|
50ХГ
50ХГА
55ХГР
55С2
55С2А
60С2
60С2А
|
0,46—0,54 0,47—0,52 0,52—0,60 0,52—0,60 0,53—0,58 0,57—0,65 0,58—0,63
|
0,70—1,00
0,80—1,00 0,90—1,20 0,60—0,90 0,60—0,90 0,60—0,90 0,60—0,90
|
0,17—0,37 0,17—0,37 0,17—0,37 1,50—2,00 1,50—2,00
1.5— 2,0
1.6— 2,0
|
0,90—1,20 0,95—1,20 0,90—1,20 ==?0,30
==с0,30 ==с0,30 s?0,30
|
=sc0,25 ==с0,25 ==?0,25 =?0,25 ^0,25 ==с0,25 ==?0,25
|
=SjO,20
==^0,20 s?0,20 ==?0,20 ==50,20 S?0,20 S?0,20
|
0,001—0,003 в
|
Рессоры автомашин. Пружины подвижного состава железнодорожного транспорта
|
|
50ХФА
51ХФА «
50ХГФА
55СГФ
|
0,46—0,54 0,47—0,55 0,48—0,54 0,52—0,60
|
0,50—0,80 0,30—0,60 0,80—1,00 ,0,95—1,25
|
0,17—0,37 0,15—0,30 0,-17—0,37 1,5—2,0
|
0,80—1,10 0,75—1,0 0,95—1,10 <0,30
Термомеханическая обработка (TMO)
Является одним нз методов повышения прочности стареющих деформируемых магниевых сплавов. В практике используют три вида ТМО: низкотемпературную (НТМО), высокотемператур — иукуВТМО) н комбинированную
90 300 360
8 12 45 6,12
61,8
При HTMO "деформация осуществляется в температурной области ниже порога рекристаллизации. Она заключается в закалке с температуры ердого раствора, холодной (нли теп — Щ Деформации (10—15 %) с последующим старением. BTMO — нагрев до "пературы образования перенасы — п нн°го твердого раствора, горячая астическая деформация и старение.
KTMO — нагрев прн температуре 490—530 0C (для сплава МАП) в течение 2 ч, подстуживанне на воздухе до 300—350 0C, деформирование прн этой температуре (50—90 %), деформация вхолодную (5—10 %), последующее искусственное старение при 175°С в течение 2,5 ч. Полученное упрочнение сохраняется до 300 °С.
В табл. 42 приведены данные о влиянии TMO на свойства некоторых высокопрочных магниевых сплавов.
Сверхлегкие сплавы (магниево — литиевые сплавы). Особенностями сверхлегких сплавов являются низкая плотность (1,350—1,600 т/м3), повышенная пластичность и обрабатываемость давлением прн температурах, значительно более низких, чем обычных магниевых сплавов, высокая удельная жесткость и высокий предел текучести прн сжатнн, отсутствие чувствительности к надрезу, незначительная анизотропия механических свойств, высокая теплоемкость, хорошие механические свойства при криогенных температурах. В табл. 43 приведены состав н свойства двух сплавов, используемых в технике.
Магниеволитиевые сплавы могут быть также использованы для создания легких композиционных сплавов, Например, магнневолитиевый сплав, армированный проволокой нз стали У8А, имеет временное сопротивление 600 МПа, модуль упругости 64 ГПа прн плотности 2,4 т/м3.
Магниевые сплавы со специальными физическими и химическими свойствами. Свойства этих сплавов приведены в табл. 44 н 45. Сплав МА18 применяют для малонагруженных деталей, работающих прн температуре —253 + 60 0C, когда требуются высокая жесткость н малая масса. Сплав МА21 применяют для средненагружен — ных деталей, работающих при температуре до 100—125 cC н криогенных температурах, когда требуются высокая жесткость н повышенная прочность при сжатии. Сплав МА17 находит применение в радиотехнической промышленности для изготовления звукопро — водов ультразвуковых линий задержки. Физические свойства сплава МА17, характеризующие его как материал для звукопроводов, приведены ниже.
26. Литейные магниевые сплавы, их состав и свойства [2, 30, 52]
« Й
5I
Sa
Сплав
Другие элементы
AI
Zn
Химический состав, % (основа—магний)
Mn
Испытание при сжатии
N et
Нв,
МПа
8,
%
Ь и! С
МПа
МПа
Испытание при растяжении
МПа
МЛЗ
2,5-3,5
0,5—1,5
180
55
3,0
11,0
280
20
0,15—0,5
150
320 380
12,0 3,0
5,0 1,0
100 140
250 260
Т4 Т6
0,6—1,2
0,1—0,5
9,0—10,2
МЛ6
16,0 8,5
6,5 5,0
95 120
Т4 Т6
250 255
0,2—0,8
0,15—0,5
7,5-9,0
МЛ5пч*8
90 120
50
250
16,5
365 340
15,0 8,5
9,0 4,0
90 120
250 255
Т4 Т6
0,2—0,8
0,15—0,5
7,5—9,0
МЛ5
16 14
370 390
13,0 8,0
9,0 6,0
85 115
250 255
Т4
Т6
2,0—3,5
0,15—0,5
5,0-7,0
МЛ4
5,5—6,6
0,7—1,1 Zr, 0,2—0,8 Cd
Т6 Т61
290 300
190 200
430 190 430 190
|
МЛ9
|
-
|
Г
|
-
|
1,9—2,6 Nd, 0,4—1,0 Zr, 0,2—0,8 In
|
Т6
|
250
|
120
|
6
|
—
|
—
|
120 \
|
|
|
70^
|
|
- \
|
|
Млю
|
—
|
|
0,1—0,7
|
0,4—1,0 Zr, 2,2—2,8 Nd
|
Группа марки
|
*
Подгруппа марки
|
Рн-Ю2.
Ом. м
|
(рш—рна) 10а — Ом. м
|
Тип электропроводимости
|
Легирующий Элемент
|
|
Ia
|
1—3
|
От 1 до 15 вкл.
|
|
Э, Д •
|
Ф, б
|
|
2а ‘
|
1—3
|
Св. 15 до 45 »
|
—
|
Э, д
|
Ф> д
|
|
За
|
1—3
|
От 0,005 до 1
|
____
|
Э, д
|
Ф, б
|
|
За
|
4—5
|
—
|
0,002—0,006
|
Э
|
M
|
|
Зб
|
1—3
|
От 0,003 до 0,1
|
—-
|
Э -
|
С, M
|
Обозначения: рн — номинальное значение удельного электрического сопротивления (УЭС); (рн1 — рн2) — интервал номинальных значений удельного электрического сопротивления.
76. Основные электрофизические нараметры слнтков монокрнсталлнческого кремния, полученного бестнгельной зонной плавкой (ТУ 48-4-29S—88)
|
Группа марки
|
Подгруппа марки
*
|
Рв. ГО2, Ом. м
|
(pH1-pH2) х X IO2, Ом. м
|
Тип электропроводимости
|
Легирующий элемент
|
Плотность дислокаций, см а, не более
|
|
IA
|
1—3
|
От 1 до 15 вкл.
|
|
Э
|
Ф
|
От 2- IO3
|
|
|
|
|
|
|
|
До 5-IO1
|
|
1Б
|
1—2
|
» 1 » 15 »
|
__
|
Э
|
Ф
|
1 -10«
|
|
2А
|
1—3
|
Св. 15 » 45 »
|
__
|
Э
|
Ф
|
1-1011
|
|
2В
|
1
|
От 40 » 75 а
|
—
|
Э
|
Ф
|
МО»
|
|
2Г
|
1—2
|
—
|
50—140
|
Э
|
Ф
|
MO1′
|
|
2Д
|
1
|
—
|
100—250
|
Э
|
Ф
|
. I-IO4
|
|
2Е
|
1—4
|
—
|
500—2000
|
Д
|
Б
|
S-IO4
|
|
|
|
|
И выше
|
|
|
|
|
2Ж
|
1
|
—
|
1,5—3,5
|
Д
|
Б
|
5-IO4
|
|
ЗА
|
1—4
|
От 0,012 до 1 вкл.
|
__
|
Э
|
Ф
|
От 2-10«
|
|
4А
|
|
|
|
|
До 5-IO1
|
|
1—2
|
* 0,02 » 0,2 »
|
__
|
Д
|
А
|
‘ __
|
|
5А
|
I
|
|
|
|
/
|
KHo
|
|
|
|
|
|
/
|
|
|
|
|
|
|
/
|
Cr ч -
|
|
Си
. I..
|
|
|
1С
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
,—<
|
|
|
|
|
|
|
N
|
|
|
(0,2—0,3 %). При толщине стенки более 15—20 мм используют легирование Cu (0,8—1,0 %) и Cr (0,3—0,5%). Для средних и тяжелых отливок, в которых допускается наличие в микроструктуре карбидных включений, применяют комплексное легирование чугуиа Mo (0,3—0,8 %), Ni (0,7—1,2 %) и Cr (0,2—0,6 %). В отдельных случаях для повышения твердости применяют легирование В (0,04 %) совместно с Cu (0,4—0,6 %) или Ni (0,5—0,6 %).
Максимальная прочность чугуна при плавке в индукционных печах достигается при отношении Si/C = 0,85-f-I,0 (при постоянной степени эвтектич — ности). При получении чугунов СЧЗО, СЧ35, в случае ваграночной плавки, более низкое отношение Si/C = 0,6-^0,7 компенсируют повышенным содержанием Mn (1,0—1,5 %).
Герметичность отливок из чугуна зависит как от графитовой, так и от усадочной пористости; при этом, чем ииже эвтектичность серого чугуна, тем большее значение приобретают условия эффективного питания при затвердевании отливок (градиент температур, обеспечивающий направленное затвердевание, достаточный металлостатический напор).
Несмотря на наличие графита, герметичность чугуиа достаточно велика, если в отливке отсутствуют литейные дефекты. Так, при испытании водой или керосином при давлении до 10— 15 МПа втулки толщиной 2 мм имеют полную герметичность. Чугунные отливки с мелким графитом и низким содержанием P при отсутствии волосяных трещин могут противостоять давлению жидкости до 100 МПа и газов до 70 МПа.
Свариваемость серого чугуна значительно хуже, чем у углеродистой стали; поэтому газовая и дуговая сварка, как и заварка дефектов (особенно крупных) иа отливках, проводится по особой технологии.
Обрабатываемость серого чугуна обратно пропорциональна его твердости. Она улучшается по мере увеличения количества феррита в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений фосфид — иой эвтектики, карбидов, обладающих повышенной твердостью. Наличие графита полезно, так как стружка получается крошащейся и давление на инструмент уменьшается.
Высокопрочный чугуи с шаровидным или вермикулярным графитом (ВЧШГ, ВЧВГ). Отличительной особенностью ВЧШГ являются его высокие механические свойства (табл. 18, 19), обусловленные шаровидной формой графита, который не оказывает сильного надрезывающего воздействия на металлическую основу, вследствие чего вокруг сфероидов графита в меньшей степени возникает концентрация напряжений. При этом ВЧШГ, как и другие чугуны, можно получать со всеми известными структурами металлической основы, выбирая состав металла, в том числе его легирование, технологию производства и методы термической обработки (табл. 20).
|
°0.2
|
Ob
|
Б
|
Ур
|
|
МПа
|
%
|
ВДУ-1
|
20
|
390—410
|
540—570
|
20—24
|
70-75
|
|
400
|
260—270
|
350—370
|
21-24
|
___
|
|
600
|
210—230
|
280—300
|
21—24
|
40—60
|
|
800
|
150—160
|
200—220
|
12-18
|
25—35
|
|
1000
|
120—130
|
140—160
|
10-13
|
20-25
|
|
1200
|
100—110
|
120—130
|
7—9
|
15-20
|
ВДУ-2
|
20
|
300—350
|
450—500
|
20—24
|
70-75
|
|
500
|
!80—200
|
220—250
|
21—24
|
40—50
|
|
800
|
120—140
|
140—160
|
12—18
|
25—35
|
|
1000
|
95—100
|
105—120
|
10—13
|
25—30
|
|
1100
|
80—85
|
95—100
|
8—10
|
20—25
|
|
1200
|
75-78
|
80—85
|
7—9
|
15-20
|
TD-нихром
|
20
|
440—460
|
800—850
|
18—19
|
25
|
|
400
|
380—390
|
650—700
|
18—19
|
20
|
|
600
|
250—260
|
480—500
|
20—23
|
23
|
|
800
|
200—220
|
240—260
|
20—22
|
30
|
|
1000
|
110—120
|
130—140
|
15-16
|
25
|
|
1100
|
85—90
|
95—105
|
14—15
|
25
|
|
1200
|
75-80
|
80—90
|
10-12
|
15
|
Hg. Механические свойства ДКМ на основе кобальта
|
Химический состав матрицы, мае. доля, %
|
Об. доля
ThO2,
%
|
T, 0C
|
Св, МПа
|
В, %
|
|
Со
|
Ni
|
Cr
|
Mo
|
W
|
Zr
|
|
100
|
—
|
—
|
—
|
—
|
—
|
2
|
25 780 1090
|
960 170 85
|
8 !6 9
|
|
99,8
|
-
|
—
|
—
|
-
|
0,2
|
2
|
25 780 1090
|
1020 250 140
|
13 24 13
|
|
62
|
20
|
18
|
—
|
—
|
—
|
2 2 4
Способ литья:
3 В песчаную форму В По выплавляемым моделям О В оболочковые формы К В кокиль Д Под давлением M Сплав при литье подвергался модифицированию Tl Старение Т2 Отжиг Т4 Закалка
Т5 То же и частичное старение T6 » и полное старение T 7 » и стабилизирующий отпуск
T8 » н-смягчающий отпуск
Прн определении механически» свойств на образцах, вырезанных нз
259
Алюмнн иевые сплавы
Материалы малой плотности н высокой удельной прочности
Дек воде, содержание меди не должно превышать и, ои -/о.
Д№анне 8,0—13,0% Mg, 0,8—1,6% Si, до 0,5% Mn и отсутствие титана. щ ограничить содержание примесей железа и кремиия до 0,03 % каждого; в — vL®33 не должно превышать 0,30 %.
|
Сплав
|
Mg
|
Si
|
Mn
|
Cu
|
Nl
|
Г
|
Be
|
Zr.
|
Zn
|
Другие элементы
|
Железо*Ь не более
|
Сумма учитываемых примесей, не более
|
|
3, О, В
|
К
|
Д
|
O3B к д
|
|
АЛ2
|
До 0,10
|
10,0—13,0
|
До 0,50
|
До 0,60
|
__
|
До 0,ю
|
|
До 0,10
|
До 0,30
|
—
|
0,70
|
1,00
|
1,50
|
2,10
|
2,20
|
2,70
|
|
АЛ4
|
0,17—0,3
|
8,0—10,5
|
0,2—0,5
|
До 0,30
|
—
|
|
^To,10
До 0,10
|
Сумма Ti и Zr до 0,15
|
До 0,30
|
До 0,01 Sn, до 0,05 Pb
|
0,60
|
0,90
|
1,00
|
1,10
|
1,40
|
1,50
|
|
АЛ9
|
0,2—0,4
|
6,0—8,0
|
До 0,50
|
До 0,20
|
—
|
-
|
Сумма Ti и Zr до 0,15
|
До 0,30
|
До 0,01 Sn, до 0,05 Pb
|
0,60
|
1,00
|
1,50
|
1,10
|
1,50
|
2,0
|
|
АЛ9-1
|
0,25—0,4
|
7,0—8,0
|
До 0,10
|
До 0,10
|
—
|
0,08—0,15
|
До 0,10
|
До 0,10
|
До 0,20
|
До 0,005 Sn, до 0,03 Pb, до 0,10 В
|
0,30
|
0,30
|
—
|
0,60
|
0,60
|
0,60
|
|
АЛ34
|
0,35—0,55
|
6,5—8,5
|
До 0,10
|
До 0,30 I —
|
0,1-0,3
|
0,15—0,4
Где С, S, P — массовые доли элементов, %; Cr — массовая доля графита, %; П0— пористость, %; 15 Ccs; 2,7 S; 14,5 (Р—0,1) — количество карбидов железа, сульфидов марганца н фос — фидной эвтектики соответственно.
Приведенная формула дает вполне удовлетворительные совпадения с экспериментальными данными.
В табл. 6 приведена плотность раз. личных групп чугунов [2, 20].
15С,
+
Наибольшей плотностью характеризуются белые чугуны, не содержащие свободных графитовых включений, ц
— cs
.Дс
Csi^ со
Г-"
|
CS
|
СО Tf
|
|
(С
I
|
I I
|
|
I
OO
|
I I о cs
|
|
Со"
|
|
45 оо ©_ео!-,СЭ. . t—Tt—Tt—Tt—Г со" со"
|
CS Ш
|
T—_co
|
|
|
|
|
Дд
|
Дд
|
|
F — (-Г
|
T—Tt-T
|
M N
Д
Д Д Д Д Д Д Д Д
К а. а.
И — Э-
Га 5 а га
К 2 к к
Ь E I — H = Sss Q-S ч с: о. JJ а. а.
<и а> oj
R I
To [6]
S
H
S
N
V
S
>>
С
RRR
Га л еч я a к
Sss
Q. ч к
CL CLsH
О О) ш ©CfJQ
Со й к я н ч S is о. Ч
CL CL
О) О)
Ее
Ё ч а.
© Strc
И I l
К а к t* S о. о.
К о в
H «
О.
CL
CU ©
<и ©
<м
S 5
S
Z W с з
I S
Г}. 1!
СО S
О о =K «8
S 3 со о
О) О)
Ч Ч
А) <и
И X
S S
II
? а.
S
Ой
И >>
CM
Со X S
В"
A
CM
CS
S
,U
Со со SS
•I — - I-
О ю
СО Tf
SS
Я а s н
•в
3 ?0 о S i — о
SS
CQCQ
I Io
Ю о о
СО CO —’
SSS QQQQPQ
Ss Vu
S U
S1
OO
CS „ XeU га
YaSl I
Ч S
CD НОщ^
S я cs m
Ж JJ —4 О) э’ ч
Ouo 5оо SS1S I
SS UU
S и
* о
Lft
U
О а, s
U
<и Ч
»я
S и о
О «
H Cl
О в н о ч С
QS
Высокопрочные сплавы не являются теплопрочными, и при длительной эксплуатации их можно использовать до температур ие выше 100—120 0C.
Режим Tl, соответствующий фазовой стадии старения, не обеспечивает достаточное сопротивление расслаивающей коррозии (PK) и коррозионному растрескиванию (КР). Сплавы, обработанные по такому режиму, имеют низкие характеристики пластичности и вязкости разрушения [11,23,61].
Режимы коагуляционного ступенчатого старения Т2 и ТЗ, а также использование сплавов повышенной и особой чистоты позволяют повысить пластичность, трещиностойкость я сопротивление коррозии PK и КР. По коррозионной стойкости сплавы В95пч, В95оч и В93пч в состоянии Т2 и ТЗ значительно превосходят сплавы типа дуралюмина (табл. 11 —13).
Сплавы применяют для высокона — груженных конструкций, работающих в основном в условиях напряжений сжатия (детали обшивки, стрингеры, шпангоуты, лонжероны самолетов и другие детали).
Снижение плотности — наиболее эффективный путь повышения удельной
|
Сплав
|
Полуфабрикат
|
T, 0C
|
Режим термической обработки
|
( н т старения
|
|
В95пч, В95оч
|
Листы
|
465—475
|
Tl Т2 ТЗ
|
115—125 0C1 23—25 ч
ПО—120 0C1 5—10 ч+160—170 0C, 14-18, 110—!20 0C1 5—10 ч+160—170 0C, 25-35 ц
|
|
Плиты
|
465—475
|
Т2 ТЗ
|
110—120 0C1 5—10 ч+160-170 0C, 10-20, 110-120 °С, 5—10 ч+160—170 °С, 15-25?
|
|
Панели прессованные
|
465—475
|
Tl Т2 ТЗ
|
135—145 0C1 15—17 ч
110—120 0C1 5—10 ч+160— 170 °С, 10-14 ч 110—120 0C1 5—10 ч+175—185 0C, 8—13 ч
|
|
Штамповки, поковки
|
465—475
|
Т2 ТЗ
|
110—120°С, 5—10 ч+175—1850C1 4—Юч 110—120 °С, 5—10 4+175—185 0C, 8-18 ч
|
|
ВЭЗпч
|
То же
|
450—465
|
Tl Т2 ТЗ
|
115-125 0C1 3-10 ч+ 160—170 0C1 4-18 ч 115—125 0C, 3—10 ч+ 170—180 0C, 6-12 ч 115—1250C, 3—10 ч+180—1900C, 3—Юч
|
|
В96Ц1
|
Профили прессованные
|
465—475
|
Tl Т2
|
135—145 0C, ’15—17 ч
IlO-ISO0C, 3—10 ч+170—1800C, 3-20 ч
|
|
12. Влияние режимов старения на свойства полуфаб из сплавов системы Al—Zn—Mg—Cu {3, 25, 45, 61
|
Зикатов
|
|
Сплав
|
¦ Полуфабрикат
|
Sv я
H « SS
О н
|
"в
|
"0,2
|
Б,
|
|
Балл PK
|
|
В "Ю
SSg.
Ш Кю ISO
|
МПа
|
%
|
МПа. м1/2
|
|
ВЭЗпч
|
Поковки, штамповки
|
Tl Т2 ТЗ
|
500/500 460/460 430/430
|
460/460 420/420 360/360
|
7/3
8/4 9/5
|
26,7/22,0 33,0/23,6 . 37,8/33,6
|
3-4 1-2
|
|
В95пч
|
Плиты
|
Tl Т2 • ТЗ
|
580/580 520/520 490/490
|
500/500 460/460 410/410
|
9/9 9/9 11/-
|
34,7/31,4 34,7/31,4 40,9/34,6
|
5-6 1—2
|
|
В96Ц1
|
Прессованная полоса
|
Tl Т2
|
730/675 660/620
|
690/635 630/575
|
5/4
8/8
|
26,7/19,5 26,7/21,4
|
8-9 2-3
|
Примечание. В числителе приведены значения……………..
В продольном направлении, в знаменателе — в поперечном (сплавы В95пч, и в высотном (сплав ВЭЗпч).
Для полуфабрикатов — пляяы В95пч. В96Ц1′
|
А. 10«, "С-1
|
К Вт/(м • 0C)
|
С,
КДж/(кг.«С)
|
|
При температуре 0C
|
|
20—100
|
20—,400
|
100
|
400
|
100
|
400
|
|
АДО
|
2,71
|
М—2,92
|
24
|
25,6
|
М—226
|
—
|
—
|
—
|
|
Н—3,02
|
—
|
— J Н—216
|
¦• — ‘
|
—
|
-
|
|
АД1
|
2,71
|
М—2 92 Н—3,02
|
24
|
25,6
|
М— 226 Н—216
|
—
|
‘ г-
|
—
|
|
АМц
|
2,73
|
М—3,45 П—4,20 Н—4,32
|
М—23,2
|
М—25,0
|
М—180
|
M-189
|
1,09
|
1,30
|
|
АМг2
|
2,68
|
М—4,76
|
24,2
|
27,6
|
159
|
168
|
0,963
|
1,09
|
|
АМгЗ
|
2,67
|
М—4,96
|
23,5
|
26,1
|
151
|
159
|
0,88
|
1,05
|
|
АМг4
|
2,67
|
М—6,09
|
24,3
|
24,6
|
138
|
155
|
0,963
|
1,07
|
|
АМг5
|
2,65
|
М—6,40
|
—
|
—
|
126
|
147
|
0,922
|
1,09
|
|
АМгбП
|
2,65
|
М—6,25
|
24,1
|
26,2
|
126
|
147
|
0,922
|
1,05
|
|
АМгб
|
2,64
|
M—6,73
|
’24,7
|
27,4
|
122
|
138
|
0,922
|
1,09
|
|
Д18
|
2,76
|
Т—3,90
|
23,4
|
24,5
|
172
|
193
|
0,922
|
1,17
|
|
В65
|
2,80
|
Т—5,04
|
—
|
—
|
155
|
184
|
0,964
|
1,17
|
|
Д1
|
2,80
|
Т—5,4
|
22,9
|
25
|
130
|
174
|
0,922
|
1,05
|
|
Д16
|
2,80
|
Т—5,7 Tl—4,76 М—3,4
|
22,9 22,9
|
|
1700
|
1820
|
7
|
16
|
0,25
|
|
300
|
1440
|
1650
|
8
|
10
|
0,26
|
|
400
|
1280
|
1440
|
10
|
47
|
0,23
|
|
450
|
1100
|
1240
|
13
|
54
|
0,23
|
Изотермическая закалка от 880 0C при 250 0C
|
|
—60
|
—
|
__
|
—
|
—
|
0,35
|
|
|
—20
|
—
|
__
|
__
|
—
|
0,45
|
|
|
+20
|
—
|
—
|
—
|
—
|
0,49
|
|
|
+60-*-+150
|
—
|
—
|
—
|
—
|
0,50
|
—60 —20 +20 +60 + 100 +200
6ХВХ
0,20 0,22 0,24 0,30 0,34 0,36
5ХВ2СФ
4ХВ2С
Закалка от 880 0C1 масло + отпуск 430 0C,
Пл IO СЛ 1 Л ЕЛ П
2 ч
|
20
|
1350
|
1450
|
9
|
35
|
0,30
|
|
200
|
1360
|
1460
|
И
|
48
|
0,45
|
|
300
|
1370
|
1470
|
14
|
49
|
0,42
|
|
400
|
1280
|
1400
|
15
|
60
|
0,40
|
|
500
|
ИЗО
|
1150
|
15
|
60
|
0,43
|
|
550
|
800
|
960
|
17
|
66
|
0,50
|
|
600
|
600
|
600
|
20
|
80
|
0,90
|
|
650
|
300
|
400
|
23
|
86
|
1,15
|
Закалка от 880 cC1 масло + отпуск 450 0C, 2 ч
| |
