Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 419

1 — для облучения прн 30 0C; 2 —. после отжига в течение 5 ч при 1250°С; 3 после обжнга прн 2000° С [50]


%

_1_ I.,, , I L_

5 10 15 го FIO ‘^Heump-JMz

Рис. 22. Зависимость изменения размеров образцов продавленного, почти изотроп­ного графита, вырезанных перпендику­лярно осн продавливаиия, от флюенса быстрых нейтронов и температуры облу­чения:

5 ТО 15 го F-W25, тйгтр/м*

Ряс. 21. Зависимость изменения размеров образцов нродавлеиного, почти изотроп­ного графита, вырезанных параллельно осн продавлнвания, от флюенса быстрых нейтронов и температуры облучения: J — 550—600 cC; 2 _ 360^-400 0C [50]

Изменения размеров графита зави­сят от направления (вдоль илн поперек оси продавливаиия), флюенса и тем­пературы. Первоначальное (при уме­ренных флюенсах) уменьшение разме­ров сменяется их увеличением. С ро­стом температуры изменения размеров графита снижаются и при температу­рах выше 350 0C объем многих образ­цов сокращается. Изменения размеров анизотропного графита от флюенса быстрых нейтронов при различных температурах в направлениях парал­лельно н перпендикулярно оси про­давливаиия приведены на рис. 21 и 22,

Уменьшение пластичности является следствием радиационного упрочнения графита. Снижение пластичности при­водит к образованию трещин.

Важна способность графита накапли­вать энергию деформации в кристал­лической решетке как следствие ра­диационных Дефектов. Накопленная энергия может проявить себя через выделение теплоты, сопровождающееся резким повышением температуры. За­висимость изменения накопление! энергии от флюенса и влияние отжига на ее уменьшение приведены на рис. 23,

6. МАТЕРИАЛЫ С МАЛЫМ ГАЗОВЫДЕЛЕНИЕМ В ВАКУУМ

К конструкционным материалам, применяемым в вакуумных системах» ломимо требований в отношении кон­струкционной прочности, технологи[35]*1 ности и экономичности, предъявляю» дополнительные требования. В jtix числе малая скорость газовыделения при высокой коррозионной стойкости во влажной атмосфере. Весь этот ком­плекс свойств определяет выбор ма­териала для различных деталей ва­куумных систем. В частности, аусте — нитные хромоникелевые стали являют­ся основным материалом для высоко­вакуумных непрогреваемых сварных камер больших размеров благодаря ма­лой скорости газовыделения, высокой коррозионной стойкости, обеспечива­ющей долговечность, хорошей техноло­гической пластичности и сваривае­мости.

Развитие отечественной вакуумной техники и создание вакуумных камер больших размеров ограничивает при­менение аустенитных сталей, содержа­щих в большом количестве дефицитные легирующие элементы. Это заставляет вести поиск более дешевых и доступных материалов.

Углеродистые и низколегированные стали с коррозионно-стойкими покры­тиями являются возможными замени­телями аустенитных сталей для низ­кого и среднего вакуума.

Газовыделение — важное свойство для вакуумной техники. Скорость га — аовыделения материала — характери­стика, необходимая для научно обос­нованного расчета вакуумной системы.

В вакууме при 20 0C н ниже проис­ходит выделение газа, растворенного в кристаллической решетке материа­ла — водорода, а также газов, десорби — рующихся с поверхности. Источники наводораживания могут быть различ­ными. В прокате металла таким источ­ником является главным образом элек­трохимическое наводораживание при горячей обработке; в органических материалах — разрушение водородных связей. Газы на поверхности металла адсорбируются либо из атмосферы — ^г. O2, H2O, либо появляются в ре­зультате химического взаимодействия адсорбированного кислорода с водоро­дом или углеродом — H2O, СО, CO2.

Газовыделение материала определяют По «методу потока» с диафрагмой по­стоянной проводимости [37]. Скорости газовыделения Qj и парциальные дав­ления Pi рассчитывают по экспери­ментальным масс-спектрам, которые многократно определяют при длитель­ном вакуумировании в высоком ва­кууме при постоянной температуре. Расчет выполняют на ЭВМ:

<2* =

F-Wi

Где pf, pf, р" — парциальные давле­ния г-газа в камере с образцом, в камере без образца (фон), в иасосе, Па; Wi — сопротивление диафрагмы для I — газа, с/м3; F — площадь по­верхности образца, м2,

Суммарная скорость газовыделения

Qs=SQi-

F-w

Для предварительной оценки газо­выделения используют значения ско­ростей газовыделения Q3hb в азотном эквиваленте, которые рассчитывают по манометрическому давлению в испы­тательной камере и молекулярной массе азота:

Р«_(рф+рн)

Qskb =

N2

Где р — давление, измеренное мано­метром, Па; wN — сопротивление диа­фрагмы для азота, с/м3.

Для металлов суммарная скорость газовыделения в 1,5—2 раза больше скорости — в азотном эквиваленте.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 339

75

10

10

10

7

6

7

7

10

‘кип

10

10

10

10

10

10

10

40

20

10

10

10

7-8

6—7

7—8

6—7

40

50

10

10

10

8

7

8

7

40

100

10

10

10

10

10

10

4

10-

Т

20

9

8

8

4

4

W

70

10

10

10

10

9

10

9

60

100

10

10

10

10

10

10

10

98

20

6

6

6

4

3

4

Ъ

98

100

8

8

7

10

9

10

9

109

20

5

4

4

4

3

5

3

100

70

__

__

7

9

8

150

10

10

10

__ .

10

10

10

10

——

Смесь кислот концен­трации, % (азотная + L серная):

1,0+ 50 3,0 + 30 3,0 + 30 5,0+ 15 5,0 + 50 5,0+ 05 15+ 80 25+ 75 36+5 Соляная кислота кон­центрации, %; 0,5 0,5 0,5 5 5 10 10 20 20 20 30 30 , 37

Уксусная кислота концентрации, %:

5 5 5 15 15 15 50 50 50

80 88 100 too 100

Продолжение табл. 3

Коррозионная среда

T, 0C

08X13, 12X13

08Х18Т1

15X25

08X21Н5Т

08X21H6M2T

J 08X18H10T

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 17

Закалка Бри 900 °С, масло; отпуск при 200— 260 0C

Изотермическая закалка с выдержкой в селитре при 240—280 cC, 2—3 ч; отпуск при 240—260 0C,

.4 ч

40ХСН2МА «

1500—1700 1400—1600 1800—2000 1800—2000

25Х2ГНТА

Ч

1500—1650 1500—1650

Закалка при 860 °С, масло; отпуск при 200— 230 °С, 2—3 ч : Изотермическая закалка с выдержкой в селитре при 200—250 0C, 1 ч; отпуск при 200 —230 0C

** Применение изотермической закалки предпочтительнее.

Прочность средиелегироваиных ста­лей тем выше, чем больше в них содержание углерода, но при этом будет более низким показатель тре — щиностойкости Kiс, в том, числе со­противление коррозии под’ напряже­нием. Поверхностное пластическое деформирование затрудняет образова­ние трещины усталости, замедляет скорость роста малых трещин и зна­чительно повышает сопротивление ма­лоцикловой усталости как на воздухе, так и в коррозионной среде. Для за­щиты от общей коррозии деталей из этих сталей применяют кадмирование, оксидное фосфатирование. Сопротивле­ние коррозии под напряжением можно существенно повысить, применив в ка­честве финишной операции поверхност­ное пластическое деформирование: дро­беструйное, пневмодииамическое, ви­бронаклеп и др. В ряде случаев эффект ППД тем выше, чем выше уровень достигаемых при этом остаточных на­пряжений и больше глубина наклепан­ного слоя. С этих ‘ позиций особенно эффективны обкатка, раскатка и ал­мазное выглаживание. Алмазное вы­глаживание успешно применяется как операция, предшествующая хромиро­ванию поверхностей, от которых тре­буется высокая изнвсостой кость (иа-. пример, в паре шток—цилиндр). Ма­лоцикловая усталость ушковых соеди-.


В <а

С

U

Я iO

^ll (i Я я

Т*

I

8- в

S g

«в

0 в

JS §

1

В в

CL

Bl

5

•Я

О

Срез

Cl и и

1150 1000

1200

‘ 1200

О

IO OJ

Сжатие

Cl

О ©

CQ

С

1500

1570

1500

1400

<и К X V

«

О H

Ss

О о о t-~

<35 OO

I

S

Оо

О

IO

Ст>

>.

Q. «

В е

1550 1400

О о t-.

1600

1350

C4O

Os4

OO о

00

Оо

OO.

4> К S

4) g

Я а о

О 8

— OJ

1250

1180

1050

R H

О OJ

А

Ci о о

Л

I

1400 1170

1500

1440

1200

« о

1750 1600

2000 i

1900

1500

А.

0,26 0,26 j

0,26

0,26

9.

О

О

I-

[

& fc

Iv.

LL

44

L

Ю ю о> о>

Ю

Ю с»

А

- Термическая обработка

Закалка прн 900 вС, масло, от­пуск прн 290 0C, 1ч Изотермическая закалка с вы­держкой при 3300C Закалка при 900 0C, щело, от­пуск при 220eC Изотермическая закалка с вы­держкой при 240—260 0C1 от­пуск при 240—260 0C 1 Закалка при 860 °С, отпуск при 200—250 0G

Сталь-

30ХГСН2А 1

< <м

X и X о T

25Х2ГНТА

I ill Nil м

®8§8 LO <М

S I=1- I I M

S1 OO I О <?>

О о

OO 1 OOt—

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 385

0B

°0,2

А

Кси,

КДж/м’

МПа

%

20

730

470

33

48

700

450

580

300

32

43

730

650

450

310

45

29

750

46. Пределы длительной прочности, ползучести и выносливости (в МПа) стали 40Х15Н7ГФ2МС [471

О

0

О

О

О

®

О

О

О о

О о

\ ¦

C-J

Л *

^

1I

Ь

С

О

Ь

D

D

0

20

500

_

_

_

240

_

600

430

320

250

230

_

Да

340 ¦240

700

250

180

110

155

_

800

130

84

50

80

_

900

75

На базе IO7 циклов.

<;с

560 560 560 580 580 580

550 600 650

О

О

О

О о ° I

О о о в

52. Релаксационная стойкость стали 08Х16Н13М2Б (прутки, продольные образцы) при 600 °С [47 ]

О о О

О о

Ь

О ^

5"

О — >1 5"

«То, МПа

От (МПа) за

Время,

Ч

260

210

160

100

500

1000

3000

5000

200 130 60

150 95 35

140 ~ 100 60

90 90 22

200 1,50

121 95

113 88

107 85

98 77

94 68

, Релаксационная стойкость 47′ 40Х15Н7ГФ2МС [47]

Стал»

От (МПа) за время, ч

Of, МПа

О О

0001

2000

5000

10 000

150

Х15Н60-Н

1200

1.П

1,100

650—750

30

Х15Н60-Н

1200

1,13

Продолжение табл. 33

> Сплав

Отечествен­ный аналог

‘max в воздушной среде, 0C

Ь s

*

©

‘ 1 О?

"в-

МПа

В

Чо <0

- S •с Я

Кронифер IlI экстра

ХН20ЮС

1150

1,04

1,250

600-

-750

30

Кронифер IV экстра

ХН20ЮС

1100

0,95

1,330

600-

-750

30

Алюхром 0

Х23Ю5Т

1350

1,44

1,035

600-

-800

12

Алюхром 1

Х27Ю5Т

1300

1,37

1,060

600-

-800

12

Алюхром W

Х15Ю5

1100

1,25

1,140

600-

-800

18

Kanthal, Bulten-

-Kantal (Швеция)

Никротал 80

Х20Н80-Н

1200

1,09

1,049

635-

-785

25

Никротал 70

ХН70Ю

1250

1,17

Никротал 60

Х15Н60-Н

1125

1,11

1,110

635-

-785

25

Никротал 40

ХН20ЮС

1100

1,04

1,230

635-

-785

25

Никротал 20

ХН20ЮС

1050

0,95

1,320

635-

-785

25

Кантал A-I [36]А

Х23Ю5Т

1375

1,45

1,036

635-

-835

12

Кантал А *3

Х27Ю5Т

1330

1,39

1,056

635-

-835

12

Кантал DSD

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 445

Единственной фазовой реакцией, протекающей в стали, является вы­деление карбидной и нитридной фаз (Cr2S^e и CrN) при нагреве в интервале 600—850 °С; первые выделения этих фаз по границам зерен обнаруживаются после выдержки 1 ч, что приводит к снижению ударной вязкости при криогенных температурах. Легирова­ние стали азотом и наличие стабиль­ного аустенита дает возможность полу­чить одновременно достаточно высо­кую для аустенитной стали прочность при 20 0C и высокий запас пластич­ности и вязкости при низких темпе­ратурах (табл. 120 и 121).

Сталь 03Х20Н16АГ6 сваривается ручной дуговой сваркой, ручной и автоматической аргонодуговой, авто­матической сваркой под флюсом. Стой — йость стали к образованию трещин удовлетворительная.

Jj9. Влияние холодной пластической деформации на механические свойства стали 07Х21Н5АГ7 [71]

Степень

Обжатая, %

Ob

°0,2

В.,

%

Степень

Обжатия, %

TjO,2

МПа

МПа

0

766

463

59

40

1250

1180

12 ‘

JO

830

675

42

60

1365

1299

7

20

1104

1104

20

Сталь 07Х16Н6 (3/7 288) аустенит- но-мартенситного класса (химический состав по ГОСТ 5632—72) применяется для изготовления нагруженных дета­лей, работающих от 20 до —253 0C,


120, Механические свойства стали 03Х20Н16АГ6 при температурах от 20 до —269° С (термическая обработка: закалка с IOOO0C в воду) [71]

Л

TjOl2

H

Тр

V

„ТР /

0B /<?в

Б5

1|>

KCU

KCV

KCT

МПа

%

МДж/м2

20 -196 -253 -269

780 1550 1930 1500

410 900 1360 1000

1280 2000 2700

670 1250 1290

0,86 0,81 0,67

52 48 31 25

75 44 27 21

2,20 1,20 1,0 0,80

1,60 1,00 0,9

1,40 1,00 0,8


121. Влияние холодной пластической деформации иа механические свойства стали 03Х20Н16АГ6 (термическая обработка: закалка с 1000° С в воду) [71I

Степень

370 590 820 950 1160

52 38 18 8 5

0 10 v 20 40 60

Обжатия. %

МПа

675 780 880 1060 1200

При кратковременной выдержке макси — ‘ мальная температура эксплуатации стали 500 0C, а при длительной вы­держке 400 0C.

Ir

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 377

Наряду с жаростойкими металлами и сплавами широкое применение в про* мышлениости получили керамика металлокерамика (керметы). ОбШиМ


31. Жаростойкие чугуны

-

О

Ч 1Su л

- Показатели жаростойкости [75]

Чугуны (ГОСТ 7769-82)

Марка

Применение

Максимальная чая температура,

Темпер атура испытания, 0C

Й я >

Кг

S3

О) g

И п

>> S

В

О а

‘—

Хромистые: низколегиро­ванные

ЧХ1

Холодильные плиты до­менных печей, колосни­ки, реторты, детали га­зотурбинных двигате­лей и компрессоров, го­релки, кокилн H др.

500

500 600

0,20 0,50

0,05 0,20

ЧХ2

Колосннкн и балки гор­на агломерационных машин, детали химиче­ского н нефтехимиче­ского оборудования, турбокомпрессоров, тер­мических печей и др.

600

600 700-

0,50 0,50

0,05 0,20

ЧХЗ *

700

700 800

0,5 0 1,50

0,10 0,50

Высоколегиро­ванные

ЧХ16 *

Арматура химического машиностроения, печ­ная арматура, детали цементационных печей

900

ЧХ22С

Детали, ие подверга­ющиеся действию на­грузок. Печная армату­ра и-др.

1000

ЧХ28

Детали, работающие при небольших нагруз­ках в среде SO2 и SOg, в щелочах, азотной кис­лоте, растворах и рас­плавах солей до 1000 cC. Дэтали центробежных насосов, печная арма­тура

1100

900 1000

0,20 0,20

Продолжение табл.

О

1Su

Показатели жаростойкости

[751

Чугуны (ГОСТ 7769*—82)

Марка

Применение

Максимальная чая температура

Температура испытания, 0C

‘ff

Sfi

Tr

Sa

Is

И Я

?> S

5? н"

U Q

А

Кремнистые низ­колегированные

ЧС5

Колосники, бронепли — ты для печей обжига цементной промашлен — ности, сероуглеродные реторты

700

800

0,20

0,40

ЧС5Ш

Арматура котлон, дета­ли пароперегревателей котлов, газовые сопла, подовые плиты термиче­ских печей

800

800 900

0,05 0,20

0,20

Алюминиевые: низколегиро­ванные

ЧЮХШ

Пресс-формы для сте­кольных изделий, дета­ли печного оборудова­ния, ролики листопро­катных станов

700

-

-

—•

Высоколегиро­ванные

ЧЮ6С5 *

Отливки, работающие при температурах до 800 0C в условиях рез­ких теплосмен

800

—-

ЧЮ7Х2 *

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 270

Недостатком этих сплавов является склонность к водородной хрупкости. Водород мало растворим в а-фазе и присутствует в структуре в виде ги — дридной фазы, снижающей пластич­ность, особенно прн медленном нагру — жении, и вязкость сплавов (см. табл. 48). Допустимое содержание во­дорода находится в пределах 0,01— 0,005 % (табл. 49).

Двухфазные (а + {5)-сплавы. Фн — вические свойства сплавов приведены в табл. 62, механические — в табл. 63 и на рнс. 7—10. Сплавы легированы алюминием и ^-стабилизаторами. Алю­миний значительно упрочняет а-фазу при 20—25 0C и повышенных темпера­турах, увеличивает термическую ста­бильность (5-фазы, снижает плотность (а + (5)-сплавов, что позволяет удер­живать ее на уровне титана, несмотря на присутствие элементов высокой плотности V, Mo, Cr, Fe, Nb. Наиболь­шее упрочнение достигается при леги­ровании титана эвтектоидообразу — ющими |3-стабилизаторами Fe1 Cr, Mn


61. Кратковременная прочность деформируемых сплавов и предельные температуры их эксплуатации [10, 32, 43, 63, 64 J

Кратковременная прочность, МПа

О я

X Oi

П ре/^ель - ная тем­пература эксплуа­тации. "С

К ГС

Со S ГС CX О. ГС а: в х


580 590

730 510

320 (при 350 °С) 800 1030 990 1000

680 680

780 530

360

870 1079 1030 1050

520 530

700

490

300

780 930 850 900

900— 1050 1150 63 0

480 500

650 430

750 800— 850 800 500

400

500

700

750

400 500

500 350

350

400 450 550 400

400

400 45 0

650 830 750 840

1000 535

1280 750

800

940—1070 (при 350 °С) 1200 680

330

200

400 150— 180

200

460 350 (при 650 °С) 470 370 (при 550 °С)

430 520 700 380—430

600


Se, МПа

Рнс. 7. Зависимость предела выносли­вости от временного сопротивления тита­новых сплавов: J-O.,

0,50 ; 2 — в,[25]= 0,6 ог_; 3 _

И изоморфными Mo, V, Nb стабилиза­торами. Ванадий и ниобий упрочняют сплавы слабее других, но и меньше

G4tMlta

= O-40B [2)] снижают пластичность. Двухфазные сплавы упрочняются с помощью терми­ческой обработки — закалки и старе­ния. В отожженном и закаленном со­стояниях они имеют хорошую пластич­ность, а после старения — высокую

(!,-¦!,МПа

S0O

IQS W6 IOi IO8 Число U1UKJtoe

Рис. 8. Выносливость сплава ВТ6:

/ — в закаленном состоянии; 2 — в 0 жженном состоянии [2]


Г/с SoztMfla

\ВТ8

I I

ВГ6Ч / -

У

BTB Зч—S»

BTIt

I I.. ‘

— Si

—Г f

~200 -70 0 200 fOO 600 -200 -70 0 ZOO 400 tt"C а) 5)

КЩНДф*

CglMPa

-I L

1200 800 W 0

Рис. в. Зависимость механических свойств титановых сплавов после закалки и старении от температуры испытания: ав и б; б — O0 2 и KCU


Прочность и жаропрочность. Режимы отжига этих сплавов приведены в табл. 64; режимы закалки и старения — в табл. 65; влияние температуры де­формирования на свойства после тер­мической обработки — в табл. 66; ани­зотропия механических свойств после различных видов термической обра­ботки представлена в табл. 67. Чем больше [5-фазы содержится в структуре сплава, тем он прочнее в отожженном состоянии и сильнее упрочняется при термической обработке.

По структуре после закалки двух­фазные сплавы подразделяют на два Класса; мартенситный и переходный.

3

Л85:

Мягкая

255

38

Полутвердая

323

12

Твердая

393

3

Л80:

Мягкая

265

40

Полутвердая

333

15

Твердая

392

3

Л68:

Мягкая

294

42

Полутвердая

343

20

Твердая

431

10J

Особо твердая

519

Л63:

I

Мягкая

294

381

Четвертьтвердая

343

20I

Полутвердая

412

10 1

Твердая

490

4

Особо твердая

588


Продолжение табл. 35

Б, %


Полуфабрикат (размеры, мм)

ЛС59-1:

Мягкая твердая ЛМи58—2: мягкая полутвердая твердая Л062—1 твердая

Лента латунная (ГОСТ 2208—75)

Толщина I Ширина I Толщина I Ширина 0,14—0,22] 10—200 ] 0,25—0,45 | 10—250

343 461

382 421 588 392

I’Толщина 0,5—2,0

Ширина 20—600

235—245 392—421

Л90: мягкая полутвердая


Толщина I Ширина 0,1—0,22 j 10—600

Л90 твердая Л85: мягкая полутвердая твердая Л80: мягкая полутвердая твердая Л68: мягкая полутвердая

Толщина I Ширина 0,25—0,45 I 10—600

Ширина 20—600

Толщина 0,5—2,0 >353

255—363 323—431 >392

265—372 333—431 >392

234—372 343—441


Толщина 0,05—0,09 0,25—0,45

Л68: твердая

Ширина 10—175 10—600

Ширина

Толщина

Ширина

Толщина

10—300

0,25-

10—600

0,5—1,0

0,45

Ширина 20—600

Твердая

Л68 особо Л63: мягкая полутвердая твердая особо твердая Толщина 0,14—0,22

Ширина

Толшина

Ширина

Толщина

10—200

0,25—

10—250

0,5—2,0

0,45

Ширина 20—600

Толщина 0,14—0,22

Ширина 10—300 20—600

Толщина 0,1—0,22 0,5—2,0 431—539

>519

294—412 412—539 539—617 >587


ДР-

Б — Н. Арзамасов и


Продолжение табл. 35

Полуфабрикат (размеры, мм)

Ов, МПа

В. %

Не ^!еиее

Л63:

Четвертьтвердая

343—470

0,05

0,03

64Н

0,01; 0,02; 0,1

2000

1,20

0,07

0,06

ТК\х для интервала температур от —60 до +120 °С.

56. Магнитные свойства прецизионных сплавов VIl группы (холоднокатаные ленты) (ГОСТ 10160—75)

Сплав

Толщи на.

Beoo1 Тл,

BrfB м0.

Импульсная проницае­мость в поле, А/м

MM

- не менее

Не более

20

SO

79НМЗ

0,005 0,1 0,02

0,8 0,8 0,08

0,45 0,30 0,25

OO Ol ООО ООО ООО

68НМ

0,02

1,15

0,2

6000

Примечание. TeMnepafypHHft коэффициент импульсной проницае­мости в интервале температур от —60 до — j-60°C, для’сталей 79НМЗ и 68НМ составляет 0,25, %• (0C)-*.

57. Магнитные свойства прецизионных сплавов VIII группы [24]

Сплав

Mm ал

SIOO

^2500

^lOOOO

Hc, А/м

Тл ‘

16Х

36КНМ

7 000—15 000 4 500—6 000

0,6—1,2 1,3

1,2-1,45 1,45

1,45—1,65

12—64 40—65

Примечание. Цифровой индекс при В указывает напряженность магнитного поля в А/м.

58. Магнитные свойства сплавов на основе Fe—Al—Si [23, 24]

Сплав

IiH

^max

Hc, А/и

Дльсифер 0,6 Si + 5,4 Al

(остальное Fe) Промышленный альснфер

35 400

6000—7000 (после отжига)

1 000 10 000 5500—8000

.117 000

1,7$

Сплавы ачьфенол: 12Ю

12Ю-ВИ 16Ю-ВИ

40 000—50 000

24


Основные области применения фер­ритов — радиоэлектронная техника, вычислительная техника, техника связи, приборостроение.

По технологии изготовления, эксп — . луатациоиным характеристикам и эко­номическим показателям ферриты име­ют преимущества перед металличе­скими сплавами. Высокое электриче­ское сопротивление [(I-H 1)- IC[39]Om — м] обусловливает успешное их йсполь — зование в полях высокой частоты. Физико-механические свойства в со­четании с технологической возмож­ностью получения структуры с задан­ным кристаллическим зерном обеспе­чивают высокую износостойкость фер­ритов в контакте с абразивным материа­лом, в частности, при магнитной за­писи информации.

Промышленность изготовляет фер — ритовые сердечники кольцевые, труб­чатые, дисковые, стержневые, под — строечные, Ш-, П-, E-, Г-, О-, П-об — разные, сложной конфигурации, для магнитных головок.