Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

admin

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 573

Ac,

Аст

Агт

Ar1

Ma

Х6Ф4М

820

860

800

750

260

Х12ВМФ

815

225

X12

810

_

755

180

Х12Ф1

810

_

760

225

Х12МФ

830

750

230

Х6ВФ

815

845

775

625

150

8Х4В2МФС2

840

880

820

785

150

6Х6ВЗМФС

875

905

790

755

250

7ХГ2ВМФ

765

825

430

310

160

4ХС

770

860

290

6ХС

770

830 "

250

4ХВ2С

780

840 *1

_

315

5ХВ2ФС

775

860 «

_

295

6ХВ2С

775

810 "

_

280

6ХЗМФС

760—790

950—975 **

210—220

6ХВГ

780

795

675

280

0 0

—100

** Указаны температуры Aca.

36. Режимы ковки и отжига штамповых сталей для холодного деформирования [10]


Режимы отжата

Сталь

Интервал ковочных температур, -0C

Твер­дость после отжига HB, МПа, не более


Х6Ф4М

Х12ВМФ Х12

1140—850, охлажде­ние замедленное

1100—850, охлажде­ние замедленное

Нагрев на 860—880 °С, охлаждение со скоростью 40 °С/ч до 700 °С, вы­держка 2—3 ч, охлажде­ние со скоростью 50 °С/ч до 550 0C1 далее на воз — Духе

2410

2550

Нагрев на 830—850 0C, охлаждение со ско­ростью 40 °С/ч до 720 °С, выдержка 3—4 ч, охла­ждение со скоростью 50 °С/ч до 550 С, далее на воздухе


Продолжение табл. 36

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 430

Химическое осаждение из растворов и расплавов солей — химический способ;

Напыление покрытий: плазменным, детонационным плазменным, ионно — плазменным способами;

Плакирование прокаткой, газопрес­совой сваркой;

Осаждение покрытий из газовой фазы в порошковых смесях — порошковый способ, из газового потока — прямо­точным или циркуляционным методом

(П;

Осаждение покрытий из паровой фазы в вакууме 1521; . погружение деталей в жидкие ме­таллы и сплавы.

Качество и защитные свойства боль­шинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, по­стоянством состава покрытия на зани­маемой поверхности, сцеплением с ос­новой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом н блеском.

Наиболее жесткие требования к сплошности предъявляются к катод­ным коррозионно-стойким покрытиям, которые изготовляют из более элек­троположительного материала, чем ос­нова, а также к жаростойким покры­тиям.

Катодные покрытия экранирУ0® анодные участки. Вследствие электро* положительности они долговечны, н0 не допускают сквозных порг царапин, механических повреждений. При на­личии несплошности в покрытии основ­ной металл разрушается интеисиввее( чем без покрытия,

Диодные покрытия из злектро — - рццательных элементов при наличии „есплошностей сохраняют защитные

Свойства.

Для контроля качества покрытий используют методы: визуальные, хими­ческие [77J, электрофизические и ме­таллографические.

Выбор покрытий должен начинаться с достаточно точного определения со­става и состояния коррозионной среды. Детальное изучение микро- и макро­условий является существенным при выборе покрытий.

Важно определить способ нанесения для получения качественного покры­тия и при этом не вызвать значитель­ного изменения структуры, физиче­ских и механических свойств основы, коробления деталей.

При нанесении покрытия методом погружения кроме деформации возмо­жен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении); иаводоражи - ванне и охрупчивание при электрохи­мических видах осаждения; образова­ние хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании по­крытий и т. д.

Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометриче­ских параметров деталей. За исклю­чением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, защитные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, цирку­ляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отверстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной фор­мы невозможно или технически за­труднено.

При проектировании деталей, тре­бующих защиты от коррозии, необхо­димо учитывать, что iOhh должны быть просты по конструкции, без узких и глубоких отверстий, острых углов.

Покрытия, получаемые плазменным "апылением, окунанием в жидкие рас­плавы, детонационным напылением по Равномерности, сплошности, адгезии Ступают диффузионным покрытиям нз газовой фазы.

Подготовка поверхности деталей пе­ред нанесением покрытий является обязательной операцией, влияющей на сплошность, адгезию и защитные свой­ства покрытий. Основное требование— прочность сцепления между основой и 1 покрытием — может быть достиг­нуто, если между нимн иет посторон­них загрязнений в виде'жиров и ока - лнньт. В зависимости от состояния поверхности и метода нанесения покры­тия подготовку ведут различными спо­собами травления и обезжиривания [36, 43].

В качестве коррозионно-стойких покрытии наиболее широко исполь­зуются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благо­родные металлы, титан и др. Приме­няются комплексные и многокомпо­нентные покрытия на их основе [141,

Цинк сравнительно медленно корро­дирует в атмосфере со скоростью от 1 до 15—20 мкм в год. Оцинкованная металлопродукция является наиболее распространенным материалом с за­щитным покрытием и используется в атмосферных условиях для защиты листового проката, метизных изделий. Толщина цинковых покрытий на стали при эксплуатации в течение пяти лет составляет в атмосфере промышленных объектов 30 мкм, в сельской местности 7 мкм, в приморских районах 15 мкм, в закрытых помещениях 7—15 мкм.

Хром обладает высокой коррозион­ной стойкостью в атмосферных усло­виях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгора­ния, коллекторов отсоса газов, реак­торов, баков, нейтрализаторов, отбе­лочных колонн и других деталей хими­ческой аппаратуры, сварных конструк­ций теплообменников, крепежных из­делий, стальных труб, листов из низ­коуглеродистой стали, деталей гидро­насосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стой­кости электротехнических сталей.

35 I

1

-196

578

34

38?

1

—253

666

35

351

1

ЛМи58—2 горячекатаная отожженная

20

412

176

41

—$

1

0

431

147

38

I

—40

431

186

39

__


FfioT в судостроительной промышлен — ости а также для изготовления кре­пежных изделий и арматуры.

Оловянные латуни (кроме латуни П052 1) хорошо обрабатываются да­влением в горячем и холодном состоя­нии, обладают высокой коррозионной «•тонкостью в пресной и морской воде. Из латуней Л090-1, Л070-1, Л062-1, Л060—1, ЛОМш70—1—0,05

Изготовляют конденсаторные трубки, теплотехническую аппаратуру и де­тали для морского судостроения.

Свинцовые латуни отлнчно обраба­тываются резанием и обладают высо­кими антифрикционными свойствами. Латуни ЛС74—3, ЛС63—3, ЛС64—2 применяют в часовой и автотрактор­ной промышленности, латунь ЛСС4—2 используют также в типографском деле. Латуни ЛС60—1, ЛС59—1, ЛС59—IB применяют для изготовле­ния крепежных изделий, зубчатых колес, втулок.

Кремнистые латуни обрабатываются давлением в горячем и холодном со­стоянии (ЛК80—3) и применяются для коррозионно-стойких деталей машин.

Полуфабрикаты из латуней, обраба­тываемых давлением, поставляются в виде круглого и плоского проката. Характеристики полуфабрикатов при­ведены в табл. 35 н 36.

Коррозионная стойкость латуни Л90 (снижение массы) под действием мор­ской воды, влажного пара при IOO0C, морского тумана соответственно равна 0,50; 0,48; 0,24 г/(м2-сутки).

Предел выносливости латуни Л80 в холоднотянутом, отожженном со­стоянии равен соответственно 154 МПа при 100-108 циклов; 117 МПа при 90-10° циклов, а при испытаниях в растворах хлористого натрия и угле­кислых щелочей 96 МПа при 80 X х 10« циклов и 103 МПа при 60-10« Циклов соответственно.

Предел выносливости латуни Л70 и°С9о ЛеФ0Рмацни и отжига при 220 Qo 3 ч равен соответственно

Пп Io Прн 30’10<i "нклов и 96 МПа ри «0-10° циклов, а в соленой воде он

?пВ? аг соответственно 62 МПа прн

Fin лг цнкл°в и 85 МПа прн b0j!06 циклов.

Эрозионная стойкость латунн Под действием морской воды

0,61 г/(м2-сутки), под действием 10%* ной H2SO4- 1,46 г/(м2-сутки). Пре­дел выносливости на воздухе и в мор­ской воде составляет соответственно 168 и 113 МПа при 50-10е циклов.

Отожженная при 650 0C латунь Л60 имеет временное сопротивление ов = = 370 МПа, относительное удлинение н сужение соответственно о = 56 %; If= 61 %, предел выносливости o_j =» = 151 МПа при 400-10е циклов. При испытании в растворе хлористого натрия ов = 382 МПа; б = 48 %; If = = 69 %; CL1 = 172 МПа при 10 X X IO6 циклов.

Коррозионная стойкость латунн ЛАН59—32 в г/м2 за 1000 ч составляет: 0,09 под действием щелочи (мягкая латунь); 0,04 под действием морской воды (мягкая латунь); 1,15 под дей­ствием 10%-ной H2SO4 (полутвердая латунь).

Коррозионная стойкость латуни Л63, отожженной при 650 0C и хо­лоднокатаной и отожженной при 200 0C, составляет; 0,476 и 0,532 г/(м2-сутки) в морской воде; 1,37 и 1,208 г/(м2- сутки) в 1 %-ном растворе H2SO4; 15,18 и 26,60 г/(м2• сут­ки) в 1 %-ном растворе HWO3; 0,0682 и 0,0562 г/(м2-сутки) в дистиллиро­ванной воде; 0,0031 и 0,0031 г/(м2-сут­ки) в атмосфере (98 % влажности), 1,46 г/(м2-сутки) в 10%-нон H2SO4.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 21

Подробно основные системы леги­рования — мартенситно-стареющих ста­лей, особенности их фазового состава

Ряс. 9. Влияние концентрации легирующих элементов «а упрочнение железоникелевага мартеисита <18 % N1) при старении 124 Js / — Ti; 2 — Be; 3 — Al; 4 — Mn; 5 » Nb; б — Si: 7 — Mo

Н структурного состояния, а также представления о природе высокой проч­ности сталей этого класса рассмотрены н монографиях [5, 25]. Эти стали со­держат, так правило, значительное количество различных легирующих элементов. При их выборе основывают? ся на требованиях строгого баланса компонентов, поскольку ври этом не­обходимо обеспечить — не только эф­фективное дисперсионное твердение мартенсита при старении, но и гредот-

Рис. 10. Влияние содержания ияксля иа повышение твердости (AHV) при старении мартенсита сталей иа основе Fe с различ­ным дополнительным легнронаиием {241?

I — 5 % Mn; 2 — 4 % Nb; 3 — 1,6 % Tii 4 — 6 % Та; S — f,6 % Al; <f — 3 % SlS 7 — 7 % V; Я о 1€ % Wi 9 •» Б % МО

!

ZOO 150 M SO — D

¦»

I

,у/

>3

4

?

V /А

В

M

9 6 5,

10

10

15

Рис. 11. Влияние содержания кобальта на повышение твердости (AHV) при старении железоиикелевого мартенсита (14— 18 % Ml), содержащего различные эле­менты замещения [20): 1 — Н18Ф^; 2 — H18 В10; S — Н16М5; 4— Н16СЗ; 5 — Н14Б4; 6 — Н18Та6; 7 — Н16Г5; 8 H16; 9 — Н16Т; 10 — Н16Ю

Co1aIo

Вратнть появление в структуре стали большого количества остаточного аустенита, снижающего прочность, или 6-феррита, уменьшающего пластич­ность сталей.

ПО

I -» Fe + U % Nl + 1,1 % Tl; 2 ш. Fe + + 11 % Nl + 1,1 % Al

Мартенснтно-стареющне стали ха­рактеризуются высокой технологич­ностью [11, 24]. Их упрочняющая термическая обработка, заключающая­ся в закалке н старении, сравнительно

AHV

ZZO

180

JOO

1

Z

® СГ.%

Рис. 12. Влияние содержания хрома на повышение твердости (AHV) прн старении сталей (24}: 4

Проста. Стали имеют глубокую пр калнваемость, закаливаются на мар тенсит практически прн любой си ростн охлаждения. Изменения разм ров прн термической обработке эти сталей минимальны, поэтому практи чески исключены поводкн и коробле ння изделий самой сложной форм* Стали этого класса, как правило, содержат углерода, поэтому нет опа~ ностн нх обезуглероживания при тер;, мнческой обработке в обычной среде. Указанные ‘ преимущества мартенсн но-стареющих сталей позволяют под вергать термической обработке TOTOi вые детали и изделия.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 296

R *3

-; _____

Форма образца

Плоская (гладкий и с отверстием)

Круглая (гладкий_и в кольцевой выточкой)____

Kt

1 I

2,2

1 I 1,89____

Од, МПа

196 I

137

176 I 64

Лист

„7 Влияние длительных нагревов на механические свойства листов из сплава АБМ с 30 % Be "Р" комнатной температуре

Полуфабрикат


0,7

MM

Т<шДина>


Состояние

Отожженное


Поперек

Направление вырезки

250

20

150

200

100

Образца_____

Температура нагрева, 0G

Продолжительность на — грева, ч


465

460

465

470

15

17,5

24

21

Ов, МПа 6io, %


" По данным И. Н. Фридляндера, К. П. Яценко, G. И. Кишкиной.

98. Механические свойства листов из сплава АБМ с 30 % Be при растяжении при низких температурах *1

Полуфабрикат

Лист

Толщина, мм

1,0-1,5

Состояние

Отожженное

Направление вырезки образца

Полерек

Температура испытания, 0G

20

—70

— 196

МПа

411

421

539-608

°о,2, МПа

264—294

264—284

470—490

6S — %

11—18

14—18

1,5—3

По данным И. Н. Фридляндера, К. П. Яцеико, С. И. Кишкиной.

99. Механические свойства бериллия прн растяжении при высоких температурах

Полуфабрикат

Лист

Толщина, мм

1,0

-1,5

Состояние

Отожженное

Направление вырезки образца

Поперек

Температура испытаний, 0C

200

250

300

350

Ов, МПа

900 1100 1200

0,0066

- 0,007 0,036 0,063


Химический состав этих сталей и спла­вов приведен в ГОСТ 10994—74.

Легирование никелем улучшает тех­нологические и прочностные свойства хромоникелевых аустенитных сталей, но значительно удорожает их. Стали и сплавы с никелем необходимо при­менять только в тех случаях, в кото­рых требуется повышенная жаропроч­ность и пластичность. Разработаны жаростойкие Cr—Mn—стали, легиро­ванные алюминием [2], которые могут использоваться как жаростойкие до 900—950 °С, имеют высокие механиче­ские свойства и хорошую технологич­ность. В сплавах системы Fe—Ni—Cr, предназначенных для работы до 1050cC, марганец может лишь частично заме­нить никель (до 10%). Следует выде­лить сплав ХН45Ю, который обла­дает лучшими свойствами, чем сплавы на основе никеля. Это единственный сплав, который работает при темпера­туре 1350 0C(до 100 ч). Стали ХН35ЮС, 10Х18Н18Ю, 10Х10Н20ЮС содержат еще меньшее количество никеля, но могут эксплуатироваться соответст­венно’. сталь ХН35ЮС — до 1200 °С, две остальные стали — до 1100°С. Сплавы системы Fe—Ni—Со—Cr также являются высокожаростойкими, но ле­гирование кобальтом (до 40 %) свя­зано в основном с необходимостью повышения жаропрочности [51].

Никель обладает более высокой жа­ростойкостью в окислительных сре­дах, чем железо, так как его единствен­ный оксид NiO менее дефектный, чем оксид FeO. Высокая жаростойкость нихромов (сплав никеля с хромом) объясняется прежде всего образова­нием шпинели NiO-Cr2O3. Жаростой­кие сплавы на никелевой основе имеют в основном структуру твердых раство­ров, мало упрочняются термической — обработкой и обладают невысокой прочностью и жаропрочностью, но хорошей технологичностью. Нихромы имеют высокое удельное электриче­ское сопротивление и поэтому исполь­зуются как материал для нагревателей электропечей, а также для изготовле­ния камер сгорания, газопроводов и деталей газотурбинных установок.

Сплав, содержащий никель и 20 % Cr — основа большинства жаростой­ких никелевых сплавов, Содержание

Углерода ограничено 0,1 %. Марганец снижает жаростойкость этих сплавов Кремний с этой целью также не ис­пользуется, так как он снижает тех! нологичность сплава. Для создания высокожаростойких никелевых спла­вов используют алюминий. Лучший жаростойкий никелевый спла» Х20Н80ЮЗ.

Жаростойкие сплавы на основе ни­келя в окислительных средах (парах воды, кислороде, синтетическом ам-" миаке) более стойки, чем на основа железа. Однако в серосодержащих сре­дах никель нестоек к газовой корро — зии. Присутствие серы в окислитель­ных средах снижает температуру при­менения никелевых сплавов до 550 0C1 а в восстановительных — до 260 °с’.

Виды полуфабрикатов из жаростой­ких сталей и сплавов, применяемы* в электропечестроении, и стандарты на поставляемую продукцию ириве — х Дены в табл. 22. В табл. 23 представ­лены стандарты на полуфабрикаты, из которых можно изготовлять нагре­ватели печей сопротивления. В табл. 22 и 23 приведены (стандарты иа сорта­мент жаростойких сталей, в которых определена номенклатура марок сталей (из числа указанных в ГОСТ 5632—72 и ГОСТ 10994—74) и установлены тре­бования по сортаменту, качеству по­верхности, макроструктуре, режимам термической обработки и механическим свойствам в состоянии поставки. В ли­том состоянии жаростойкие стали вы­пускаются по ГОСТ 2176—77.

Жаростойкие сплавы на основе же­леза и никеля не претерпевают фазо­вых превращений, и поэтому их тер­мическая обработка состоит в высоко­температурном нагреве для выраши — вания зерна или для снятия напряже­ний.

Механические свойства термически обработанных полуфабрикатов из жа­ростойких сталей приведены 8 табл. 24—27. В табл. 28 даны механи­ческие и жаропрочные свойства ш*- роко применяемых в электропечестрос" иии жаростойких сталей и сплавов пр* различных температурах.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 254

25,7

27,5

108,8

0,062

MAl 2

1,83

MAl4 (ВМ65-1)

1,80

20,9

26,0

28,3

117,2

1046,7

0,056

МА15

1,83

25,9

26,8

113,0

1004,8

0,065

МАЮ

1,88

26,2

—-

0,061

40. Технологические свойства деформируемых магниевых сплавов [31, 48] Jy

Свойства

!

Сплавы 1

MAl1

МА8

МА2

МА2-1

МА5

МАИ

МА15

Температура, "С:

640

Ликвидуса

650

630

620

605

635

Солидуса

646

565

545

430

515

540

!Жндкотекучесть по длине

680

600

640

750

575

580

Спирали, мм

1,35

Объемная усадка (между

1,8

1,6

1,25

1,25

1,4

Ликвидусом и солидусом), %

3,2.

Линейная усадка, %

5,4

5,0

4,2

3,8

3,2

1

Свариваемость

Сплав сваривается хорошо, не скло­нен к образованию зон микрорых­лоты при сварке

Сплав сваривается удовлетворитель­но, склонен к образованию зон ми­крорыхлоты

То же

Сплав сваривается плохо, имеет боль­шую склонность к образованию зон микрорыхлоты

Сплав сваривается удовлетворитель­но, несколько склонен к образова­нию зон микрорыхлоты

Сплав сваривается плохо, имеет боль­шую склонность к образованию зон мнкрорыхлоты

Коррозион­ная стой­кость сварного соединения

Удовлетво­рительная

То же

*

Неудовле­творитель­ная

Удовлетво — I рительная

Неудовле­творитель­ная

Коэффициент

Трещино — образоваиия

Ю

V/’

Со

V/V/

Я-

V/

О

V/

Ю

СО

V/

О to

V/

Угол загиба шва А°

О

§8

58

I

S

I

H

Д ГС

Npos

^O В CJ

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 485

Сплавы на основе благородных и Редкоземельных металлов. Магнито­твердые материалы изготовляют на основе сплавов, благородных металлов; Ag—Mn—Al, Pt-Fe,, Pt-Co, Pt— ^d—Со. Большая коэрцитивная сила сплавов на основе благородных ме­таллов обусловливает высокую ста.- "Илъность магнитов из этих материа­лов. Используют сплавы только для Достоянных магнитов очень малых Размеров, в основном в виде тонких "ластин, для точных приборов. Вы-

41. Сортамент сплава ПдК-78 [24]

Вид

Поперечные размеры,

Продукции

MM

Проволока

0 0,4—3,2

Полосы

(0,5-~3,7)Х (IO-J7100)

Прутки

0 6—20

Трубы

0 30X5

Сокая стоимость ограничивает приме­нение этнх сплавов.

Сортамент литого сплава система Pt—Со марки ПлК-78, содержащего 76,5—79,0 % Pt (остальное кобальт), представлен в табл. 41. Сортамент и химический состав сплава нормиру­ются техническими условиями. Сплав поставляют без термической обработки на высококоэрцитивное состояние. Ре­комендуемые режимы термической обработки приведены в [24].

При изготовлении магнитов широко используют порошковую металлур­гию. Порошковый сплав Pt—Со под­вергают холодной деформации; после закалки сплав легко обрабатывается резанием. Рабочая температура для порошковых Pt—Со материалов до 350 °С. Высококоэрцитивное состояние сплавов Pt—Со возникает в результате появления упорядоченной тетраге — нальной фазы с высокой энергией маг­нитной анизотропии. Физические свой­ства Pt—Со сплавов в высококоэрци­тивном состоянии приведены втабл. 42.

42. Свойства сплавов Pt—Со

Свойства

Литой сплав [24 J

Порошко­вый сплав [22]

Br, Тл

0,7—0,8

0,7

НсВ, кА/м

225—310

280

(BH) щах.

79,6—87,6

, — 76

Тл • м/кА

Hcj, кА/м

400

— -

BrIBmsK

0,5

ЕГ? с

1,2

520—53Q

P — ю-3,

15,0—16,0

14,8—15,2

Кг/м3

43. Магнитные свойства спеченных магнитотвердых сплавов Со-РЗМ (ГОСТ 21559—76)

Марка

Br, Тл

НсВ’ к А/м

HcJ — к А/м

03«

E-S

Не менее

КС37

0,77

540

1300

UO

КС37А

0,82

560

1000

130

КСП37

0,85

520

800

103

39

0,14

Ni49Fe29P14B6Al2

1960

103

53

0,02

Pd80Si20

325

1330

850

67

50

0,11

Cu60Zr40

540

1960

1350

76

38

0,2

Ti50Be10Zrle

730

1860

106

57

Pd „ ,SCu6Sii6l5

129

1810

1000

82

45

0,3

La80Al20 *1

430

24

56

0,1—0,2

Co75Sii5B10

910

2940

-—

104

36

« При —269 ЭС.

MC иа основе железа отличает высо­кая индукция насыщения (1,5— 1,8 Тл), и в этом отношении они усту­пают только электротехническим ста­лям и железокобальтовым сплавам. По сравнению с электротехническими ста­лями MC имеют в несколько раз более низкие потери. Перспективно исполь­зовать MC в силовых трансформаторах. Однако для этого требуется изменить технологию изготовления трансформа­торов (намотку ленты на катушки трансформаторов, отжиг в магнитном поле и в инертной среде, особые усло­вия герметизации и пропитки сердечни­ков).

Магнитные свойства некоторых MC группы железа приведены в табл. 92.

92. Свойства MC на основе железа [24, 35 J

Сплав

Тл

H

C ‘

А/м

Е, н 0G

W1

BrfBs

P1 • 10«,

Ом. и

Fe80B20 (Metglas 2605)

1,60

2,4

374

32-IO4

0,77

1,45

Fe86B2C7

1,80

12,0

__

__

Fei8Si10B12*2

1,55

4,8

447

21-IO4

0,9

1,55 ‘

(Arnornet)

Fe82Si8Bi0 (Amomet)

1,60

2,4

0,75

__

Fe81B13Si4C2 (Amomet)

1,60

0,6

400

180-IO4

0,90

1,25

FeSiB13Si13lbCil5

1,60

79

12

1492

8,71

Никель Ni

0,073

65

95

13

5,0

1455

8,90

Кадмий Cd

0,076

42

93

30

4,0

321

8,65

Индий In -

0,090 ‘

47

25

25

156

7,28

Железо Fe

0,098

60

73

11

4,5

1535

7,87

Платина Pt

0,105 ‘

39

71

9

1773

21,40

Олово Sn

0,120

41

65

23

4,4

232

7,31

Примечашие. TKp — температурный коэффициент — электрического сопротивления.

2. Физические и механические свойства меди (ГОСТ 859—78)

Марка меди (состоянке)

P. IO"3, кг/м3

МПа

^ПЛ’

0C

Б, % .

MM (мягкая отожженная)

8,90

250

-300

1083

18—50

MT (твердая веотожженная)

8,95 ;

350

-480

1080

0,5—4


Рис.

W

О w О, г Ql Of 0.5 0,5 Мае. вот, v/o

У, M OM-M

-1

38 37

Ni

Si-

—Си

Fer

Hl

^ис. 1. Влияние примесей на измевеяие Удельной электрической проводимости ^миння III]

80 70 60 50 W 30

I.

Zn

U flg

VK

NL

W 4

Wl

-C

4Nv

4N

.^cBe

О OrZ 0.6 0.S

Мае. доля, % 2. Влияние примесей на изменение удельной электрической проводимости ме­ди, принятой за 100 % 15 ]

Из медиой катанки изготовляют также проволоку прямоугольного се­чения (табл. 4), ленты, мягкие и твер­дые шииы нормированных размеров и свойств (ГОСТ 434—78). Размеры поставляемых изделий по сторонам ‘ сечения (а — меньшая сторона, тол­щина; Ь — большая сторона, ширина) приведены ниже;

По стороне а, мм

Проволока . , . . . 0,80—5,60

Ленты……………………….. 0,10—3,53

Шины……………………….. 4,00—30,00

По стороне Ь, мм