Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 220

20 —70 —196

280 300 420

140 150 170

20 30 35

АМг5

20 —70 — 196

300 310 400

150 160 190

20 24 28

Плита без термической обра­ботки, 18 мм

20 — 196

320 440

170 180

23 46

Пруток отожженный и без тер­мической обработки, 22 мм

20 —70

310 320

160 170

14 20

АМгб

Лист отожженный, 2,5 мм

20 — 196

365 470

160 185

22 24

Плита, 30 мм: нагартованная, 18 % в про­дольном направлении

20 — 196

395 505

345 380

10

22

22

32,5 .

Полуиагартованная

20 —196

405 515

330 350

9,5 16,5

14,5 16

С повышенным качеством вы­катки

20 — 196

315 360

280 325

3,5 1,5

5 2

Профиль отожженный и без термической обработки, все размеры

20 —70 — 196

350 360 510-

180

18 22 31

Продолжение табл

Сплав

Полуфабрикат; толщина

T

Испы­

®в

°0,2

Б

I *

Тания, 0C

МПа

%

Д1

Штамповка закаленная н со­старенная, все размеры

20 —70 — 196

460 460 580

280 310 380

21

25 23

-

Д16

Лист плакированный, до 2 мм: — закаленный и естественно состаренный

20 —70 —196

440 470

590

350 370 470

17 19 24

Закаленный и искусственно состаренный

20 —70 —196

460

500 570

420 460

520

6 6 8

-

Закаленный и искусственно состаренный, нагартованный

20 —70 — 196

460 510 620

360 370 490

13 16 20

Пруток прессованный, зака­ленный и естественно соста­ренный, 20—80 мм

20 —70 — 196

530 560 700

370 400 530

15 12 11

16 12 10

Д19

Лист плакированный, зака­ленный и естественно соста­ренный, 2 мм

20 —70 — 196

440 480 550

300 370 . 420

20

23 26

-

ВД17

Полоса прессованная, зака­ленная и искусственно соста­ренная, 60 мм

20 —40 —70

490 500 520

_

10 12 12

19 23 21

АД’ЗЗ

Лист закаленный н искус­ственно состаренный, 2 мм

20 —70 — 196

300 330 400

250 270 290

15

16 22

Профиль прессованный, зака­ленный и искусственно соста­ренный, 20 мм

20 —70 — 196

330 350 430

270 ‘

290

310

12 14

16

30 30 25

AB

Лист неплакированный, зака­ленный и естественно соста­ренный, 1—2 мм

20 —196

250 370

160 200

23 30

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 461

6- Механические свойства медиых листов и полос (ГОСТ 495—77)

‘ Способ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Состояние материала

Ств, МПа

В, % ие менее

Нв,

МПа

Холоднокатаные

Твердое

290, не менее

3

"950

Полутвердое

250—310

12

7.50

Мягкое

200—260

36

550

Горячекатаные

200, не менее

30

600

Сплавы меди находят широкое при­менение благодаря лучшим по сравне­нию с медью механическим свойствам. Важнейшими из сплавов меди являются бронзы (сплавы меди с оловом или не­которыми другими металлами), из иих лучшие — бериллиевая и кадмиевая. Бериллиевые бронзы применяют для изготовления токоведущих пружин, щеткодержателей, скользящих контак­тов, электродов и т. п., кадмиевые брОизы — для изготовления контак­тов, троллейных проводов и коллек­торных пластин. Они обладают боль­шим сопротивлением истиранию, ра­бочая температура их до 250 0C. Спла­вы меди с цинком (латуни) имеют су­щественно худшие электрические свой­ства. Из бериллиевой бронзы БрБ2 (1,8—2,1 % Be) изготовляют прутки тянутые в мягком и твердом состоянии и прессованные с механическими свой­ствами, указанными в табл. 7.

Алюминий применяют для проводов воздушных линий электропередачи, в распределительных устройствах, для кабелей, обмоток трансформаторов и электрических машин, электромагни­тов и т. п. Используют его и как кои — струкциоиный и защитный (обмотки кабелей) материал.

Алюминий дешевле меди, которая к тому же является дефицитным ма­териалом. Кроме того, алюминий су­щественно легче меди (плотности 2,70Х XlO8 и 8,94-IO3 кг/м8 соответственно) и стоек к окислению. Большим пре­имуществом. алюминия является воз­можность анодного оксидиронаиия (анодирования), при котором на его поверхности возникает слой оксидной изоляции, выдерживающей темпера­туру выше температуры планлення алюминия. Недостатком алюминия по сравнению с медью является более низкая удельная электрическая про­водимость. Алюминий легко подвер­жен электролитической коррозии и его механическая прочность на 30 % меньше, чем у меди. FTo сравнению с медью он труднее паяется из-за окисной пленки на поверхности, имею­щей высокое электрическое сопротив­ление.

Марки и химический состав первич­ного алюминия нормирсваны ГОСТ 11069—74. В зависимости от химиче­ского состава первичный алюминий подразделяют на алюминий особой чистоты (А999), высокой чистоты (А995, А99, А97, А95) н технической’ чистоты (А85, А8, А7, А7Е, А6, А5Е, А5, АО).

7. Механические свойства прутков из бронзы БрБ2 [40]

Диаметр прутков, MM

Способ изготовления

Состояние ‘металла

Аа, МПа

Б. % не менее

НВ,

МПа

5—40

ЗХ2МНФ

5Х2МНФ

HRC

Для молотов

<300′

820—850

910—930

910—930

960—980

40-45

480— 520

560—600

540— 560

600—620

>300

820—850

910—930

910—930

960—980

38—41

520—560

600—620

560—580

620—640

Для прессов

<300

840—870

920—950

920—950

970—1000

45—47

420—450

530—550

530—550

580—600

>300

840—870

920—950

920—950

970—1000

42—44

450—480

580—600

540—560

600—620

Примечания: 1. В числителе дроби — температура нагрева для закалки, в знаменателе — для отпуска.

2. Для крупных штампов при большом количестве остаточного аустенита целесообразно проведение второго отпуска прн температурах на 30—40 0C ниже н по продолжительности на 25—30 % короче первого.

3. Нагрев до температуры закалки со скоростью 35—25 °С/ч для штампов высогой 250—400 мм и 24—15 °С/ч — высотой 450—700 мм.

4. Штампы со стороной до 250—300 мм, имеющие простую форму, охла­ждают в масле; сложной формы — на воздухе; при стороне свыше 300 мм режим охлаждения выбирать по табл. 57.

63. Температуры отпуска и твердость хвостовиков штампов [16]

Температуры отпуска (в °С) сталей

Наименьший

Размер штампа, мм

5 X HM, 5ХГМ, 5ХНВ

4ХМФС

ЗХ2МНФ

5Х2МНФ

HRO

<300 >300

580—610 600—630

630—650 650—670

620—640 640—660

640—660 660—680

34—37 28—33

64. Влияние температуры отпуска после закалки от оптимальных температур на механические свойства сталей умеренной теплостойкости и повышенной вязкости [10]

Й

А

Со

Б

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 365

Примечание. В числителе указаны значения для сплавов в ото­жженном, а в знаменателе — в термически упрочненном (пекле закалки и ста­рения) состоянии.


Лов. Жаропрочные алюминиевые спла­вы широко применяются в различньш отраслях промышленности, в том числе в авиационной и ракетной технике. Свойства основных алюминиевых жаро­прочных сплавов приведены в табл. 18.

Свойства и область применения жаро­прочных сплавов титана приведены в табл. 19.

3. ЖАРОСТОЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Разрушение поверхностных слое» металлов и сплавов при высоких тем — пературах в коррозионно-активны* средах создает большие трудности при эксплуатации машии и аппаратов, например газовых турбин, высоко* температурных печей, ядерных Pealt’

Оов, двигателей внутреннего сгора — яя Велики потери металла от газовой Эрозии и при различных техноло­гических операциях, ковке, штамповке, металлургии и металлообработке, например, при термической обработке я ряде других операций.

Способность материалов сопротив­ляться газовой коррозии в процессе обработки и эксплуатации при высо­ких температурах называют жаро­стойкостью.

Наиболее распространенным яв­ляется процесс взаимодействия метал­лов с кислородом, хотя известны и другие виды газовой коррозии (сер­нистая, водбродная и др.). Химическая коррозия, имеющая место в этом слу­чае, развивается в кислородсодержа­щих газах: иа воздухе, в углекислом газе, водяном паре, чистом кислороде в др. Движущей силой газовой кор­розии является термодинамическая не­устойчивость металлов в газовых сре­дах при данных внешних условиях: давлении, температуре, составе среды и др. При этом на поверхности металла чаще всего образуется оксидная плен­ка. От структуры, состава и свойств этих пленок зависит скорость процесса газовой коррозии. Защитные свойства оксидных пленок в значительной сте­пени определяются их сплошностью, которая зависит от отношения моля оксида к массе атома металла. Хо­рошо защищают металл от дальнейшего окисления только плотные оксиды, если отношение объемов находится E пределах 1,0—2,5 [28].

Прн разработке жаростойких спла — saB основным необходимым требова­нием ко всем легирующим элементам является большее химическое сродство,,х к кислороду, чем основы. Согласно сУЩестзующим теориям можно выде­лить три принципа жаростойкого ле­гирования.

1- Ионы легирующего элемента вхо — й, тг в кристаллическую решетку ок­сида основного металла, уменьшая его ^Фектность и соответственно скорость ?®Рфузии, и образуется легированный Этим объясняется повышенная Дростойкость низколегированных ста — "н сплавов.

,.J — Легирующий компонент образует сгпвенный оксид, обладающий луч­шими защитными свойствами, чем ок­сид основного металла. Этим объяс­няется хорошая жаростойкость вы­соколегированных сталей и сплавов,

3. Легирующий элемент с основным металлом образует двойной оксид с кри­сталлической решеткой типа шпинеля, обладающий повышенными защитными свойствами. На жаростойких, сплавах обнаружены двойные окснды-шпинели: FeO-CT2O3, FeO-AI2Os, NiO-Fe2O3, NiO-Cr2O3, NiO-Al2O3 и др. С этим связана высокая жаростойкость высо­колегированных сталей и сплавов.

Окисление металлов протекает по различным кинетическим законам, за­висящим от условий реализации про­цесса и свойств образующихся окси­дов, Температурные зависимости ско­рости окисления металлов определяют экспериментально в условиях, ими­тирующих эксплуатационные. По ним оценивают жаростойкость и макси­мальную рабочую температуру, что определяет возможность использова­ния металла при заданных темпера­туре и длительности. эксплуатации.

Для количественного определения жаростойкости применяют различные методы, нз которых наиболее известны весовой метод (по изменению массы образца) и метод непосредственного измерения глубины коррозии по ГОСТ 6130—71. Высокой точностью характе­ризуется параметрический метод рас­чета жаростойкости металлов на ЭВМ. В руководящих материалах [27] при­ведены характеристики жаростойко­сти основных классов металлически* конструкционных материалов, приме­няемых в энергомашиностроении: глу­бина коррозии, средняя скорость кор­розии, предельная допускаемая тем­пература применения в различных кор­розионных средах. Применительно к нагревателям расчетные значения ха­рактеристик жаростойкости, применяе­мых для оценки конструкционных материалов, не еыявляют степень отри­цательного влияния неоднородности окисления на срок их службы. В этом случае разработаны специальные ме­тоды оценки стойкости путем нагрева образцов электрическим током [59].

Жаростойкость сплавов магния с Mn, Zn, Al выше, чем нелегированного маг­ния. Улучшает жаростойкость маг­ния бериллий (0,02—0,05 %) *1, устра­няя самовозгорание при технологиче­ской обработке.

Распухание, падение пластично­

Сти


Тих основой н легирующими добав­ками реакторных металлических ма­териалов. Перечень этих элементов и их ядерно-физические характери­стики приведены в табл. 95.

Бериллий и его соединения. Уни­кальность бериллия как конструк­ционного материала определяется вы­соким значением отношения прочно­сти к плотности, особенно при высоких температурах, а также хорошей корро — вионной стойкостью. Он имеет наи­меньшее из всех металлов сечение4 поглощения тепловых нейтронов, боль­шое сечение рассеяния и высокую температуру плавления, поэтому яв­ляется отличным замедлителем и отра­жателем.

Бериллий и оксид бериллия хрупки, Дорогостоящи и токсичны, что плохо согласуется с общими требованиями ‘ * конструкционным материалам.

Для металлического бериллии и его оксида характерными эффектами, на­блюдаемыми при росте флюенса бы­стрых нейтронов, являются размерная нестабильность и гелиевое охрупчи — вание. Размерная нестабильность свя — 3ai’a с реакциями взаимодействия бы­стрых нейтронов с бериллием. Увели­чив относительного объема AV/V "бразца бериллия (радиационное рас — "Ухание) при температурах облуче­ния 70—130 0G описывается вависи — м°стью [50]

^^ AV/V = 0,584/-0’83,

„,Сечения взаимодействия нейтронов о Под "" Характеризуют вероятность ядер — 8^Meu акщш (например, поглощения) или

Мнения энергии нейтронов (рассеяния).

Где F — 10-2в — флюенс быстрых нейтро­нов с энергией более 1 МэВ.

Пластичность облученного берйл — лни падает практически до нули уже’ при относительно невысоких флюенсах нейтронов (1 — г — 4) IO2^ нейтр./м2. Это свойство носит название гелиевого охрупчивания бериллия,

94. Значения порогового флюенса тепловых и надтепловых нейтронов в различных материалах [50]

Пороговый

Флюенс,

Матери алы

Число ней­

Тронов

На 1 м2

1018

Германиевые, кремние­вые полупроводники Стекло, люцит

IO18

Вода

IO20

Бутиловый каучук, на­туральный каучук, орга­нические жидкости, гра­фит

IO2I 102?

Полиэтилен, фенолпо — лимеры с минеральными наполнителями Углеводородные масла,

1023

Полистирол

Углеродистая сталь, ке­

1021

Рамические материалы

Углеродистые, коррози­онно-стойкие стали

1025

Алюминиевые, цирко­ниевые, никелевые спла­вы

3

86. Ядеряо-фяаические свойства реакторных металлических материалов [50]

Сечеиие

Поглощения

Сечеийе рассеяния

Эле­

Относитель­

Р, г/см»"

Тепловых

Нейтронов

Мент

Л

Ная атомная

Тепловых

Касса

Б[32]

Относитель­ных единиц

Нейтронов, б

Be

9,01

1,85

0,0095

1,0

7,0

Mg

24,31

1,74

0,063

6,6

4,0

Zr

91,22

6,50

0,180

19,0 /

8,0

Al

26,98

2,70

0,235

24,7

1,4

Nb

Окисление на воздухе 1 ч при 4000C

0,6

0,7

Ниже фона

1.4

.0,7

0,3

0,16

Ниже фона

0,46

0,3

То же после 2,5 суток во влажной атмо­сфере

7,1

5,9

9,3

23

6,0

1,1

0,22

0,87

2,2

0,9

АЛ2 (литье под дав­лением)

43

33

52

128

80

18

10

4,0

32

18

АЛ2 (ваку­умный пере­плав)

Травление и пассивирование

38

33

6,4

77

45

12

8

0,2

’20

10

САП (листо­вой прокат)

14

14

Ниже фона

28

19

2,2

2,2

Ниже фона

4,4

3,2

103. Скорости газовыделения для 10-часового вакуумирования при 20 0C окисленных алюминия и его сплавов [11, 21, 55]

Сплав

Режим

Окисления

QH2-IOs-

М. Па/о

Qs-10V м. Па/о "

T, 0C

Т, ч

Среда

Без окисления

45

85

АД1

200 300 400

1

Воздух, испытание немедленное

6,0 1,5 0,9

24 5,0 3,9

АД1 … АМц AMr AM гЗ ^АМгб

200

2

Окисление в испыта­тельной камере, ва­куум 10 Па

3,0 10 13 19 • 30

Illtl


XHalf — вяиаяе

О

CD*

О

ОГ

О

Cd

(N

CD_ CD*

Со со

Сч сч

LO

О*

(N

О

Ю

(N

Со о"

ЕииЛэ zN + OD ОгН


О"

О СО

Еэ

(N

In со


XH 9U — В0ИЯМ?

О_

Cd

О

Tf

СО

CD оо"

Ю СО

Ю со

О

Tf

О

СО

О"

О

Tf

(N

00 о*

ВииАэ 2N + ОЭ OzH


В ш

10

80

___

51—1626

. 10

80

___

51—1627

20

90

51—1639

___

51 — 1626

Любая

20

60—340

___

51—1629

>

_

60—341

___

60—343

»

ИРП-1390

60—344

Продолжение табл. 8

Концен­трация, %

Резины

" 1

Среда

T, ?С

Мягкие и средней твердости

Повышенной твердости

Эбониты и полуэбоииты

Уксусная

Любая

70 70

51-1626 51—1627

Фосфорная

» » »

»

Любая

70 70 70 100 100

Но

60—340 60—341 ИРП-1390

51—1639

ИРП-1391

51—1632

ИРП-1394

60-343

60—344

51—1574′

51—1626

51—1627

51—1629

Фтористо-водород­ная (плавиковая)

» 10

20 100

ИРП-1391 51—1632

Основания:

Гидрат окнен калия

Любая »

‘ »

70 70 70

60—340 60—341 ИРП-1390

ИРП-1391

51-1574 60-343 60—344 .

Гидрат окиси на­трия

»

»

110 110 110

51—1639

ИРП-1394 51—1632

51—1626 51—1627 51—1629

Растворы солей: бнхромат натрия или бихромат, ка­лия

10 10 10 10

70 100 100 100

ИРП-1390 51—1639

ИРП-1394

51—1574 51—1626 51—1627 51—1629

Хлористый натрий

Любая »

»

70 70 70

60—340 60—341 ИРП-1390

ИРП-1391

51—1574

Клористый цинк

30 30 30 30

100 100

100 100

51—1639

ИРП-1394

51—1626 51—1627 51—1629 60—344

Ацетон.

Любая

»

56 56

51 — 1639

51—1526 51—1627_

Спирты (C2-Cb)

Любая _

70

51—1639

¦ -

Белильная известь

Любая »

»

65 65 65

60—340 60—341 ИРП-1390

60—343

Хлор сухой и влаж­ный

9й 98

80 80

ИРП-1394

60—343 60—344


Материала», ТУ 48-12-11—77. «Блоки

Угольные футеровочные» и др.). " рези иы и эбониты из­готовляют на основе натурального или синтетического каучука.

Резиновая смесь представляет со» бой композицию из каучука и серьга q повышением содержания серы в кау­рке изменяется твердость резины; 0Ыпускают резины: мягкие, средней н повышенной твердости, эбониты и полу — эбониты. Кроме серы резиновые смесн содержат наполнители, ускорители и активаторы вулканизации и другие добавки.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 28

О

О

О

Ю

•о

Ol

А>

00

F-

00

00

О

00

00

А>

00

О

Со


S

А) о. сЗ

Е-

О

О

CJ S

О S

О^ S3

О _

О S

§ I

M f

00 _ га"

CSS

Га

Та

К «

* -

W -

ЧО

Чи

ЧО

CO О

СО о

То. о

МО

*С>

So

« IQ

СО Ю

СО Q

Сп S

Оо со

& § 2 Swbt

Isj

Л’Л SO ® 10 sO

Оо ю ст> — «

O-Sy я с о-

Я S2 в

Il=S

S _ s я Я

I’

ГаСО

Ш.

So

О

So

Я CJJ Ю <ц

* я

Г Э BH

? S-

00 D

Со

О

О

° _

СЧ ET 00 „ гг. cv^

Л

К — чи

Я о

S =>

JS 01 со — ч-

Ж 0) tt OJ H В CU


О Я H

О ч

В к

SS

H

51

В"

В S о.

‘ к ? со Ь

К о it

S

4

5 VO

Се

6

•к §

Со

BJ

•е-


25. Вязкость разрушения стали Н18К9М5Т с различным содержанием титана [24]

Ti, %

°о, а — МПа

«1С — МПа. м1/2

0,2

1400

115—180

0,4

1700

103—170′

0,8

1950

93—155

№ а

Числа циклив

Рис. 14, Кривая усталости образцов нз стали И18К9М5Т [24]

Ствами, т. е. малым изменением мо­дуля упругости в климатическом ин­тервале температур (табл. 26).

Оптимальное сочетание" элннварных и механических свойств получено на стали Н21К9М5Т с повышенным со-

Темпера­тура

ТКМУ

Ткч

7-фаза,

00,005

°0.2

0B

В

¦Ф’

Старения, cC

Х10МЛС

%

МПа

%

450 480 530 600 630 650

—250 —225

—65

—175 -160 —140

-38 —30 —80

0 ¦ 0 15 40 50 40

1600 1700 1300 980 850

1800 2100 2000 1750 1650

1900 2200 2080 1850 1750

10 8 10 12 14

62 58 57 55 64

Примечание. ТКМУ — температурный коэффициент модуля упруго­сти; ТКЧ — температурный коэффициент частоты.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 394

500

1000

610

26

26

__

600

830

600

И

_

__

630

790

600′

7

_

__

650

700

550

7

10

1000

700

680

500

7

6

1200

69. Чувствительность к надрезу при испытании на длительную прочность сплава ХН70МВТЮБ [47]

T, °с

А «,

МПа

Время до разруше­ния образцов, ч

Глад­ких

С надрезом

Г = 0,1 MM

650

600

280

12—17

700

400

220

35—130

800

250

100

90— ItO

*1 Напряжение при испытании.

71. Длительная прочность (в МПа) сплава ХН80ТБЮ [26)

T, 0C

FfIOOO

(У 5000

FfIO 000

'650

450

320

280

700

_ 280

220

170


72. Выносливость сплава ХН80ТБЮ при 650 0C пр» симметричном в ассимметричном циклах нагружетшя [26]

^стат’ МПа

Гладкий

Образец

Образец с

Надрезом

IO6

10е

10′

IO8

Iff

IO6

10′

10«

__

_

‘ 420

390

370

_

__

I

110

320

280

260

290

200

190

180

180

340

300

250

200

250

190

180

170

73. Механические свойства сплава ХН70ВМТЮ при различных температурах [26)

74. Выносливость (в МПа) сплава ХН70ВМТЮ на 10? циклов при различных температурах [47)

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 334

35. Мондольфо Л. Ф. Структура и свойства алюминнезых сплавов: Пер. с англ. M.: Металлургия, 1979. 640 с.

36. Новиков И. И. Теория термиче­ской обработки металлов. M.: Метал­лургия, 1986. 480 с.

37. Папиров И. И. Структура и свой­ства сплавов бериллия: Справочник. M.: Энергоиздат, 1981. 311 с.

38. Папиров И. И. Бериллий — конструкционный материал. M.: Ма­шиностроение, 1977. С. 8—47.

39. Перспективные конструкцион­ные материалы//Техническая информа­ция ЦАГИ. 1985. № 12. 2 с.

40. Полькин И. С. Упрочняющаи термическая обработка титановых сплавов. M.: Металлургия, 1984. 93 с.

41. Порошковая металлургия тита­новых сплавов/Ред. Ф. Фроуса,

Д. Смучереккн. M.: Металлургия, 1985. 262 с.

42. Портной К. И., Салибеков С. E., Светлов И. А., Чубаров В. М. Струк­тура и свойства композиционных мате­риалов. M.: Машиностроение, 1979. 89 с.

43. Применение титана в народном хозяйстве/Под рзд. А. Т. Туманова, Киев: TexHiKa1 1975. 217 с.

44. Прогрессивные методы произ­водства коиструкционно-лрочных от­ливок. M.: МДНТИ нм. Ф. Э. Дзер — жинского, 1987. 140 с.

45. Промышленные алюминиевые сплавы: Справочник/Под рёд, Ф. И. Квасова, И. Н. Фрндляндера. M,: Металлургия, 1984. 527 с.

46. Рачев X., Стефанов С. Справоч­ник по коррозии. M.: Мир, 1982. 91 с.

47. Рохлин Л. Л. Магниевые спла­вы, содержащие РЗМ. M.: Наука, 1980. 193 с.

48. Сборник трудов конференции. Магниевые сплавы. M.: Наука, J978. 224с.

49. Смирягин А. П., Смиряги-

Иа Н. А., Белова А. В. Промышленные цветные металлы и сплавы: Справочник. M.: Металлургия, 1974. С. 224—236.

50. Солонина О. П., Глазунов С. Г. Жаропрочные титановые сплавы. M.: Металлургия, 1976. 447 с.

51. Сплавы магниевые деформируе­мые. Марки: ГОСТ 14957—76.

52. Сплавы магниевые литейные. Марки: ГОСТ 2876—79.

53. Справочник металлиста. M.: Ма­шиностроение, 1976. Т. 2. 717 с.

54. Строганов Г. Б., Ротенберг В. А., Гершман Г. Б. Алюминиевые сплавы с кремнием. M.: Металлургия, 1977. 272 с.

55. Строганов Г. Б. Высокопрочные литейные алюминиевые сплавы. M,: Металлургия, 1985. 216 с.

56. Тимонова М. А. Коррозия и за­щита магниевых сплавов. M.: Машгиз, 1964. 286 с.

57. Титан. Металловедение и тех­нология: Труды III Международной конференции по тнтану/Под ред. А. Ф. Белова. M.: ВИЛС, 1978. Т. 1-3.

58. Томсои Е. Р., Лемке Ф. Д. Ком­позиционные материалы с металличе­ской матрицей/Под ред. К. Крейдера. M.: Машиностроение, 1978. Т. 4. С. 110-164.

59. Фавстов К). К., Шульга Ю. H., Рахштадт А. Г. Металловедение высо — кодемпфирующих сплавов. M.: Метял лургия, 1980. 272 с. *

60. Фрейзер А. Г. Высокотермосгой.

Кие полимеры: Пер. с англ. M.: Химия" 1971. 294 с.

61. Фридляндер И. Н. Алюминие. вые деформируемые конструкционные сплавы. M.: Металлургия, 1979. 209 с

62. Фридляндер И. Н. Металловед дение и термическая обработка метал — лов. M.: Металлургия, 1980. 38 с.

63. Цвиккер У. Титан и его сплавы, M.: Металлургия, 1979. 510 с.

64. Чечулин Б. Б., Утков С. С, Титановые сплавы в машиностроении. JI.: Машиностроение, 1979. 247 с.

65. Эмли Е. Ф. Основы технологии производства и обработки магниевых сплавов: Пер. с англ./Под ред. М. Е. Дрица. M.: Металлургия, 1972 63 с.

66. Энциклопедия полимеров/Под ред. В. А. Каргина, В. А. Кабановз. M.: Сов. энцикл., 1972—1977. Т. 1—3. 416 с.

67. Banas R. P., Grouski Е. R., Larsen W. Т. Processing aspects of the Space Shuttle Orbiter’s ceramic reusable surface insulation//Ceramic Eng. and Sci. Proc. 1983. 34, N 7-8. P. 591—610.

68. Strauss E. L., Jonson C. W., Graese R. W., Campbell R. L. Produci- bility of fibrous refractory composite insulation FRCJ 40—20//Ceramic Eng. and Sci. Proc. 1983. 34, N 7—8. P. 611—623.

69. Tomez R. S., Cordia E. R. Development of an improved, light­weight insulation material for Space Shuttle Orbiter’s thermal — protection system//Ceramic Eng. and Sci. Proc. 1983. 34, N 7—8. P. 501—511. ^


ЖГ1 МАТЕРИАЛЫ, Глава V I УСТОЙЧИВЫЕ

К ВОЗДЕЙСТВИЮ ТЕМПЕРАТУРЫ И ВНЕШНЕЙ РАБОЧЕЙ СРЕДЫ


Ь КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ