Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 239

>38 О

SC X

„ и а:

2 а) н

Закалка двухступенчатая

Старение

Сплав

5 ню

А!"

« STvo 0. P о

T, 0C

T, Ч

АЛЗ

Tl

175±5

3-5

Т5

515±5°С, 2—4 ч+ 525±5°С, 2—4 ч

175±5

3-5

Т7

515±5°С, 2—4 ч+ 525±5°С, 2—4 ч

230± ±10

3-5

Т8

515±5°С, 2—4 ч+ 525±5°С, 2—4 ч

330±5

3-5

АЛ5

Tl

180±5

5-10

Т5

515±5°С, 3—5 ч+ 525±5°С, 1—3 ч

175±5

5-10

Т6

515±5°С, 3—5 ч+ 525±5°С, 1—3 ч

200±5

3-5

Т7

515±5°С, 3—5 ч+ 525±5°С, 1—3 ч

230±5

3-5

При использовании режимов Т5, Т6, Т7, Т8 для деталей, не имеющих мас­сивных участков, можно применять одноступенчатый нагрев до 525 ± 5 0C, 3—5 ч [45].

Сплав АЛЗ используется для корпу­сов арматуры и приборов, работающих до 275 0C, а сплав АЛ5 — для головок цилиндров двигателей воздушного ох­лаждения, деталей агрегатов и прибо­ров, работающих прн температуре не выше 250 0C.

Конструкционные к о р- розиоино-стойкие с п л а — в ы. Сплавы АЛ8, АЛ27, АЛ27-1 ва основе системы А!—Mg обладают ма­лой плотностью, высокой коррозион­ной стойкостью в атмосферных усло­виях, морской воде, в щелочных рас* творах, агрессивных средах на основе азотной кислоты, в растворах хлори­стых солей. Коррозионная стойкость этих сплавов выше, чем других литей­ных алюминиевых сплавов (табл. 24).

Сплавы Al-Mg хорошо обрабаты­ваются резанием и полируются; литеи — ные свойства сплавов невысокие, крои® того, они отличаются повышенной чув­ствительностью к примесям Fe и Si.

Легирование сплавов Be, Ti, Zr устраняет их склонность к окислению в процессе плавки и литья, способ­ствует измельчению зерна и тормозит естественное старение, вызывающее у сплавов Al—Mg снижение вязкости, пластичности н повышение склонности к межкристаллитиой коррозии и кор­розии под напряжением из-за неравно­мерного распада пересыщенного твер­дого раствора по объему зерна, по­этому эти сплавы упрочняются только закалкой без последующего старения (табл. 25).

Недостатком сплавов АЛ8, АЛ27 и АЛ27-! является их низкая жаропроч­ность — уровень рабочих температур не должен превышать 80 °С. Сплавы Удовлетворительно свариваются арго — нодуговой сваркой. Прочность свар­ных соединений составляет 80—90 % прочности основного материала.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 497

1000±200

15

45

0,1

0,60

0,20

1800

40

0,35

0,110

20

0,50

200

4,4—4,6

1500НМ

1500±300

15

45

0,1

0,60

0,10

2500

0,35

0,110

24

0,50

200

4,4—4,6

2000НН

2000±.1fl§

85

270

0,1

0,10

7000

12

0,25

0,120

8

24

10

70

4,8—5,1

2000HM

2000i|gg

15

45

0,1

0,50

0,05

3500

20

0,38

0,130

0,50

200

4,4—4,6

3000НМ

3000±500

¦35

60

0,1

0,10

0,002

3500

20

0,35

0,120

12

0,50

140

4,6—4,8

II группа.

Термостабильные ферриты

7ВН

7±1

680

_

70

220

150

15

4400

0,07

0,06

2240

10е

450

3,8

20ВН

20±4

300

_

30

120

65

45

2000

0,20

0,10

1000

IO6

450

3,7—4,0

ЗОВ H

30±5

170

_

30

200

110

90

1600

0,26

0,070

520

IO3

450

4,5—4,8

50В H

50± 10

180

_

20

70

40

170

800

0,30

0,200

360

IO4

450

4,5—4,8

100ВН

100±20

135

18

35

25

280

480

0,36

0,150

280

IO5

400

4,5—4,8

150В H

150±20

135

_

12

25,0

15

330

520

0,35

0,150

240

IO4

400

4,5-4,8

700НМ

700±200

80

3

5,0

2,0

1900

128

0,38

0,050

240

20

240

4,3

1000НМЗ

1000±200

5

15

0,1

1,80

0,60

2000

80

0,33

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 307

_

980

125

30—40

1370

33

Ровапие хромом н никелем существен­но повышает жаростойкость кобальта, что позволяет использовать ДКМ при температурах до IlOO0C.

Дисперсно-упрочненные материалы на основе кобальта и его сплавов при­меняют для изготовления лопаток га­зовых турбин авиационных двигателей, а также детален, работающих при повышенных температурах в парах ртути.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе хрома.

Для упрочнения хрома и его сплавов используется оксид магния MgO или оксид тория ThO2. ДКМ на основе сплава 99,5 % Cr и 0,5 % Ti, упроч­ненный 6 % MgO, называется хром-30; на основе сплава 97 % Cr, 25 % V и 0,5 % Si, упрочненный 3 % MgO — хром-90, а на основе 93,5 % Cr, 2,5 % V, 1 % Si, 0,5 % Ti, 2 % Та и 0,5 % С, упрочненный 3 % MgO — хром-90 S.

Основное назначение ДКМ на осно­ве хрома — конструкционный мате­риал для деталей, работающих при вы_- соких температурах в окислительной среде. Высокая эрозионная стойкость этих ДКМ под действием мощных теп­ловых потоков делает их перспектив­ными материалами для сопл плазмо­тронов.

121. Длительная прочность ДКМ на основе хрома

T, aC

0100, МПа

T, °с

O100, МПа

°с

Oioo, МПа

Хром

930 980 1090

-30

35 25 17,5

Xpo

980 1090

И-90

56 17,5

Xpo

980 1090

М-90

195 56

Свойства ДКМ на основе хрома при­ведены в табл, 120, 121,

- волокнистые

Фаллические ^позиционные материалы

Методы изготовления, используемые пля получения композиционных мате­риалов (КМ) из различных комбина­ций волокон и матриц, непосредственно определя10тся свойствами этих воло­кон и матриц. Некоторые из основных методов, используемых для получения композиционных материалов, приведе — нц в табл. 122. Описанные методы мо­гут быть использованы для производ­ства как готовых изделий, так и полу­фабрикатов: листов, полос, труб и т. д. Простые полуфабрикаты, из которых получают более сложные и более круп­ногабаритные изделия, представляют собой моноволокна или прутки, по­крытые материалом матрицы, пучки или полосы из одного и нескольких слоев волокон, заключенные в матри­цу, широкоформатные листы, состо­ящие из матрицы, содержащей волок­на, Эти полуфабрикаты могут быть при укладке сориентированы в одном направлении или перекрестно, уложе­ны друг на друга и сформированы в изделия ди4х}>узионной сваркой или другим термомеханическим методом.

В специфических условиях исполь­зования в авиационной и космической технике KM с металлической матрицей имеют определенные преимущества по сравнению с KM с полимерной матри­цей по своим высокотемпературным свойствам, стойкости к воздействию повышенной влажности, эрозии и по­вреждению посторонними объектами.

Сведения о процессах первичного производства композиционных мате­риалов с алюминиевой матрицей при­ведены в табл, 123,

Методы производства композицион­ных материалов с металлической ма­трицей удобно классифицировать, раз­делив их на три основные категории процессов: твердофазные, жидкофаз — ные и осаждения.

Свойства композиционных материа­лов в большой степени определяются


122. Существующие и перспективные методы изготовления композиционных материалов [8 J

Общее название метода

1800

1650

Обжатие, старение 500 °С,

2 ч

31. Влияние низкой температуры на свойства стали 03Х11Н10М2Т

Термическая обработка

Температура испытания, 0C

0B

0о, а

В, %

KCV, МДж/h»

МПа

Закалка с 860 °С на воздухе

То же, старение при 500 °С, 2 ч

20 —70 — 196 20 —70

•1000 1150 1450 1550 1700

900 1050 1300 1470 1600

15 13 13 10 7

2,2 2,0 1,0 0,7 0,5

Этому при разработке новых эффектив­ных способов улучшения свойств мар­тенситно-стареющих сталей главное внимание уделяется изысканию воз­можностей устранения или предот­вращения перечисленных явлений. Ра­боты ведутся по двум основным на­правлениям: по пути совершенствова­ния составов сталей и методов их вы­плавки, а также по пути изыскания^ оптимальных условий их термической и термомеханической обработки.

Ния максимальной однородности слит­ков и минимального содержания не­металлических включений [9]. Уве­личение на 1 % содержания молибдена и кобальта в стали типа H18К9А15Т повышает упрочнение соответственно на 140 и 60 МПа. Аналогичный эффект (60—70 МПа) наблюдается при повы­шении концентрации титана и алюми­ния всего на 0,1 % [9]. На пластич­ность и вязкость влияют даже незна­чительные колебания содержания при­месных атомов (табл. 32), поэтому для выплавки мартенситно-стареющвх сталей рекомендуется применять ва­куум но-дуговой переплав н использо­вать шихту повышенной чистоты [9].

В зарубежной периодике имеются данные о применении методов порошко­вой металлургии для изготовления

Первое направление включает раз­работку новых перспективных систем легирования мартенситно-стареющих сталей [9, 20, 33, 34], однако особое внимание уделяется получению точ­ного химического состава сталей по углероду н легирующим элементам, . способам выплавки с целью достиже­


32. Механические свойства стали типа HI8K9M5T, выплавленной из шихты обычной (плавка 1) и повышенной (плавка 2) чистоты [9]

Сч ^^

Свойства стали

О -

После закалки

*о>

И старения

»о» R0O

BS —

<3 о О

CSo

CSo’

Ав, МПа

1596

1600

Offl2, МПа

1533 :

1526

Б, %

И

14

46,9

68,4

Работа разру­

Шения при удар­

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 374

392 490 461 461

529 529 588 539

20Х20Н14С2 20Х23Н13

12Х18Н9

08Х18Н10

08Х18Н10Т

12Х18Н10Т

20Х23Н18

20Х25Н20С2

35 45 40 40 35 35 35

196

12Х25Н16Г7АР

539 510 510 529 510 490 • Не более 980


14

Б. Н. Арзамасов и др.


27. Механические свойства жаростойкой проволоки

Сталь

Диаметр проволоки, MM

Термо — обработаииая

Нагартоваииая

Ав, МПа

«, %

«в — МПа

Не менее

12X13

1,0—6,0

500—750

16

— ‘

08Х18Н10

12Х18Н9

12Х18Н9Т

0,2—1,0

600—900

20

1100

12Х18Н10Т

1,0-43,0

550—900

Примечание. Термическая обработка проводится в соответствии с рекомендациями ГОСТ 1-8143—72.

28. Механические и жаропрочные свойства жаростойких сталей и сплавов, применяемых в электропечестроекии (76)

Сталь; режим термообработка

Температу­ра, 0C

0t

Б

Ф

*

КС и,

МДж/м2

О о о о ь

M

О о о о

—и

О

Па

МПа

%

12X13; нагрев 1030—1050 °С, ох­лаждение в масле, отпуск 700 0G

20 400 500 600 700

710—750

585 530—550 340—460

580—605 470—500 450—480 320—420

14— 22 13—15

15— 18 20—27

66—68 64—67 69,5 79—85

1,4-1,7

1.8— 2,3

1.9— 2,5 1,9—2,7

150 47 12

47,0 8,8

12Х18НГОТ; на­грев 1050—11004:,

Охлаждение иа воздухе

20 400 500 600

700 800

560 420 400

350

270

230 150 140 120

120

46 26 30 28

20

66 — 61 60 51

40

2,2 2,9 2,0 -2,0

2,6

130—

160 54—70 15

100,0

16,0 5,5

Продолжение табл. 28

Сталь: режим

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 483

Спеченные магниты имеют мелко — аернистую структуру, однородные маг-" нитные свойства и превышают по прочности литые. Порошковая метал­лургия обеспечивает возможность из­готовления магнитов различных типо­размеров. Недостатком этого метода является повышенная стоимость ис­ходных порошков.

Порошковые магниты используют в узлах, работающих при ударных и вибрационных нагрузках. Магнитные и механические свойства порошковых металлических сплавов приведены в табл. 39.

В табл. 40 представлены свойства магнитотвердых ферритов. Ферриты используют в качестве постоянных магнитов в электротехнике, радиотех­нике, станкостроении, автомобилестро-


39. Магнитные и механические свойства порошковых магтгпшх ошигеов Fe-Al-Ni-Co [29]

Магнит t

В*. 1л i

"с j к А/м

И^шах, кДж/мг ¦

AC Ж ;

Литой

Порош — j ковый I

МПа

Не менее

ЮН

MMK-I

O1-OO

24

3,0

2000

Ад

ЮНД4

ММК-2

©,48

’39

3,5

2000

400

Юндкз

ММК-3

:0,52

44

4,0

1700

300

ЮНДК12А

MM к-4

0,76

52

7,5

1700

300

ЮНДК12Б

ММК-5

0,60

44

4,7

1700

300

ЮИДК15

MM К-6

0,65

44

5,0

1700

300

ЮНДК24Т1

ММК-7

1,2

54

14

1200

250

ЮНДК23

ММК-8

1,10

40

14

1200

259

ЮНДК34Т5А

MM К-9

0,75

80

12

1000

200

ЮНДК34Т5Б

Ммк-ю

0,80 ,

100

15

1000

200

ЮНДК38Т7

MMK-H

0,70

128 ,

16

1000

200

40. Магнитные свойства магнитотвецдьи ферритов {23]

Феррит

*п

Кл,

НсВ

TiCJ

‘«’max. кДж/м’

Феррит

Br.

Тл

НсВ

HCJ

^rna х> кДж/м’

К А/м

К А/м

4БИ145

0,17

95

145

2,0

25БА170

0,38

165

170

12,5

6БИ240

0,19

125

240

3,0

28БА170

0,39′

165

170

14,0

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 139

Покрытия, получаемые методами химического осаждения из газовой фазы. Методы химического осажде­ния из газовой фазы (или газофгзные методы) основаны на осаждении покры­тий на нагретую подложку в резуль­тате разложения относительно нестой­ких газообразных веществ или взаимо­действия двух нли более газообразных веществ (или переведенных в паровую" фазу твердых веществ) с образованием на поверхности слоя химического соеди­нения [4, 42, 54, 105].

Наибольшее распространение полу­чил метод осаждения покрытпй из карбида титана на нагретых до высокой’ температуры (1000—1100°С) деталях и инструменте в результате химической- реакции двух находящихся в газооб­разном состоянии веществ:

TiCl4 + CH4 TiC + 4НС1.

Получаемые таким образом покрытия в несколько раз повышают стойкость неперетачиваемого инструмента из твердых сплавов.

Из-за высоких температур, необхо­димых для прохождения реакции и образования прочного соединения с подложкой, этот метод непригоден для закаленных углеродистых и быстроре­жущих сталей. Однако [105] можно наносить покрытия из других износо­стойких соединений при значительно более низких температурах (табл. 19) или закаливать детали сразу после нанесения покрытий.

Существенным усовершенствованием процессов газофазного осаждения по­крытий явилось создание установок, работающих по замкнутому циклу без


. Твердые тугоплавкие соединения, получаемые химическим

Осаждением

J3′газовой смеси [105]


Н, МПа

Исходные вещества

Температура основы при осаждении, 0C


30 000 30 000 ¦40 000 ¦35 000 ¦25 000 ¦25 000 ¦27 000 000 000 -25 000

20 ООО—; 25 ООО—; 25 000- 30 000- 18 000— 20 000- 20 000- >32 ~17 20 000-

1500—2000 1200—1600 ~ 1400 — 1300 1000—1300 800—1300 650—1700 800—1100 900—1100 325—600

VCl1 + C6H6CHg + H2 SiCI4 + NH3 CH3SiCI3 + H2 BCI3 + CH4 + H2 HfCI4 + CH4 + H2 AlCl3 + H2 + CO2 TiCl4 +N2-I-H2 . TiCl4 + CH4 WCl0 + CH4 WF6 + C6H6 + H2


Выброса вредных веществ в атмосферу [4].

Покрытия, получаемые термо­вакуумным напылением. Термова­куумный метод нанесення покрытий [45, 61 ] основан на конденсации на поверхностях деталей пленки металла или химического соединения, переве­денного в парообразное состояние на­гревом наносимого вещества (от нагре­вателя сопротивления, электронным лучом, индукционным методом, взры­вом проволочки и, наконец, лазерным лучом). Энергня атомов или молекул 8 образующейся паровой фазе невели­ка, поэтому для образования качест­венного покрытия с хорошей адгезией к основе требуется нагревать ее до температур, обеспечивающих прохо­ждение диффузионных процессов на rParnme покрытие — основа. Термо — вакуумные методы могут быть реализо — Ва"Ь1 в высоком вакууме. Производи­тельность этих методов может быть Достаточно высокой. К их недостаткам Относятся: изотропный разлет наноси­мых веществ при их испарении (что Риводитк высоким непроизводитель — «Ым потерям напыляемых материалов); ^возможность нанесения недостаточно абильных веществ; трудность нанесе­на сплавов заданного состава при раз — ^чной упругости паров компонентов;

Л ходимость нагрева деталей (под-

ЖКи) До высоких температур.

Вакуумные иоиио-плазмеииые по­крытия и модифицированные слои.

Для образования качественного покры­тия при более низких температурах деталей необходимо повысить энергию конденсирующихся на них частиц. При соударении с твердой поверхностью частиц с достаточно высокой энергией в микрообъемах создаются условия, при которых обеспечивается образова­ние химических связей без объемного нагрева деталей (что лежит в основе всех вакуумных ионно-плазменпых ме­тодов нанесення покрытий). В образо­вании покрытия при этих методах участвуют нейтральные и возбужден­ные частицы (атомы, молекулы и кластеры) с высокой энергией (превы­шающей в десятки и сотни раз энергию тепловых помов и молекул) и ионы, энергию которых можно варьировать в широких пределах изменением уско­ряющего напряжения.

Вакуумные нонно-плазменные про­цессы нанесения покрытий характери­зуются следующими основными эта­пами: генерацией атомарного или моле­кулярного потока вещества, его иони­зацией, ускорением и фокусировкой и, наконец, конденсацией на поверхности деталей или подложки. Для генерации потока вещества используются разо­грев потоком электронов и различные формы газовых разрядов (тлеющий, дуговой с нерасходуемым термоэмис-


20. Влияние режимов ионного азотирования на толщину и твердость износостойкого слоя [42J


Темпе­ратура,

HV1 Wna

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 124

Более

Представляют интерес металлоподоб — Нь№ карбиды, нитриды, бориды, сили — Пиды тугоплавких rf-переходных метал­лов IV—VI групп Периодической сис — емь>- Большие перспективы у неметал­лических бескислородных тугоплавких единений — карбидов и нитридов бо — JJ и кремния, а также у твердых туго — аЕких оксидов (алюминия, циркония ситаллов, нитрида алюминия, п ермеТалл„Дов и других соединений. Ск езиым комплексом триботехниче — х свойств должны также обладать

Соединения /-переходных металлов (лантаноидов и актиноидов) с легкими’ элементами первых двух периодов (В, С, N, О, Si). Однако эти металлы более дороги и дефицитны, чем металлы «большой девятки».

Сложные тугоплавкие твердые соеди­нения, содержащие несколько металлов и (или) металлоидов, изучены недоста­точно и вследствие этого развитие материаловедения тугоплавких соеди­нений требует серьезного внимания.

Из-за высокой хрупкости твердых соединений и трудности их обработки изготовление деталей из тугоплавких соединений в большинстве случаев нецелесообразно или экономически не­выгодно. Основная область их приме­нения — твердые составляющие компо­зиционных материалов (например, твер­дых сплавов) и покрытия, наносимые самыми различными способами.

Сверхтвердые материалы. К сверх­твердым материалам (микротвердость которых превышает 50 ООО МПа) отно­сятся кубические модификации угле­рода (алмаз) и нитрида бора, свойства которых приведены в табл. 3 и 4.

Синтетические алмазы в виде порош­ков и плотных поликристаллических образований типа баллас и карбонадо используют для приготовления абра­зивного инструмента и абразивных паст. Баллас и карбонадо применяют для изготовления волок, резцов, выгла- живателей, а в дробленом виде — для производства абразивного инструмен­та. Спеканием смеси микропорошков синтетических и природных алмазов получают плотные поликрнсталличе — ские образования алмаза (в виде цилин­дриков диаметром 3—4,5 мм и высотой 4 мм) с мелкозернистой структурой — CB и дисмит. Прочность их при одноос­ном сжатии достигает 5000 МПа. Ал­мазы марки CB предназначены для буровых коронок и долот, а также пил, применяемых при резке неметалличе­ских материалов. Дисмит применяют для изготовления горнобурового ин­струмента, а также режущего инстру­мента (резцов, сверл и др.), используе­мого при обработке цветных металлов и сплавов, пластмасс, стеклопластиков.

Характеристики алмаза и кубического нитрида бора [66, 101 ]

Характеристика

Алмаз

Кубический, нитрид бора. *

Кристаллическая решетка Период решетки, им" Минимальное расстояние между ато­мами, HM

Плотность, т/м3: теоретическая пи кн ометр и ческая Теплостойкость, 0C Микротвердость по Кнуппу, МПа Режущая способность при шлифова­нии корунда порошком зернистостью 10/7

Модуль Юига, МПа

Кубическая 0,35675 0,154

3,51 3,49—3,54 850 150 000 3,2

Кубическая "Я 0,36165 Я 0,156 1

3,48 1 3,44—3,49 Ц 1 1200 ’1 60 000 ’1 0,8 1

9-10»

(8,09—9,73). 10? ;

Кубический нитрид бора получают только синтетическим путем из гексаго­нальной модификации [101]. Приме — ияется главным образом для изготовле­ния абразивного инструмента. По твер­дости кубический нитрид бора уступает алмазу, ио существенно превосходит его по теплостойкости. Кроме того, он

4. Износостойкость алмаза, поликристаллических твердых материалов и твердых сплавов ври трении о прослойку карбида бора № 8 (испытания по ГОСТ 5744—85) [93]

Материал

Основа мате­риала

Износо­стой­кость, км/мм

Алмаз — моно­

‘ Алмаз

50,0

Кристалл (при­

Родный)

Поли кристалли­

Ческие твердые

Материалы:

СВСП

»

10,0

CKM

»

• Ш-,0

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 336

Сталь 10ХНДП рекомендуется при­менять также в окрашиваемых кон­струкциях, эксплуатируемых в за­крытых помещениях с постоянной по­вышенной влажностью, а также в сред­не — и силыюагрессивной атмосфере для следующих сооружений:

Элементов каркасов и металлических панелей утепленных кровель промыш­ленных зданий черной металлургии, цветной металлургии, лесной, целлю­лозно-бумажной и деревообрабаты­вающей промышленности;

Наружных конструкций заводов хи­мической, нефтехимической целлю­лозно-бумажной промышленности и цветной металлургии.

Коррозионно-стойкие стали пред­ставляют собой большую группу вы­соколегированных материалов, вклю­чающих шесть структурных классов (ферритный, аустенитный, аустенито — ферритный, мартенситный, аустенито — мартенситный, ферритомартенситный) (ГОСТ 5632—72); при этом независимо от класса КС содержат не менее 12 % Cr. При достижении данной кон­центрации хрома в сплавах на основе железа скачкообразно возрастает элек­трохимический потенциал и сталь пере — кодит в категорию коррозионно-стой­ких.

Важнейшим свойством КС является наличие области пассивного состоя-

1. Десятибалльная шкала коррозионной стойкости

Группа стабильности

Скорость коррозии ме­талла, мм/год

Балл

Совершенно

0,001

1

Стойкие

Весьма стойкие

0,001 до 0,005

2

0,005 » 0,01

3

Стойкие

0,01 » 0,05

4

0,05 » 0,1

5

Пониженно-

0,1 » 0,5

6

Стойкие

0,5 » 1,0

7

Малостойкие

1,0 » 5,0

8

5,0 » 10,0

9

Нестойкие

10,0

10

Ния в определенном диапазоне поте циалов. Пассивность определяется кяН" «состояние повышенной коррозионно стойкости металла или сплава (в VcH

Ловиях, когда с термодинамической

Точки зрения они являются внодце

Реакционноспособными), вызванное преимущественным торможением анод, ного процесса» [64].

Причиной пассивности является об — разование на поверхности химически стойкой пленки гидратированного’ ок­сида хрома и оксида хрома шпинель — ного типа.

К КС примыкают сплавы на железо — никелевой основе 06ХН28А5ДТ 03ХН28МДТ, 06ХН28МТ (ГОСТ 5632—72), отличающиеся высокой стой­костью в серной, фосфорной кислотах и ряде других агрессивных сред. Од­нако, в отличие от КС, сплавы типа ХН28МДТ работают не в пассивном состоянии, а в термодинамическом ак­тивном состоянии.

Коррозионная стойкость сталей и сплавов обычно оценивают по десяти­балльной шкале (табл. 1). В табл. 2 и 3 указано назначение наиболее распро­страненных КС и их коррозионная стойкость в некоторых агрессивных средах.

Более подробно с основными свой­ствами, термической обработкой и при­менением, а также коррозионной стой­костью КС можно ознакомиться в ра­ботах [68, 69], выпускаемым сорта­ментом — в ГОСТ 5949—75, ГОСТ 7350—77 (толстый лист), ГОСТ 5582—75 (тонкий лист), ГОСТ 9940-81 и ГОСТ 9941—81 (холодно — и тепло- деформированные, горячедеформиро — ванные трубы).

Титан и его сплавы. Ти — тан принадлежит к активно пассиви­рующимся металлам, что обусловли­вает его высокую стойкость практи­чески во всех природных средах: атмосфере (в том числе промышленной и морской), грунте, пресной и морской воде.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 518

Группа марки

*

Подгруп­па марки

Рн-Ю2.

Ом. м

(рш—рна) 10а — Ом. м

Тип электро­прово­димости

Леги­рующий Элемент

Ia

1—3

От 1 до 15 вкл.

Э, Д •

Ф, б

2а ‘

1—3

Св. 15 до 45 »

Э, д

Ф> д

За

1—3

От 0,005 до 1

____

Э, д

Ф, б

За

4—5

0,002—0,006

Э

M

Зб

1—3

От 0,003 до 0,1

—-

Э -

С, M

Обозначения: рн — номинальное значение удельного электрического сопротивления (УЭС); (рн1 — рн2) — интервал номинальных значений удельного электрического сопротивления.

76. Основные электрофизические нараметры слнтков монокрнсталлнческого кремния, полученного бестнгельной зонной плавкой (ТУ 48-4-29S—88)

Группа мар­ки

Подгруппа марки

*

Рв. ГО2, Ом. м

(pH1-pH2) х X IO2, Ом. м

Тип электро­проводимости

Легирующий элемент

Плотность дислокаций, см а, не более

IA

1—3

От 1 до 15 вкл.

Э

Ф

От 2- IO3

До 5-IO1

1—2

» 1 » 15 »

__

Э

Ф

1 -10«

1—3

Св. 15 » 45 »

__

Э

Ф

1-1011

1

От 40 » 75 а

Э

Ф

МО»

1—2

50—140

Э

Ф

MO1′

1

100—250

Э

Ф

. I-IO4

1—4

500—2000

Д

Б

S-IO4

И выше

1

1,5—3,5

Д

Б

5-IO4

ЗА

1—4

От 0,012 до 1 вкл.

__

Э

Ф

От 2-10«

До 5-IO1

1—2

* 0,02 » 0,2 »

__

Д

А

‘ __

I