Xro ; «к us >>

С ч: SR ч и ?г


S О)

S,

» u i — ~ и ш « ш к а

CL л — я H Д и » й >> ~

В к я S

Ч

S

К

Oj

! S

Ч

H

О

^ а»

Л 3

Н я

5 м

Ч H

С м

Uh к

Л Я и и s о

4 5 С 4

§а

CS

5 О и cLo ^su сН


В §

Ю со со 888 о"о*о

•ф о"

T-. о

I

•ф о

О О

СЧ

Ю о

Г-

О

О

О О СО <N

О о

I о о I о о

I "3

МО

О


CN

Ю ю ю о о" о"

ООО, со" со" со

Со о

В

S

О «

А

Л §

I-

M P-

S о и

О,

О, о о.

«ИИ

ООО с" en 1—"

О

О

С-

UO

Со

S

?

О

О

I

I

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 527

85. Электрофизические свойства слитков фосфида галлия [331

Подвижность ОНЗ,

Плот­

Марк»

Концентрация ОНЗ, м"»

М2/(В-с)

Прн 27 °С,

Pi,

Ность дислока­

Ом-м

Не менее

Не более

Ций, м"\ не более

ФГЭ-1

!• 10"—8- IO24

0,015

0,065

Ф ГЭС-IA

1- IO23—4- IO23

0,012

0,050

5.10е

ФГЭС-1Б

!• IO28—4- IO29

0,012

0,040

4-IO8

ФГЭС-2

3-1023—7- IO23

0,010

0,035

2-10*

ФГДЦ-1

МО23— 4-IO23

0,004

__

2-IO9

ФГДЦ-2

4.10»—9-IO23

2-10«

ФГВ-1

______

__

__

1—10«

5-10»

ФГВ-2

______

__

__

10*—10»

2-IO9

ФГВ-3

Не менее 10»

2.10«

86. Электрофизические свойства слитков антимонида галлия (ТУ 48-4-464—85)

Марка

Концентрация ОНЗ прн —196 0C, и"'

Подвижность ОНЗ,

M2Z(B-C)1 не менее

Ориентация оси слитка

ГСД ГСДК-

Гсэт

Не более 3-Ю22 Не менее Ы0М 3.10®—1,5-1021

0,200 0,015 0,300

[2111, [UIJ [111] [211?

Концентрация ОНЗ при —196 °С в образцах поликристаллического ар - сенида индия не превышает 5 - IO22 концентрация ОНЗ для различных ма­рок монокристаллического арсенида индия приведена в табл. 87. Марки монокристаллических слитков делятся на четыре группы по плотности дисло­каций: а — не более 5 -107 м-2; б — 7' IO7 м-2; в — 1 • IO8 м-2; г —плотность дислокаций не лимитирована. Диаметр слитков может изменяться от 25 до 80 мм. Чем больше допустимая плот­ность дислокаций, тем большего дна - метра могут быть получены слитки. Ориентация продольной оси монокри­сталлических слитков арсенида индия ?П1]; отклонение плоскости торцового

Не

Среза от плоскости ориентации должно превышать 3°.

Для арсенида индия марки ИМЭП-1 коэффициент пропускания, равный от­ношению прошедшего светового потока

Фпр к падающему Фпад, должен быть ве

Меньше величин, приведенных в табл. 88.

87, Концентрации основных носителей заряда в монокристаллических слитках арсенида индия при —196 0C (ТУ 48-4-420—80)

Марка

Концентрация ОНЗ, м*3

Марка

Концентрация ОНЗ, м-"

Имэ

Не более 3.1022

ИМЭТ-2

Св. 9-IO23 до 2-10*Н

ИМЭО-1

5- IO22—9* IO28

ИМЭТ-3

» ЫО23 » 5.10«

ИМЭО-2

Св. 9-IO23 до 2-10м

ИМДЦ-1

МО22—5. IO22 Ш

Имэо-з

» Ы024 » 5.10м

ИМДЦ-2

==?0,25

<0,25 <0,25

=s?0,20

S?0,20 =<0,20

0,10—0,20 V 0,15—0,25 V 0,15—0,25 V 0,10—0,15 V

Пружины особо ответственного, назначения; рес­соры легковых автомобилей

Продолжение табл. V

Сталь

С"

Mn

Sl

Cr

Nl

Cu I

Другие 1 элементы 1

Примерное назначение

45ХН2МФА *!

0,42—0,50

0,50—0,80

0,17—0,37

0,80—1,10

1,30— 1,80

S?0,20

0,20—0,30 Mo, 0,10—0,20 V

Крупные клапан­ные пружины, тор­сионные валы

70С2ХА 50ХСА 60С2ХА 60С2ХФА

0,65—0,75 0,45—0,55 0,56—0,64 0,56—0,64

0,4—0,6 0,30—0,50 0,40—0,70 0,40—0,70

1,40—1,70 0,80—1,20 1,40—1,80 1,40—1,80

0,2—0,4 0,90—1,20 0,70—1,00 0,90—1,20

S?0,25 s?0,25 ==?0,25 s?0,25

==?0,20 ==?0,20 ==?0,20 =5:0,20

0,10—0,20 V

Пружины расо­вых механизмов. Крупные пружи­ны ответственно­го назначения

65С2ВА

0,61—0,69

0,70—1,00

1,50—2,00

=?0,30

=g0,25

==?0,20

0,80—1,20 W

60С2Н2А

0,56—0,64

0,40—0,70

1,40—1,80

=<0,30

1,40— 1,70

==?0,20

\

41 Сталь 51ХФА предназначена для изготовления проволоки. *i По ГОСТ 4543—61. ,

Примечание. Согласно ГОСТ 14959—79 в стали, изготовленной скрап-процессом, содержание остаточных меди и никеля не более 0,3 % каждого, вместо 0,25 % при использовании других металлургических процессов выплавки. Содер­жание PhSb качественной стали s?0,035%, а в высококачественной ==?0,025 % каждого.

#


В зависимости от конфигурации упругих элементов, их размеров, тре­буемых свойств и экономичности технологического процесса производ­ства для изготовления этих изделий применяют пружинную сталь: 1) хо — лоднодеформированиую, предвари­тельно термически обработанную, обы­чно патентированную, проволоку или ленту; 2) термически обработан­ную закалкой и последующим отпу­ском до заданной прочности ленту илн проволоку; 3) холоднокатаную и го­рячекатаную сталь для пружин, под­вергаемых затем закалке.

Для изготовления холоднодефор — мированной, термически обработан­ной пружинной проволоки (ГОСТ 9389—75) обычно применяют углеро­дистые стали с 0,4—1,0 % С в соответ­ствии с ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 1435—74, реже, с повышенным содер­жанием марганца (65Г), а в некоторых случаях — также и низколегирован­ные стали 50ХФА, 70С2ХА согласно ГОСТ 14959—79 (табл. 1), предвари­тельно до холодной пластической де­формации подвергнутые термической обработке — патентированию, в ре­зультате которой сталь приобретает структуру тонкопластинчатого сор­бита. Пружинную проволоку этой группы по значениям прочности раз­деляют на три класса, Для проволоки максимальной прочности (1 класс) обычно применяют углеродистые стали У7А—У9А, а также стали КТ-2 (0,86—0,91 % С;’ 0,2—0,4 % Mn; 0,17—0,37. % Si) иЗК-7 (0,68—0,76 %С; 0,5-0,8 % Mn; 0,17—0,37 % Si) с пониженным содерэканием примесей; для проволоки повышен­ной прочности (II и IIA классы) используют сталь 65Г, а для проволоки нормальной прочности (III класс) — сталь 45.

Проволоку 1, II и IIA классов ис­пользуют главным образом для из­готовления одножильных или много­жильных винтовых цилиндрических пружин сжатия и растяжения, работа­ющих в условиях статического илн циклического нагружения. Из про­волоки III класса из-за её пониженной прочности изготовляют лишь слабо — нагружаемые пружины. Проволоку 1—•

III классов, как правило, изготовляю» из углеродистых сталей, в том чисд» из 65Г, но для пружин, которые ра. ботают при повышенных температур^ и напряжениях, применяют низколе — тированные стали. Прочность прово. локи тем выше, чем больше суммарная степень холодной пластической дефор. ыации (частые обжатия, т. е. за 1 про. ход при волочении, 10—12 %) цЛ11 соответственно чем меньше ее диаметр. При этом наибольшее упрочнение при сохранении достаточной пластичности и вязкости достигается только посла предварительного патентирования.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 328

Режим старения

(, 9C

Унос

Массы, %

V10"’

T

ГГ1а

Контрольные образцы

23

_

2,15

0,13

0,11

360

_

1,59

0,12

0,05

Время выдержки при 315 cC

На воздухе, ч:

200

260

0,33

1,59

0,14

0,05

500

260

0,57

2,07

0,13

0,06

1000

260

1,08

2,06

0,14

0,06

149. Механические характеристики однонаправленных углепластиков на основе волокна Селиои [38 J

Характеристики

Углепластик с эпоксидной матрицей

Углепластик с модифицированной бисмалеимндной матрицей

Растяжение в продольном направле­

Нии (ГПа):

Ов

2,06

2,52

E-IO-3

0,14

0,14

Разрушающая деформация, %

0,14

0,17

Сжатие в продольном направлении

(ГПа):

0CJK

1,45

1,32

Ecm — IO-3

0,11

0,11

Растяжение в поперечном навравле-

Нии (ГПа):

У

«В

0,05

0,06 я

E

10,0

9,0 Я

Сдвиг в плоскости (ГПа):

T

0,09