Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 535

При воздействии электрического по­ля на диэлектрик происходит поглоще­ние электрической мощности в диэлек­трике, которая рассеивается, превра­щаясь в теплоту — так называемые Диэлектрические потери. Диэлектриче­ские потери зависят от свойств диэлек­трика, величины и частоты приложен­ного напряжения. Диэлектрические потерн на электрическую проводимость составляют часть диэлектрических по­терь, обусловленную сквозным тском диэлектрика. Величиной, характери­зующей потери в диэлектрике, является угол диэлектрических потерь — угол между векторами плотности перемен­ного тока проводимости и тока смеще­ния диэлектрика на комплексной плос­кости. Чем больше этот угол, тем боль­ше диэлектрические потерн. Таигеио этого угла равен отношению активного и реактивного токов или отношению мощности потерь к реактивной мощ­ности.

При использовании диэлектриков в качестве диэлектрических материалов по отношению к внешним воздействиям учитываются такие характеристики, как нагревостойкость, стойкость к тер­моударам, холодостойкость, дугостой — кость, химостойкость, радиационная стойкость, коропостойкость, трекинго — стойкость, влагостойкость, водостой­кость, водопоглощение, тропикостой — кость, плеснестойкость, влагопо(лоще — ние и старение диэлектрика.

Наибольшая по количеству и стои­мости часть выпускаемой промышлен­ностью диэлектрических материалов предназначена для использования в качестве электроизоляционных мате­риалов. Согласно ГОСТ 21515—76 элек­троизоляционные материалы делятся иа следующие виды.

Электроизоляционный слоистый пла­стик — электроизоляционный мате­риал, состоящий из слоев волокнистого наполнителя, связанных термореактив­ным связующим. Выпускается листо­вой электроизоляционный слоистый пластик в виде листов и фасонный электроизоляционный слоистый плас­тик в виде различных форм попереч­ного сечения — стержней, трубок, цилиндров. В зависимости от вида волокнистого наполнителя различают гетинакс, текстолит, асботекстолит, ас — богетинакс, стеклотекстолит.

Электроизоляционный фольги роваи — ный материал — листовой или рулон­ный электроизоляционный материал, облицованный с одной или двух сторон металлической фольгой.

Слюдосодержащий электроизоляцион­ный материал — листовой или рулон­ный электроизоляционный материал, состоящий из пластин щипаной слюды или слоев слюдяной бумаги, склеенных связующим веществом.

Слюдовая электроизоляционная бу­мага — электроизоляционный мате­риал, состоящий из мелких частичек слюды. В зависимости от способа изготовления различают слюдинито­вую и слюдопластовую бумаги.

Миканит — слюдосодержащий элек­троизоляционный материал на основе пластин щипаной слюды.

Слюдинит— слюдосодержащий элек­троизоляционный материал на основе слюдинитовой бумаги.

Слюдопласт — слюдосодержащий электроизоляционный материал иа ос­нове слюдопластовой бумаги.

По назначению различают коллектор­ный, прокладочный, формовочный, гиб­кий и ленточный микаиит, слюдинит и слюдопласт.

Пленкосодержащий электроизоляци­онный материал — листовой или ру­лонный материал, состоящий из поли­мерной пленки, склеенной с различ­ными электроизоляционными бумага­ми, тканями, картонами н другими гибкими материалами.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 306

25 1090 1090

1037 158 191

13

14

58

20

22

4

780 1090

465 163

50

20

30

4

780 1090

585 138

T

75

15

10

4

780 1090

580 154

70

15

15

4

780 1090

731 128

60

10

20

10

4

780 1090

698 137


ДКМ на основе никеля и его сплавов "рименяются главным образом в авиа­ционной и космической технике для Изготовления лопаток газовых тур — ®ин, камер сгорания, теплозащит­ах панелей, а также сосудов и трубопроводов, работающих при вы­соких температурах в агрессивных сРедах.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе ко­бальта. ДКМ на основе кобальта и его сплавов с хромом, молибденом и воль­фрамом упрочняются оксидом тория

ThO2, содержание которого находится в пределах 2—4 % .

При температурах ниже полиморф­ного превращения (470 0C) ДКМ иа основе кобальта имеют более высокое временное сопротивление и меньшую пластичность, чем ДКМ на основе ни­келя. При высоких температурах свой­ства кобальтовых и никелевых ДКМ отличаются незначительно. Введение небольших добавок циркония в ко­бальтовую матрицу повышает пластич­ность, временный и длительный пре­делы прочности (табл. 118, 119), Jlera-


T, 0C

Со

119. Длительная прочность ДКМ иа основе кобальта

Химический состав матрицы, мае. доля, %

Ni

Cr

Zr

Об. доля

ThO2, %

МПа

99,8

_

0,2

2

1090

IOO-Iio

61,8

20

18

0,2

2

780

200

61,8

20

18

0,2

I

1090

70-80

61,8

20

18

0,2

4

1090

80-90


120. Механические свойства ДКМ хром-30

(, "С

Ов, МПа

Б, %

20

340

15—20

300

265

650

245

08XI7HI3M2T

Азотная кислота кон­

Центрации, %;

5

20

5

4

3

3

3

5

85

7

S

5

___

4

4

5

‘кип

8

7

5

_

_

10

20

5

4

4

3

3

_

10

85

7

5

5

4

5

5

5

10

AfH п

8

7

6

5

5—6

5—6

5—6

50

20

6

6

5

_

3

3

50

80

8

7

6

4

5

5

4—5

50

^кии

9

8

7

6

6

6

6-7

65 -

20

6

5

5

__

4

4

65

85

9

8

7

5

5

5

5

65

10

9

‘ 8

7-8

8

8

Серная кислота кон­

Центрации, %;

10

20

10

10

10

5

4

5

4

13

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 142

Плазменные покрытия имеют слож­ную арочную структуру. Пористость покрытий колеблется в пределах 2— 15 % . Плазменными методами можно наносить покрытия практически из всех материалов. Плакированные порошки позволяют включать в состав покрытий даже недостаточно стабильные при иагреве материалы (например, MoS2).

Высокая температура и энергия плазмы позволяют с успехом использо­вать плазменный метод для нанесения покрытий из всех тугоплавких мате­риалов (за исключением сублимирую­щихся и интенсивно разлагающихся при температуре нанесения), отличаю­щихся высокой энергией связи в крис­таллической решетке и вследствие этого высокой твердостью. Наносимые покрытия отличаются высокой износо­стойкостью (табл. 22).

При детонационном способе наиесе — иия покрытий [5, 55, 76, 90] в канал открытого с одного конца ствола через смеситель подается порция газовой смеси, способной детонировать при зажигании, и порция порошка наноси­мого материала. С помощью запального устройства инициируется взрыв газо­вой смеси. Напыляемый материал на­гревается, ускоряется и выбрасывается иа поверхность детали. В результате взрыва смеси горючего газа (обычно ацетилена) и кислорода введенные в газ частицы напыляемого материала разогреваются (не выше 2850 0C) й разгоняются до очень высоких ско­ростей (примерно до 1000 м/с). Пр|| ударе частиц, обладающих высокой! кинетической энергией, о твердую верхность освобождается большое коЛЙ,|

Теплоты и их температура может

Постигать 4000 °С.

Плазменный способ обеспечивает на­ев частиц до более высоких темпера — fP чем детонационный. Ограничения о температуре при детонационном "пособе нанесения покрытий компенси — с ются более высокой кинетической анергией частиц, что позволяет нано­сить и тугоплавкие материалы. Благо­даря высоким скоростям напыляемых частиц детонационные покрытия по сравнению с плазменными и тем более обычным» газопламенными имеют более высокие плотность (98—99 %) и проч­ность сцепления с основой. Существен­ным преимуществом детонационного метода по сравнению с газопламенным и плазменным является его дискрет­ность, а вследствие этого и меньшая теплсшапряженность. Нагрев обраба­тываемой детали в процессе напыления может не превышать 200 0C.

Освоено нанесение детонационным методом покрытий самого разнообраз­ного состава: твердосплавных с ис­пользованием различных карбидов (вольфрама, хрома) и связок (Со, Ni, Ni+Сг); оксидных (из оксидов алюми­ния, титана и хрома), металлических. Это позволяет многократно повышать износостойкость деталей машин и ин­струмента.

Детонационные покрытия за рубе­жом нашли широкое применение, осо­бенно в авиации. Фирмой Юнион Kap — байд, являющейся монополистом в капиталистических странах по нанесе­нию покрытий детонационным методом, разработаны покрытия, состав и свой­ства которых приведены в табл. 23.

Нанесение детонационных покрытий позволяет многократно увеличивать износостойкость деталей машин (табл. 24).

Вод

Лазерные методы модифицирова — »ия и легирования поверхностных cjloeR. Значительные возможности повышения износостойкости поверх­ностей появились с разработкой про­мышленных лазеров [16, 23, 38, 104). благодаря высокой плотности энергии ® лУче лазера (до 10s Вт/см2) возможен ыстрый нагрев тонкого поверхност­но слоя металла, вплоть до его рас­селения. Последующий быстрый от-

Теплоты в объем металла приводит

К закалке поверхностного слоя с при­данием ему высокой твердости и износо-. стойкости. (Процессы, происходящие в поверхностном слое, а следовательно, и его свойства определяются мощно­стью и длительностью действия лазер­ного луча.) Можно также осуществлять легирование поверхностного слоя [38] предварительным нанесением каким — либо способом слоя легирующего ком­понента на поверхность с последующим расплавлением лучом лазера, а также наносить покрытия введением порошка напыляемого материала в луч лазера.

Накоплен достаточно большой опыт лазерного упрочнения деталей из ста­лей н чугунов. В табл. 25 и 26 приведе­ны сведения о повышении износостой­кости сталей в результате лазерной закалки (в сопоставлении с другими методами упрочнения).

Электроискровые покрытия. Метод электроискрового легирования основан на переносе материала электрода (преи­мущественно материала анода) при импульсном искровом разряде в газо­вой среде на обрабатываемую поверх­ность [100]. Для нанесения электро­искровых покрытий применяют вибри­рующие электроды. В Болгарии был разработан способ упрочнения вра­щающимся электродом. В СССР для нанесения покрытий применяют руч­ные и механизированные установки (типа ЭФИ и др.).

При нанесении металлических покры­тий в материале основы сохраняется исходный фазовый сослав. При леги­ровании соединениями (металлопо — добными) происходит, как правило, химическое взаимодействие с материа­лом основы с образованием химических соединений элементов, входящих в наносимый материал, с элементами основы. Нанесение электроискровых покрытий существенно повышает изно­состойкость и антифрикционность по­верхностей. В табл. 27 и 28 приведены значения относительной износостой­кости электроискровых покрытий [100], установленные при испытаниях по методике М. М. Хрушова и М. А. Ба­бичева [91 ] (изнашивание по электро­корундовой шкурке).

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 585

Твердость HRC 58—60 достигается после непрерывной или ступенчатой закалки (количество остаточного аустенита до 9—10%). Прокалива — емость сложнолегированных сталей при охлаждении в масле 70—80 мм,. хромокремнистых 50—60 мм.

И о

•S

О

S

О. л

Sf

«я о S S

Я

S Я" о о. с о ¦х. о

U

Я

U =S

О

S-

О

•S о ¦х.

Я — S S о.

Га о S J*

С:

S

Я" S о ¦х. о

H CC

^ 2 Ч"—’

Температуру отпуска инструментов выбирают с учетом того, что нагрев

С S

* 5 § S

* SS — <=[ о. о. S 5 о 6

CI

О о

0

1

О t^

Со

С S

«53 -

О о о о

И

Qf

Х

>.

Йи

А° о. с я S а т H

О о ю <м — <м

OO о CN СО

О — О OO СО CD СО 1Л

Jl

О ю ю

H 3 r^ к

•Т в-

-Oc

О О"

О

К Я

О S ю-L

О

Л к

3 Il «её.

? О

« о

M я о s

И a

Со

<1 О QJ S о

5 hD

Ай -

Sff1S

С»» s В a

H та

О ?

CQ

X t>

5, а (j S ш

Ю

О

О

О

О

I

I

OO I

I

О

I

О

СО

Ю

Ю

О

О

OO

И ©

S

СО

CQ

СО

X

О §

СО


48. Рекомендуемые области применения высокопрочных сталей с повышенной ударной вязкостью [10, 16]

Сталь

Область применении

6Х4М2ФС, 6Х6ВЗМФС

Высадочные пуансоны и матрицы, ножи труборазрубочных ма­шин и гильотинных ножниц для резки высокопрочных сталей и сплавов; чеканочные штампы по твердым металлам; резьбона — катные ролики, зубонакатники, шлиценакатники, обрезные матрицы, пуансоны и другие инструменты, работающие в усло­виях значительных динамических нагрузок при давлении до 1500 МПа; зубила и долота для обработки твердых металлов, иглы-пуансоны для пробивки мелких отверстий в листах из прочных металлов. Заменяют быстрорежущие стали при изго­товлении штампов холодного выдавливания, матриц прессова­ния, работающих при высоких давлениях, но когда ие требуется высокая износостойкость

7ХГ2ВМФ

Крупные и сложные инструменты для прецизионной вырубки, пробивки, вытяжки и формовки изделий из Цветных сплавов и низкоуглеродистых сталей


В интервале 270—400 0C вызывает раз­витие отпускной хрупкости первого рода со снижением вязкости. Для

49. Влияние выдержки при 260 0C стали 6XC и при 280 0C стали 6ХВ2С на твердость и вязкость [6]

Сталь 6ХС

Сталь 6ХВ2С

(закалка от

(закалка от

¦ Вы­

860 °С)

960 0C)

Держка,

S

Мии

U

Ь S


15. Порошковая проволока [48, 101]


Марка проволоки

Наплавляе­мый металл

HRC наплав­ленного металла

Дополни­тельная защита

Назначение (наплавляемые изделия)


ПП-АН105

ПП-АН106

ПП-АН125

ПП-АН170 ПП-ЗХ2В8 ПП-25Х5ФМС

100Г13Н4 IOX 14Т

200Х15СТР

20—25

42—48

50—58

60—65 44—50 40—46

Флюс АН-20 То же

70Х20РЗТ 35Х2В8Ф 25Х5ФМС

Железнодорожные кресто­вины, отливки из стали 110Г13Л

Уплотнительные поверх — иости арматуры для темпе — ратуры <450 0C Зубья и козырьки ковшей экскаваторов, лопатки дымо­сосов

Рабочие колеса и улитки грунтовых насосов Валки горячей прокатки, ножи блюмингов Обжимные валки горячей. прокатки


Состав в свойства покрытых электро­дов регламентируются следующими до­кументами [48]: ГОСТ 10051—75; ТУ 14-4-(317—73), (633—75), (779— 76);

ТУ 5.965-(4027—72), (4034-73), (4040—73), (4048—73), (4051—73), (11032—75); ТУ ВНИИСТ; нормалью ЛК.0386-ООПОКЗ.

Стальную наплавочную проволоку (из углеродистой, легированной и высоко­легированных сталей) используют в качестве плавящегося электрода при восстановительной и износостойкой на­плавке под флюсом, в среде углекис­лого газа и в смесях защитных газов. Холоднокатаную электродную леиту из коррозионно-стойких сталей исполь­зуют для антикоррозионной наплавки в химическом, нефтяном и атомиом машиностроении.

Стальная наплавочная проволока ма­рок Ни выпускается по ГОСТ 10543— 82, стальная сварочная для наплавки марок Cb — по ГОСТ 2246—70. Твер­дость слоев, наплавленных проволо­ками марок Ни, колеблется в пределах HB 1600—3400 МПа (после иаплавки) и HRC 32—56 (после закалки); прово­локами марок Cb в пределах HB 1200— 3000 МПа (после наплавки) и HV 5500—6000 МПа (после закалки).

Для иаплавки материалов с повы­шенным содержанием углерода и леги­рующих компонентов применяют обыч­но порошковые проволоки, представ­ляющие собой оболочку из пластичного металла, заполненную смесью легирую­щих, газо — и шлакообразующих мате­риалов (табл. 15).

Аналогичное строение имеют порош­ковые ленты (шириной 10—30 мм, тол­щиной 3—4 мм) ПЛ-АН101 (для на­плавки высокохромистого чугуна типа 300X25H3C) и ПЛ-АН102 (для наплав­ки сплава типа 250Х20СЗФ). Порошко­вые ленточные электроды используют, в частности, для наплавки деталей засыпного аппарата доменных печей и т. п. Состав и свойства порошковых проволок регламентируются следую­щими документами: ГОСТ 26101—84; ТУ 14-4-(247—72), (344-73), (484-74); ТУ 14-4-609 (610 , 683, 684 , 770)—76; ТУ 14-4-799 (800, 802, 840)—77; ТУ 48- 21-(49—72); ТУ 19-4206-35—75; ТУ 86 УССР 085.137—76; ТУ ИЭС 18-75 (41—78); ТУ ВНИИСТ. Порошковые ленты выпускаются в соответствии с ГОСТ 26467—85, ТУ ИЭС 89-73, (107—75), (108—75), (164—77); ТУ 48- 19-43—73.

Спеченные электродные ленты изго­товляют прокаткой смеси порошка пла-


Стичного металла (железа, никеля,

Меди) н порошков легирующих мате­риалов с последующим спеканием лен — !гы в защитной среде. При наплавке под флюсом АН-60 спеченной леиты JlC — 70ХЗМН получают износостойкий на­плавленный слой твердостью HRC 58—62. Наплавленный спеченной элек­тродной леитой ЛС-5Х4ВЗФС металл обладает высокой термостойкостью (применяют для наплавки валков горя­чей прокатки металлов). Спеченные ленты применяются в автомобильной промышленности, в металлургическом и химическом машиностроении и др. [48, 101].

Для защиты наплавляемого металла используются флюсы. Эти неметалли­ческие материалы, расплавляясь при наплавке, защищают расплавленный металл от окисления, обеспечивают стабильность дуги и получение наплав­ленного металла заданного состава.

Применяют также спеченные прутки и присадочные кольца. Присадочные кольца марок FIK-HX35C3 (ТУ ЛЗЛК) и ПК-ХН60ВУ (ТУ 37.311.017-74) из жаростойких хромоникелевых сплавов используют для плазменной наплавки клапанов автомобильных двигателей и других двигателей внутреннего сгора­ния [48]. Спеченные электроды из карбидохромовых керметов КХН-15, КХН-20 и КХН-ЗО (на основе карбида хрома с никелевой связкой) применяют для наплавки слоев, обладающих высо­кими твердостью, износостойкостью и стойкостью к окислению и коррозии [101].

Для паилавки износостойких и жаро­стойких слоев газопламенным и дуго­вым (неплавящимся электродом) спосо­бами применяют литые присадочные прутки из сормайта, стеллита и релита [Пр-С1, Пр-С2, Пр-С27, Пр-ВЗК, Пр-ВЗК-Р (ГОСТ 21449—75); Релит-3, Релит-ТЗ (ТУ 48-42-34—70), АН-ЛЗ (ТУ 26-02-769—77) ]. Литые кольца ма­рок ЭП (ТУ 14-131-133—73, ТУ 14-131- 344—77) используют для плазменной наплавки клапанов автомобильных Двигателей [48].

ВКУ-1

Волокно Углеродное

30—40

2,2—2,3

42

270

12

900—1000

200

KAC-I

Волокно Стальная. проволока

40

4,8

33

120

2

1600

350

- ¦ ^

12 Б. Н. Арзамасов и

ДР.

127. Механические свойства композиционного материала алюминий—стальная проволока [42J

------

Материал

Оюо при 400 °С

О-, (на базе IO7 циклов)

?

KCV, иДж/м1

ГПа

АД1 — 24 об. долей, % стальной проволоки с ов = 2,45 ГПа Алюминий — 25 об. долей, % проволоки ВНС-9 с ов = = 37,5 ГПа

KAC-I[30]1 — алюминий 40 об. до­лей, % , проволоки ВНС-9 с ов= = 3,53 ГПа

0,05 0,44

0,44

0,25 ¦ 0,29

0,34

107,8

150—250 930


128. Механические свойства композиционного материала алюминиевый сплав 6061— бериллиевая проволока |42J

Об. доля

Волокна, %

°пц

E

Б,

%

ГПа

0

0,27

0,18

65,37

5,3

35

0,54

0,29

150,9

6,7

43

0,60

0,31

165,6

9,2

50

0,66—

0,31

186,2—

3—

0,69

196,0

7,6

129. Механические свойства композиционного материала алюминиевый сплав 6061—Be в направлении под углом к оси укладки волокон [42|

О

°0,2

0B

06ХГСЮ

250/560

620/650

06Г2СЮ

310/610

650/700

П-рнмечание. В числителе дро­би приведены механические свойства сталей после закалки из межкритиче­ского интервала температур, в знаме­нателе — после деформации на 5 % и старения при 200 0C.

Их. для’ листовой штамповки деталей достаточно сложной конфигурации, что является преимуществом этих сталей перед другими высокопрочными ста­лями [4].

Сопротивление коррозии ДФМС на­ходится на уровне сопротивления кор-

?озии сталей для глубокой Вытяжки 6].

ДФМС удовлетворительно сварива­ются методой точечной сварки. Пре­дел выносливости при знакоперемен­ном изгибе составляет для сварного шва и основного металла (сгв я» « 550 МПа) соответственно 317 и 350 МПа, т. е. 50 и 60% 0„ основ­ного металла 16]:

11. Механические свойства стали 09Г2 (0,10 % С; 1,65 % Mn; 0,32 % Si; 0,017 % S; 0,019 % Р) [в]

‘ Обработка

Структуре

СТ0,2 .

««, %

МПа

МПа

Горячая прокатка Термическая об­работка из (а + + 7)-области

Ферритио-перлитная Ферритио-мартеисит — ная

Л

4Ю 280

/

500 580

0,82 0,48

25 27

490 570

*’ После деформации на 5 % и яагрева прн 200 cC1 1 ч.

В случае применения ДФМС для деталей массивных сечеиий, когда не­обходимо обеспечить достаточную про — каливаемость", целесообразно исполь­зовать составы с повышенным содер­жанием марганца или с добавками хрома, бора и т. д. [41 ],

Экономическая эффективность при­менения ДФМС, которые дороже низ­коуглеродистых сталей, определяется экономией массы деталей (ва 20—25 %). Применение ДФМС в некоторых слу­чаях позволяет исключить упрочняю­щую термическую обработку деталей, например высокопрочных крепежных изделий, получаемых методом холод­ной высадки.

5’10*

Рнс. 3. Кривые усталости горячекатаной (О, •) и термически обработанной на двух’ фазную структуру (А, А) стали 09Г2. Штриховые линии — в состоянии поставки; сплошные линии — после деформаннн на 5 % и отпуска на 200 °С, 1 ч. Лист толщиной 4 мм (61 ¦

Число циклов до разрушения

Среднеуглеродистые низколегиро­ванные стали содержат 0,25—0,50 % С и, кроме того, до 1,S % Aln (стали 30Г, 40Г, ЗОГ2, 40Г2) и до 1,1 % Cs (стали 30Х, 40Х и др.). Эти стали (ГОСТ 4543—71) используются кая конструкционные материалы в маши­ностроении, а также дли металлокон­струкций и крепежных деталей. Кон­кретное назначение, физические, ме- каиическне и технологические свой­ства названных сталей подробно рас­смотрены в снравочной литературе [11, 16, 17, 321.

2, ВЫСОКОПРОЧНЫЕ СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

Общая характеристика сталей. К группе средиелегироваиных высо­копрочных сталей относятся стали 30ХГСН2А, 40ХСН2МА, 25Х2ГНТА. Поставляемые полуфабрикаты, реко­мендуемые области применения и ос­новные физические свойства этих ста­лей приведены в табл. 12—14.

Эти стали выплавляются в электро­дуговых печах с последующим вакуум — но-дуговым переплавом. Стали хорошо деформируются в горячем состоянии, свариваются дуговой ручной и авто­матической сваркой в среде защитных газов или под флюсом. Сталь 30ХГСН2А сваривается также элек­тронно-лучевой сваркой.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 406


5 Tf Ю to

СО Tf I

OOOOQ NOOQO СО Tf IOtO

Ооооо

СЧ о о о о СО Tf LO to

Ооооо

OOOOQ inooqo со — rf io to

5 I I | й

Со ‘ 1 1 со

О OO Ol Ol о ю Oi to Tf см

SSSSS

Io oo со Oi CM

To CM СЧ Tf Tj-

To S S S OO to со со сч s

См сч Tf s

S to сч о со

— СО Tf LO IO

Ооооо о"о о"о о

JI

J J

I

Ol J CM 1

‘—’ Tf сч ю to

OO ^ 00 OI Oi

Сч Tf to со®

Ol О OO О Tj-

CO сч — —

Оо пюв

СЧ tO 00 — О — СО N

Tf СО СЧ —

OO <?> <?> О Tf COCDCOS N tOtfitO^N

—« О <?>

СО —• QO СО ю (N «t t ю ф ооооо ооооо

Oi OO со о еч s f I tO to tO — I I

OO I

S5 1

СО Tf Tf LO СО

To О со СО 00 со со in сч —>

См т*- Tf ю to

Ol —’Oi^Ol еч со сч сч —¦

Soo to м — оо ю ю to to

OlO-MO

— сч сч — —

СО S Ti, CM

Ol СО IO СО — — со Tf Ю to OlO О О О

О" о о о о

О о о

S to Ю IO СО

Ю-OO мою

СО СО СО СО СО

— IO — с8 «1 ФЬЬОИ — g — — S tl — OO

To COCN СЧ СО СО-

— СО СО to

To сч, t-

Tl» СО СО CS —

To 00 Q to О ю ю to to S

— О Ol to Tf

Сч сч — — —

СО СЧ OO S S —• Ol Ю СЧ Q СЧ СО Tf Ю 25 OLOLOLOLLOL

О" о о о" о

OOOQQ OOOSO ооооо

— — Ю Ol 00 СО СЧ — О Ol

OfSooSJoo

I I

IOOINS-

J — tO 00 OO to to << со со со со со

Scm со з — ю

Oq.’tf oi-^

-J — CO CO CM сч

<3 —

Tl* СО СО 03 со-

Tf СО СО CM CM

Tf СЧ СЧ Tf сч

0 00 IO со о СЧ СО Tf Ю to

1 О Ol 0_ О

О о" о" о" о"

S

О

А,

Q.

Siot-oioo

LO LO Ю to

Меч®

СО CM Ol — f-

, V to со to to ДО U со coco сосЗ

Ооооо

— СО О Tf —

Со ю — a — т*- со см i

Soooo

Ю — to (М ю tj — tj — со сч

(NSOOOO-H

СО — О Ol Ol

С* ооооо

А ооооо

OossSiS

I

Cj____ ЙЮЮ1

S СО — — о ю

L4H CM сч сч — -

О OO Ol О СО СО — О О Ol

00 Ol IO OO о — ч — сч Q

Сч CO Tf LO tO о. о. oloo. о" О cl о о

8 о о о о OOOO

Ооооо

О OlO СОЮ

SS

To CM — OO CM Ol to to ю — CM CM CM сч

Ооооо ао со s to oi t — to Ю Tf сч

OOOQQ

Ооооо о оо о ю см

§о о о о

Ю 00 S о OOtOiO-Jn

Сч to OO сч т* О Tf — сч со со ю to о со о о о о о_ о о" о о о

Ооооо

8 о о о о

OOOO

IlJIJ

\ I

11

M Il

I I

O-^QNin

Оо аЬ5> f — со ео-сотесо со

Ю Ol f — о о

—i со tp ю to

О. о_ о о о о" о о о о

SOOQI OOOt OOOOt

I I

Jllll

Счео — —¦ со

СЧ —I —’.СЧ N

Ю. OP Oi in to ¦ Sin ОО f-.ioio tj — —

-ч — s ai счю СО — СО — С<»

Г-» со ю-)* сч

To to Tf Ю iO Tf СО — о сч со ю to s оо Ol о О OO

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 353

10

80

___

51—1626

. 10

80

___

51—1627

20

90

51—1639

___

51 — 1626

Любая

20

60—340

___

51—1629

>

_

60—341

___

60—343

»

ИРП-1390

60—344

Продолжение табл. 8

Концен­трация, %

Резины

" 1

Среда

T, ?С

Мягкие и средней твердости

Повышенной твердости

Эбониты и полуэбоииты

Уксусная

Любая

70 70

51-1626 51—1627

Фосфорная

» » »

»

Любая

70 70 70 100 100

Но

60—340 60—341 ИРП-1390

51—1639

ИРП-1391

51—1632

ИРП-1394

60-343

60—344

51—1574′

51—1626

51—1627

51—1629

Фтористо-водород­ная (плавиковая)

» 10

20 100

ИРП-1391 51—1632

Основания:

Гидрат окнен калия

Любая »

‘ »

70 70 70

60—340 60—341 ИРП-1390

ИРП-1391

51-1574 60-343 60—344 .

Гидрат окиси на­трия

»

»

110 110 110

51—1639

ИРП-1394 51—1632

51—1626 51—1627 51—1629

Растворы солей: бнхромат натрия или бихромат, ка­лия

10 10 10 10

70 100 100 100

ИРП-1390 51—1639

ИРП-1394

51—1574 51—1626 51—1627 51—1629

Хлористый натрий

Любая »

»

70 70 70

60—340 60—341 ИРП-1390

ИРП-1391

51—1574

Клористый цинк

30 30 30 30

100 100

100 100

51—1639

ИРП-1394

51—1626 51—1627 51—1629 60—344

Ацетон.

Любая

»

56 56

51 — 1639

51—1526 51—1627_

Спирты (C2-Cb)

Любая _

70

51—1639

¦ -

Белильная известь

Любая »

»

65 65 65

60—340 60—341 ИРП-1390

60—343

Хлор сухой и влаж­ный

9й 98

80 80

ИРП-1394

60—343 60—344


Материала», ТУ 48-12-11—77. «Блоки

Угольные футеровочные» и др.). " рези иы и эбониты из­готовляют на основе натурального или синтетического каучука.

Резиновая смесь представляет со» бой композицию из каучука и серьга q повышением содержания серы в кау­рке изменяется твердость резины; 0Ыпускают резины: мягкие, средней н повышенной твердости, эбониты и полу — эбониты. Кроме серы резиновые смесн содержат наполнители, ускорители и активаторы вулканизации и другие добавки.