Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 105

1200—1370

620

0,004

0,18

Мягкая

390—490

35—45

980—1200

Твердая

490—689

4—6

345

При 40- IO6

1570—1960

Циклов 206

БрАЖМцЮ—3—1,5:

Литая

490

20

25

155

590—780

0,012

Мягкая

390—490

20—30

55

1230—1370

0,21

Твердая

590—690

9—12

185

При 15- IO6

1570—1960

Циклов 275

Продолжение табл. 48

Бронза

Ов, МПа

А

Ot

O-I

HB

0H-

КДж/м2

. : : :;

Треиия

%

МПа

Со смаз­кой

Смаз­ки

БрАЖНЮ—4—4:

0,23

ЛиТая

750

10

12

295

1960

295—390

0,011

Мягкая

440—590

35-45

45

____

1420

410

Твердая

.735—815

9—15

11

При 50- 10е

1760—2250

Циклов 345

БрАМцЭ—2:

Мягкая

390—490

20

195

____

880—1180

685

0,006

0,18

Твердая

700

4—5

490

При 10е

1670

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 561

Нанесение износостойких покрытий Позышение режущих свойств непере — тачиваемых пластин из твердых спла­вов, прикрепляемых к державке резца механическим способом, достигается путем нанесения на них износостой­ких покрытий из карбида, нитрида, карбонитрида титана либо других вы­сокотвердых соединений. Освоен про­мышленный выпуск неперетачиваемых пластин различных форм и размеров с покрытиями.

Существуют три основных метода нанесения покрытий: термодиффу­зионный (ДТ), газофазовый (ГТ) и вакуумно-плазменный (КИБ).

Условия получения некоторых по­крытий из газовой фазы (метод ГТ) приведены в табл. 23.

Толщина износостойкого покрытия составляет 5—10 мкм. Стойкость ин­струмента из твердого сплава с по­крытием повышается в 2—4 раза.

Классификация спеченных твердых сплавов по областям применения. Об­ласть применения различных марок твердых сплавов для режущих ин­струментов (ГОСТ 3882—74) приве­дена в табл. 24.


Мае. доля компо­нентов, %

21. Состав и свойства твердых сплавов для режущих инструментов [3, 17]

Физико-механнческие свойства


Со

TaC

TiC

WC

Р-10-*. кг/м*

U

О

<<я

«! К К

Группа

Марка


ВКЗ

ВКЗ-М

ВК4

ВК4-В

ВК6

ВК6-М

ВК6-ОМ

ВК8

Вкю вкю-м

97 97

96 96 94 94 92 92 90 90 90 85

3

3

4 4

6 6 6 8 10 10 10 15

1200 1200 1550 1500 1550 1450 1300 1700 1800 1650 1500 1900

89,5 91,0 89,5 88,0 88,5 90,0 90,5 87,5 87,0 88,0 88,5 86,0

Воль­фрамо­вая

ВКЮ-ОМ ВК15

15—15 15—15 14,9—15 14,9—15

14.6— 15

14.8— 15

14.7— 15 14,4—14

14.2— 14

14.3— 14 14,3—14

50,2

50,2

62,8 67,0

50,2 67,0

67,0

643 647 638 638 628 633

598 574

559;

13.9— 14


Т30К4 Т15К6 Т14К8 Т5КЮ Т5К12

30 15 14 6

5

66 79 78 85 83

4 6 8

9 12

92,0 90,0 89,5 88,5 87,0

1000 1200 1300 1450 1700

422 520 520 549 549

12,6 12,6 16,7 20,9 20,9

Титано- вольфра — мовая 9,5—9,8 11,1—11,6 11,2—11,6 12,4—13,1 13,1—13,5


Тнтано- тантало — вольфра — мовая

81

87,0 90,5 89,0 91,0

3 2 7

14,1

12 6 8

9,5

1700 1350 1650 1500

3

9,4

67

ТТ17К12 ТТ8К6 ТТ10К8-Б ТТ20К9

13,0—13,3 12,8—13,3 13,5—13,8 12,0—12,5


22. Физико-механические свойства карбидотитановых твердых сплавов (ТУ 48-19-223—76), выпускаемых промышленностью [17]

Мае. доля,

%

I

Сплав

Р, т/м*

Аи, МПа

HRA

TiC

Ni

Mo

ТН-20

79

15

6

5,4—5,8

1000

89,5

ТН-30

69

23

29

5,6—6,0

1100

88,5

ТН-50

61

29

10

5,7—6,2

1150

87,0

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 293

600

/

Lillll

2

IJ

И

F"

J-

Г

К,

/

*—

—1

2 S-L-

10 20 30 1IO 50 60 70 80 Мае. доля Bel0U

|?ис. 18. Сравнительные Свойства отече­ственных и зарубежных деформируемых алюмиииево-бериллиевых Сплавов: 1 — АБМ; 2 — Локаллой (AI-Be) [5. 18]

Сплав типа АБМ с 70 % Be имеет плотность 2,01—2,06 г/см3, модуль упругости E = 196 000ч-225 500 МПа; его теплофизические свойства приведе­ны в табл. 102, а механические свой­ства при комнатной температуре — в табл. 103. При концентрации напря­жения Kt = 2,2 (кольцевая выточка) предел прочности прутка снижается с 510 до 460 МПа, а предел выносли­вости (N= 2-IO7 циклов, чистый из­гиб с вращением) при том же коэффи­циенте концентрации напряжений — с 264 до 98 МПа. Длительные нагревы до 500 0C слабо влияют на прочность сплавов АБМ при комнатной темпера­туре. Прн повышении температуры испытания одновременно снижаются прочность и относительное удлинение (табл. 104).

Композиты бериллий — титан (табл. 105) обладают высокой проч­ностью, но очень низким пределом те­кучести при растяжении. При работе на сжатие предел прочности и особенно предел текучести растут.

Низкий предел текучести не яв­ляется типичным для порошковых ма­териалов Be-Ti (патент СШ 3,774.290.1973). *

Сравнительно широкое применение имеет бериллиевая бронза — сплав ме — ди с бериллием. При введении в медь 2 % Be прочность многократно повы­шается, что связано с процессами рас. пада пересыщенного твердого раствора бериллия в меди. Растворимость бе­риллия снижается с 2,1 % при 864 0Q

До 0,2 % при 700 °С. Промышленное значение имеют сплавы, содержащие 1,7-2,5 % Be.

В закаленном состоянии бронзы об­ладают высокой пластичностью и ма­ло?! прочностью и могут упрочняться нагартовкой и старением. Старение проводится в закаленном или в зака­ленном и нагартованном состоянии, После старения прочность, предел те­кучести, твердость растут, пластич­ность резко снижается. Бериллиевые бронзы коррозионно-стойки в морской воде, в водном растворе соляной кис­лоты.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 202

Сплав

Релаксация напряжений

В сплавах п

Осле деформации

В сплавах после деформации и отжига

CT0, МПа

AO-0T „

Оо, МПа

Ао-ах „

O0

X 100 %

H

X 100 %

Л 85

302

29,4

¦ 339

13,6

Л80

294

20,4

332

11,1

Л68

282

17,3

331

7,0

БрОФ6,5— 0,15

276

11,2

356

8,4

БрОФ4—0,25 "

304

12,1

369

8,3

БрОЦ4—3

321

12,4

35,8

‘ 5,6

БрА7

308

15,6

341 ‘

6,2

БрКМцЗ—1

311

14,8

334

4,3

МНЦ15— 20

. 331

10,5

389

5,6

Примечание, O0 — исходное напряжение при испытании; а, — напря­жение после испытания за 20 лет.


_ хорошая паяемость, возмож­ен3 Тпчпания на нх поверхности галь-

Ческих

Jpol

J0CTbCOW ——— ___ —……

Покрытий для повышения

ВаЯ"кости против коррозии или еще &°иьШего повышения электрической

,водимости и др.

Список литературы

1, Дисперсионно-твердеющие’ пру­жинные сплавы на основе меди/ Bi М. Розенберг, А. В. Черникова, з’ М. Иедлинская и др./Цветные ме­таллы. 1976. № 6. С. 65—68.

2. Исследование свойств нового то- коведущего пружинного сплава для работы при температурах 200—250 0Cl В. М. Розенберг, А. В. Черникова, 3. М, Иедлинская, B1 М. Тульская//

Гипроцветметобработка. M,: Метал­лургия. 1978. Вып. 55. С, 47—59.

3. Пастухова Ж. П., Рахштадт А. Г,, Каплун Ю. А. Динамическое старение сплавов. M.: Металлургия, 1985. 222 с,

4. Пастухова Ж. П., Рахштадт А. Г. Пружинные сплавы цветных металлов, M.: Металлургия, 1983. 364 с.

5. Прецизионные сплавы: Справоч­ник. M.: Металлургия, 1974 . 442 с.

6. Рахштадт А. Г. Пружинные стали и сплавы, M.: Металлургия, 1980,

‘ 400 с.

7. Чипиженко А. И., Иедлин­ская 3. М. Исследование влияния

¦ структурного состояния латуни JI62 на ее релаксационную стойкость//Гип — роцветметобработка. M.: Металлургия, 1968, Вып, 27. С, 94—96.


V МАТЕРИАЛЫ

МАЛОЙ ПЛОТНОСТИ И ВЫСОКОЙ УДЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ


1. АЛЮМИНИЕВЫЕ СПЛАВЫ

Алюминий не имеет полиморфных превращений, обладает решеткой гра — нецентрированного куба с периодом а — 0,4041 им. Атомный номер алю­миния 13, атомная масса 26,9815, тем­пература плавления 660 °С, темпе­ратура кипения 2270 °С, плотность 2,7 т/м3, модуль упругости 71 ГПа, Сдельное электросопротивление р, = = 2,6 • 108 Ом-м,-коэффициент линей­ного расширения в интервале темпера­тур 20—100 0C составляет а = 23,9 X X 10-ч°С-1.

Алюминий и его сплавы хорошо под­даются горячей и холодной деформа­ции — прокатке, ковке, прессованию, волочению, гибке, листовой штамповке и другим операциям.

Все алюминиевые сплавы можно соединять точечной сваркой, а спе­циальные сплавы можно сваривать плавлением и другими видами сварки.

Деформируемые алюминиевые спла­вы разделяются на упрочняемые и не — упрочняемые термической обработкой..

Все свойства сплавов определяют не только способом получения полу­фабриката заготовки и термической обработкой, но главным образом хи­мическим составом и особенно при­родой фаз — упрочнителей каждого сплава.

Свойства стареющих алюминиевых сплавов зависят от видов старения: зонного, фазового или коагуляцион — ного.

На стадии коагуляционного старе­ния (Т2 и ТЗ) значительно повышается коррозионная стойкость, причем обес­печивается наиболее оптимальное со­четание характеристик прочности, со­противления коррозии под напряже­нием, расслаивающей коррозии, вяз — Кости разрушения (Kic) и пластично­сти (особенно в высотиом направле­нии).

Химический состав, физические механические свойства деформируем^ сплавов иа основе алюминия приве. деиы в табл. 1—6.

Для массивных полуфабрикатов (табл. 7) основными характеристиками разрушения при однократном нагру. жении являются характеристики К. и KCT [11,23]. ‘

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 400

Основные виды продукции в виде полуфабриката регламентированы тех­ническими условиями, в соответствии


86. Механические свойства сплавов на основе вольфрама при различных температурах [66]

1650 °С

1930 0C

2200 0C

Мае. доля добавок

Полуфабрикат

А

°в

А

°в

6

МПа

%

МПа

%

МПа

%

Нелегирован­ный вольфрам

Прессованные ‘ прутки 7 ‘

100

55

’60

68

34

62

5 % Mo

То же

200

28

70

89

37

116

25 % Mo

Кованые прутки

220

15

80

48

31

0,5 % Mo

Прессованные прутки

260

32

4 90

55

51

81

1,6 % Та

То же

140

28

90

47

50

44


С которыми выпускают полосы, пла­стины, проволоку, трубы, фольгу и пр.

[66].

Наиболее изучены жаропрочные и. сравнительно технологичные ниобие — вые сплавы, предназначенные для ра­боты при 1100—1300 °С. Жаропрочные! ганталовые сплавы могут применяться при 1300—1500 cC, однако они более дефицитны и дороги из-за повышенной стоимости тантала.

Из тугоплавких металлов VIA груп­пы наибольшее внимание уделяется молибдену. Металлы этой группы пред­назначаются для работы при темпера­турах 1250—1450 0C. Сплавы на осно­ве вольфрама в качестве жаропрочных конструкционных материалов могут работать выше 1650 ?С.

Сплавы на основе вольфрама. Не­легированный вольфрам обладает не­достаточной. технологической пластич­ностью и имеет высокую температуру перехода из пластического состояния в хрупкое. Разработка жаропрочных сплавов вольфрама преследует в основ­ном две цели — повышение технологи­ческой и низкотемпературной пластич­ности, а также его жаропрочности.

Наиболее полно исследованы спла­вы вольфрама с молибденом. В США освоено промышленное производство сплавов вольфрама с 15 и 20 % Mo»

Молибден существенно измельчает зер­но вольфрама уже при содержании его около 2 %. Увеличение содержа­ния молибдена до 15—20 % повышает жаропрочность сплавов при 1500— 1700 °С. Заметно повышаются харак­теристики жаропрочности вольфрама при введении 2—3 % Ni или Та. Высокопрочный деформируемый сплав ВВ-2 системы ниобий—вольфрам ре­комендуется для работы при темпера­турах выше 1700 0G [41]. Предел длительной прочности этого сплава при температуре 1500 0C и 50, 100 500 ч составляет соответственно 70, 60 и 50 МПа. Предел прочности при 1650 0C составляет 350 МПа, при 1925 0C — 120 МПа.

Легирование рением наряду с уве­личением жаропрочности существенно снижает температуру перехода в хруп­кое состояние, повышает технологиче­скую пластичность вольфрама.

Перспективными оказались сплава вольфрама с добавками циркония, гафния, ниобия, бора и углерод®; Прочность этих сплавов при 1699 и в 3—5 раз превышает прочность неле — гированного вольфрама и достигает 548 МПа, при 2482 0C — 148 МПа. а при 2760 0G — 46 МПа.

Сплавы на основе молибдена. "aV работка жаропрочных сплавов моДИ


Преследует в основном две цели: учшение характеристик жаропроч- cttt, а также повышение низкотемпе — °тур’ной и технологической пластич­ен. В большинстве случаев, за включением сплавов, легированных ‘ением. увеличение содержания леги­рующих элементов (таких, как воль­фрам, углерод н др.), повышающих жаропрочность, приводит к заметному снижению характеристик пластично­сти.

Жаропрочные сплавы на основе мо­либдена могут быть разделены на jpH основные группы.

Температура отпуска (динамического старения).

200

250

300

350

400

450

65

65Г

60С2А

60С2ХА

65С2ВА

50ХА

50ХГА

50ХГФА

50ХФА

40ХФА

2350/2450 2250/2400 2300/2370 2100/2350 2150/2300 2180/2210 2250/2300 2280/2350 2300/2380 2060/2080

2280/2400 2200/2350 2350/2360 2230/2400 2400/2510 2100/2150 2140/2170 2200/2250 2150/2300 1900/1950

1980/2140 2100/2260 2280/2300 2250/2350 2370/2430 1920/2000 1890/1980 2080/2150 2150/2200 1800/1860

1770/1880 2000/2150 2140/2250 2200/2300 2300/2390 1850/1900 1800/1840 2000/2030 2060/2150 1660/1750

1420/1570 1830/1S00 1760/1820 2050/2150 2150/2200 1660/1700 1600/1670 1910/2000 1900/2000 1580/1640

П7О/1200 1600/1б5о 1500/1520 1850/1900 1950/2000 1530/1550 1420/1500 1830/1870 1770/1800 1420/1440

11. Предел текучести (о0,2 в МПа) после закалки и отпусна (чнслвтель), а также после закалки и динамического старения (знаменатель) пружинных сталей

Температура отпуска (динамического старения), 0C


250

300

400

200

350


1800/2240 —/2000 1900/2250 1800/1840

1920/2070 1960/2020 1900/2110 1920/2100 1640/1840 1750/2180 2030/2270 2100/2280 2000/2150 —/2270 1850/2000 1890/1960 1930/2070 1950/2060 1620/1820 1630/2000 2030/2230 2090/2200 2000/2200 2090/2250 1780/1800 1800/1850 1900/1950 1900/2020 1650/1700 1500/1800 1900/2050 2030/2120 1960/2140 2050/2120 1690/1750 1660/1750 1830/1900 1900/2000 1580/1620 1330/1470 1760/1800 1630/1710 1890/2020 1950/2020 1530/1600 1500/1580 1700/1800 1760/1850 1500/1550


12. Предел упругости (ст0l005 в МПа) после закалки и отпуска (числитель), а также после закалки и динамического старения (знаменатель) пружинных сталей

Температура отпуска (динамического старения), 0C


400

200

Зоо

350

250


1050/1600 1100/2100 1310/1940 1220/1700 1220/1680 950/1510 940/1500 950/1500 1050/1500 900/1370 1220/1600 1200/2100 1450/2050 1500/1900 1400/1890 1000/1550 1050/1600 1230/1600 1200/1600 930/1450 910/1300 1350/2050 1490/2020 1520/1920 1580/1950 1150/1550 1200/1560 1250/1580 1200/1580 1050/1420 850/1250 1500/1850 1450/1900 1620/1900 1690/1910 1160/1500 1260/1520 1300/1550 1270/1580 1100/1400 820/1170 1350/1650 1210/1620 1500/1800 1590/1850 1200/1400 1200/1400 1250/1500 1200/1550 900/1380


Щей

И табл. 15 приведены данные о войствах стали 60С2А после изотер­мической закалкн и последующего отпуска, а также после закалки и от­пуска, которые показывают преиму­щества первого процесса термической обработки. Свойства пружинных ста­лей могут быть существенно повышены (см. табл. 10—14) в результате при — Мнения процесса динамического ста­рения (или отпуска под нагружением) |3]. Эта обработка заключается в на — груженни стали после предваритель­ной закалки и низкого отпуска (при 170—180 °С) при среднетемпературном нагреве • (отпуске) внешней нагруз­кой, обеспечивающей напряжение в образце до значений 0,7—0,8 предела текучести прн этнх температурах. Под влиянием этих напряжений общие за­кономерности изменения свойств за­каленных сталей от температуры обычного отпуска нлн динамического старения одинаковы. Улучшение свойств в результате динамического старения является следствием более полного распада остаточного аустени — та и формирования структурного со­стояния стали, отличающегося от на­блюдаемого после обычного отпуска» &го связано с влиянием напряжений, возникших под воздействием нагрузки, на условия выделения карбидов, их структуру, распределение морфоло­гии. Напряжения стабилизируют коге — реитно-связаиные с матрицей частицы е-карбнда, которые в итоге сохраня­ются до более высоких температур (250 0C), когда после обычного отпуска в структуре отмечаются лншь частицы цементита. Кроме того, при динамиче­ском старении изменяются морфоло­гия — н ориентировка частиц карбидов, Дисперсность которых после всех тем — nePaTyp процесса обработки выше, Чем после обычного отпуска. Этн из­менения структуры, а также суб — "Руктуры н определяют улучшение

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 40

Г) с резко выраженными специаль­ными свойствами из легированных! чугунов.4

По технологии получения различают отливки, получаемые в разовых пес­чаных формах, в оболочковых формах, в металлических формах (кокиль), в песчаных формах, изготовленных по газифицируемым моделям, в керамиче­ских формах, изготовленных по вы­плавляемым или выжигаемым моделям. Особенность технологического процесса в последних двух вариантах заклю­чается в отсутствии разъема формы и стержней. Модель из формы удаляется либо в процессе заливки формы метал­лом (газифицируемые модели), либо предварительно выплавляется или вы­жигается из керамической формы. Газифицируемые и выжигаемые модели изготовляют из полимеров (пенополи — стирол, полистирол), а выплавляв — мые ‘— из легкоплавких составов на основе парафина, стеарина, церезина и др. Осваивается производство отли­вок из черных сплавов (в том числе из чугуна) литьем под давлением.

Целесообразный способ получения отливки зависит от типа производства, массы отливки, ее габаритных разме­ров и конструктивных особенностей.

П МАТЕРИАЛЫ

___ С ПОВЫШЕННЫМИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ

Выбранный способ характеризуется определенными точностью и шерохова­тостью поверхности получаемых от­ливок.

Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так и для массового производства отливок массой от десят­ков граммов до десятков тонн, яв­ляется литье в разовые песчаные фор­мы. В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки мас­сой от долей до 100 кг, хотя в отдель­ных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугун­ные трубы, получаемые центробежным способом, и др.). Прн литье в метал­лические формы целесообразна серия для мелких отливок св. 400 шт., для крупных отлнвок св. 20 шт.

Литьем в оболочковые формы полу­чают в основном коленчатые валы и ребристые цилиндры, станины элек­тродвигателей, корпуса токарных па­тронов, нагревательные комфорки бы­товых электроплит, детали различных двигателей, компрессоров, насосов, вентиляторов, текстильных машин, ги­дроаппаратуры, кондиционеров и т. д. Максимальные размеры отливок до 1000Х1000 мм, масса отливок до 200 кг. Учитывая необходимость изго­товления нагреваемой металлической оснастки, целесообразна серия не ме­нее 300—500 шт.

JTnTbeiM по выплавляемым моделям изготовляют мелкие отливки сложной конфигурации массой до 1,5—2 кг, реже до 5—6 кг, для которых тре­буются повышенная точность и малые параметры шероховатости поверхно­сти. При данном способе имеется воз­можность максимально приблизить за­готовку по размерам и конфигурации к готовой детали. При использовании деревянных пресс-форм для изготовле-, ния моделей целесообразна серия 50—^5 100 шт., гипсовых — 200 шт., метал­лических — несколько тысяч.

Точность отливок, получаемых раз­личными способами, приведена в табл. 1 13].

Данные относятся к отливкам II— III группы сложности на размеры до 500 мм включительно, расположенных в одной части формы. Точность разме­ров, оформляемых в двух н более частях формы, а также отливок повы­шенной сложности и больших габари­тов может быть ниже.

1. Точность и шероховатость поверхности чугунных отливок, получаемых различными способами [3]

Литье

Круглая (гладкий и с кольцевой выточкой)

Плоская (гладкий и с отверстием)

1

2,2

1

2,5

Ss1AirTa

480

_

524

___

СМПа

519

521

1,1

0,99

П По данным И. Н. Фридляндера, К — П. Яценко, И. Н. Шканова.

04. СРТУ в листовом материале из сплавов АБМ и Д16Т *1

ДЯ УЗ, МПа

D (2/> dN, мм кол. циклов

АБМ

(а брутто = 100 МПа)

Д16Т

(а брутто = 80 МПа)

12.4

15.5

18.6

21.7

24.8

0,2—0,4 0,3—0,6 0,6—0,9 0,8—1,5 _ 1,5-2,0

0,35—0,5 0,6—0,75 1,0—1,2

1.7— 2,0

2.8— 3,0

*1 По данным С. И. Кишкнной и Е. Н. Старовой.

Примечание, d (2/) dN — скорость роста трещины усталости; Д/( _ размах коэффициента интенсивности напряжения.

05. Акустическая выносливость листовых образцов из сплавов АБМ и Д16Т"

Материал

Л" циклов до разрушения при напряжениях, МПа

N АБМ N Д16Т (прн а = = 30[27] 35 МПа)

69

44

34

АБМ Д16Т

3-10« I 6,7-IO7 0,35- 10е I 0,25- IOi

4’4,10в I 40-50 0,8- IO^ I W

*’ По данным Е. А. Шахатуии.

96. Пределы выносливости (N = 2- IOf циклов) сплава АБМ с 30 % Be *’

Параметр

Полуфабрикат

Лист

Пруток

Толщина, мм

1,5

0 30

Состояние

Отожженное

Без термообработки_____

Направление вырезки об­разца

Поперек

Вдоль

Вид испытания

Чистый изгиб

Изгиб с вращеиием^_

И, Гц *а

25

50 _________

350—440

250—350

МА2

320—360

____

440—320

420—320 J

МА2-1

320—360

360—400

390—350

250—320

МА8

380—420

400—450

420—350

230—350 Я

МАИ

410—430

390—440

460—350

350—400 1

MA14

300—360

____

420—300

200—250 Щ

МА15

330—380

300—350

380—250

(профили) 200—300


О о

С S

СЧ CN CN

Оооо

O CN 00 00

Ю ю о о

— — CD CN

С

S

— CN — CN

Ю O O О О Ю CN Ю CN CN CN CN

S?

Ю_ю стГоо’о

O СОЮ CN OO _ _ CN

Оооо

СО О О СО — CN COOO

Sooo

О S

А к

М — ° ь Ksj о S PT ю CQ s га S о. одо а о

CN СО Ю CN СО «СО

ООО

О’

CflHhH HlEcQ!^

<

О ю о

— СО 00

О о ю <м CTI

Ю о ю о

СОЮЮ1Л

О о о ю

СО О Ю CD

О Ю О О О CTl 00 о

I <=> I — Ч"

О I ю,

Со

— 1 (N 1

Оооо ююсоо — CN е^со

О ю о о

00 00 о со

CN CN СО СО

ООО

Gss

О?;нн

<

Illl

I I I

I I

—с CD CN СО СО СО

Ю о ю о

T^ CTl CD CTl

О о о ю оооо

CN CN — CN

О

Щ1П ю СО о"—"(N.

LO I о о ¦Ч< 00 CD CN ‘ CN CN

O CN in СО СО СО СО со

Оооо

О 00 00

Со со со со

Ilol

•oHps S

Н?юн о и+

Щ1П юю OlO-Ol

О. ОО О — Ч — CN 1 CN CN

Ю Ю О ю

¦Ч< (N (N CN СО СО CN

Ю о — ч — ю

СО — О СО

Т f f т

-L «

НХюн о CQ

Ч

Ю <

4- в

(0 Ou

О я

В

Я Cu

U си

О Ou

О & СО SS

Ю и

I Ou

‘ с

CTi S

И

С) !Я сL о рсп га я Я" Ou

S и

Sg

С О

О

Cl Ou

~ 3

O <У Ou

В! S S га

О со га Cu VD

О

Cu >>

В

. Ш • S Ou

X я а> х о. ,

К S

H о.

Я ю •§• — f га а) — а O-Ct tr

•5 VO ~

•&га о <и

Ю я

S

QJ

О

KB-Is — га я о <у м я® н

4 irr CfiZ с а й-

Я я я в

2.5 Ш ш

OgsS

-IgS

Я о.

Ou M

H

Га S

Cu >>

S ®

И щ « &

К га

8 а I d I

„ я—.

JE CS

S 5 м

III F+f

W СЯ

Сою S

TOC \o "1-3" \h \z о S

О I у

CT О S

Аз — д

® Wth CS

X К ?

О ^ <§

S CS Q

SSg Sn-S, с, о Ш

E — е — ^

H CJ

„ 4 к

E и я га № щ

5 S а.

Is

Га s Q4 X

О я

W \о

S 2 X О

Ojg tr^

ИХ Sg!

Ю й

HS S R

О trS

? cu Cf

Q и

S BS

- га

Га = о-

»"5 -

E « 1

S-cO

MKO Я, U

3- с

HsH

-< Scj * S*

А

*"" о* Sf

Га 4 Ю W га га

Ч я

О „ ч


38. Режимы вытяжки и гибки магниевых сплавов [31, 48]

Сплав

T, 0C

Вытяжка

Давление прижима, МПа

0,100

28

10

200

4,3-4,7

1500НМ1

1500±300

15

45

0,1

0,60

0,10

3000

32

0,35

0,100

16

5,0

200

4,3—4,7

1500НМЗ

1500±300

5

15

.0,1

1,50

0,30

3000

48

0,38

0,080

16

20

200

4,3-4,7

2000HMl

2000±#88

15

45

0,1

0,50

0,050

3500

32

0,38

0,120

16

.5,0

200

4,3—4,7

0,10

0,003

0,35 0.35

10,130 1 8 I 0,50 I 125 I 4,6—4,8

0,110 8 / 0,10 110 J 4,6—4,8


0,35 0,35

17 ООО 35 ООО

I 0,110 \ 4 \ 0.01 \ IYO \

-5,0 — SA

4

4,9

1 OOOOl IM

20000НМ

I 0,11 \ 2,0 \ 0,01 \ 110 \


I — I-I-I-

V группа. Ферриты для импульсных трансформаторов

300ННИ

Ш±1по

_

_

_

2,00

_

300

240

0,30

0,28

160

10

240

4,7—4,9

350ННИ

350-4-75

_

2,50

_

1000

80

0,26

0,12

48

IO7

180

4,7—4,9

450ННИ

450±50

1,00

2100

56

0,37

0,160

40

IO3

230

4,7—4,9

1000ННИ

Юоо±1Я8

0,50

3000

32

0,30

0,090

16

IO3

120

4,7—4,9

1100ННИ

1100±250

‘—

0,40

3000

32

0,27

0,080

20

10

110

4,7—4,9

1100НМИ

1100± 150

—;

0,30

3000

32

0,40

0,150

24

0,10

180

4,7—4,9

Vl группа. Ферриты для широкополосных трансформаторов