Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 137

Высокой износостойкостью и стой­костью против коррозии обладают хромовольфрамокобальтовые напла­вочные сплавы—стеллиты. В СССР изготовляют и применяют стеллиты В2К, ВЗК (табл. 17) и ВЗК-Р.

Основой сплава является еязкий аустенит, обусловливающий высокую ударную стойкость и прочно удержи­вающий карбидные зерна. Содержание карбидной фазы составляет 30—45 %. Для повышения пластичности в стел­литы вводят редкоземельные элементы. Стеллиты выпускаются в виде стержней диаметром 4—7 мм. Их наплавляют на изнашиваемые поверхности деталей и режущие кромки инструментов дуго­вым, электрошлаковым, газопламенным или индукционным способом в два-три слоя. Износостойкость повышается в 3—5 раз. Твердость и соответственно износостойкость наплавленных слоев мало изменяются до температуры 700 cC. Широкому применению стелли­тов препятствует дефицитность основ­ных компонентов (кобальта, вольфра­ма).

S CJ

* S 0) я в- ?

Bg

X о

Г- Ц.

Рэлит — эвтектическая смесь карби­дов вольфрама (WC и W2C). Содержит 95—96 % W и 3,6—4,0 % общего углерода (свободного не более 0,1 %)• Обладает более высокой твердостью (Н 24 000—30 000 МПа), чем монокар­бид вольфрама. Выпускают рэлит в виде круаки марки 3 (зерновой) и »


Виде электродов марки ТЗ (трубчато — зерновой), представляющих собой за­полненные крупкой трубочки из низко — цгглеродистой стали. Применяется рэ — лит для армирования бурового инстру­мента, для наплавки режущего ин­струмента машин, разрабатывающих мерзлые грунты, щек дробилок, зубьев ковшов экскаваторов и дру­гих деталей машин, подверженных интенсивному абразивному изнаши­ванию.

Гранулированные порошки, получае­мые распылением струи жидкого ме­талла водой высокого давления или азотом, применяют при индукционной, плазменной и газопорошковой (газо­пламенной) наплавке. По грануло­метрическому составу различают по­рошки крупные (размер частиц 1,25— 0,8 мм), средние (0,8—0,4 мм), мелкие (0,40—0,16 мм) и очень мелкие (менее 0,16 мм). Крупные порошки применяют для наплавки токами высокой частоты, средние и мелкие — для плазменной наплавки, очень мелкие — для газо­пламенной наплавки.

Достаточно широко применяются по­рошки на железной и никелевой осно­вах (табл. 18).

Для наплавки применяют также раз­личные смеси порошков, приготовляе­мые механическим смешиванием размо­лотых ферросплавов, углеродистых ма­териалов, а также карбидов и боридов. Предназначаются для дуговой наплав­ки износостойких слоев неплавящимся (обычно графитовым; электродом на детали, подвергающиеся интенсивному абразивному изнашиванию: ножи буль­дозеров и грейдеров, ковши экскавато­ров (смесь С-2.М); лопасти глино. меша — лок, детали земснарядов (смесь БХ); пресс-форм для брикетирования угли, лопаток дробеметов (смесь КБХ и т. п.).

К S

4

5

D m

S S

Я

А; а;

S 3

S SS

I P го о USfega

I-csS

Ж а о ? a Ч E

И * * Э « о

S S

Промышленностью выпускаются сле­дующие гранулированные порошки на железной и никелевой основах (глав> ным образом высокохромистые) ПР (ГОСТ 21448—75), СНГН (ТУ 48-19. 212—76), ВСНГН (ТУ 48-19-214—76) НПЧ (ТУ 48-19-40—73), а также на плавочные смеси С-2М, БХ, КБХ ФБХ6-2 (ГОСТ 21448—75), ПС (ТУ 48 19-122-74) [8, 101].

<L>

Л

Я

Ч

S

E

OJ U

CU

К

Ч ч

Га

S X

Га

X

Я

S

О о

Я

X

S

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 13

Двухфазные — ферр итно-мартеиситиые стали предназначены для изготовления деталей холодной пластической дефор­мацией (штамповкой, высадкой, вы­тяжкой, гибкой). Их окончательные прочностные характеристики форми­руются в процессе изготовления де­талей — в результате упрочнения при деформации и последующего старения — уже готовых деталей, например во время сушки лакокрасочного покрытия при 170—200 °С. Повышеииеч проч­ности ДФМС в процессе деформации составляет в среднем Ю МПа на 1 % обжатия поперечного сечеиия. В кри­тическом сечеиии суммарная (на всех операциях) деформация при изготов­лении деталей методами холодной объ­емной штамповки длй гарантирован — \ иого обеспечения ав > 800 МПа долж­на быть порядка 20—25 %. Механи­ческие свойства ДФМС после закалки

И деформационного стареии^ приве­дены в табл. 10.

Поскольку предел выносливости оп­ределяется прочностными характери­стиками, то ДФМС имеют определен­ные преимущества и при циклических испытаниях [6].

Сталь 09Г2 (рис. 3) после обработки на двухфазную структуру имеет по­вышенный предел выносливости; од­новременно примерно в 3—3,5 раза увеличивается число циклов до разру­шения в области малоцикловой уста­лости. Соответствующие механические свойства при растяжении приведены в табл. И.

Упрочнение ДФМС создают участки мартенсита: каждый 1 % мартеиситиой составляющей в структуре повышает, временное сопротивление разрыву При­мерно на 10 МПа независимо от проч­ности и геометрии мартеиситиой фазы. Разобщенность мелких участков мар­тенсита и высокая пластичность фер­рита значительно облегчают началь­ную пластическую деформацию. Ха­рактерный признак ферритно-мартеи — ситиых сталей — отсутствие на диа­грамме растяжения площадки* теку­чести. При одинаковом значении об­щего (S0Gin) и равномерного (Sp) удли­нения ДФМС обладают большей проч­ностью и более низким отношением O^i2Ajb (0,4—0,6), чем обычные низко­легированные стали. При этом со­противление малым — пластическим де­формациям (a0l2) у ДФМС ниже, чем у сталей с ферритио-перлитной струк­турой [41].

•При всех уровнях прочности все по­казатели технологической пластично­сти ДФМС (a0l2/aB, бр, 50бщ, вытяжка по Эриксеиу, прогиб, выс<)та стакан­чика и т. д.), кроме раздачи отвер­стия, превосходят аналогичные пока­затели обычных сталей [6 Ji

9, Влияние режима термической обработки на механические свойства двухфазной ферритио-мартеиситиой стали 10Х1МФ [41]

Структура

Термическая обработка

"0,2

0B

«

ОЧ

T во,

CC

МПа

Мартенсит

Нагрев -{- охлаждение

1640

1900

0,1

— 15

В воде

Феррит -[- мартенсит

То же отпуск

15 80

1850

0,1

—30

Нагрев -{- охлаждение

285

630

2,15

— 15

На воздухе

+20

Нагрев -4- охлаждение

305

680

2.0

В воде

То же - J - отпуск

,390

640

2,6

—20-

Примечание. Температура нагрева стали 730 °С; отпуск при 250 0C,

1 ч.

Повышенная технологическая пла - - стнчиость ДФМС позволяет применять

10. Механические свойства (в МПа) двухфазных ферритио-мартенситиых сталей (ДФМС) [6]

Сталь

70

__

AB

Профиль, пруток прессо­

20

350

320

12

Ванный, закаленный н

100

320

290

12

Искусственно состаренный,

200

240

220

12

_

20 мм

250

- 160

130

12


Продолжение табл.


T

Испы­тания, °С

МПа

Полуфабрикат, толщина


Поперек 400 » 360 » 280 » 180 » 100

20 125 200 250 300

Поковка закаленная и искусственно состаренная, 110X415X1120 мм


20 125 200

Вдоль 420

» 390 » 290

Штамповка, закаленная и искусственно состарен­ная, 300 кг


430 310

200

370 240 170

20 200 250

Лист, закаленный и искус­ственно состаренный, 2 мм


460 440 320

20 100 200

410

390

Плита катаная, закален­ная и искусственно соста­ренная, 25—50 мм


480 380 300 200

20 150 200 250

380 290 230

Поковка крупногабарит­ная, закаленная и искус­ственно состаренная


5. Механические свойства деформируемых сплавов при низких температурах [3, 25, 45]

Сплав

Полуфабрикат, толщина

T

Испы­

Ав,2

В

Ч>

Тания,

0C

МПа

%

АД1

Пруток без термической обра­

20

60

40

35

_

Ботки, 20 мм

—70

105

45

45

— 196

160

50

50

АМи

Плита без термической обра­

20

150

120

24

Ботки, 25 мм

— 196

300

155

34

АМг2

Лист отожженный,, 2 мм

20

190

25

_ .

—70′

200

_

40

— 196

310

50

Продолжение табл. 5

Полуфабрика*, толщина

T

Испы­

TrOl2

Б

Сплав

Тания, ?С

МПа

%

ДМг2

Пруток, 20 мм: • без термической обработки

Отожженный"

20 —70

— 196

20

— 196

180

190 310 200 300

-

30

40 50 30 50

60 60 60 65 60

АМгЗ

Лист отожженный, 2 мм

20 -70 — 196

230 250 330

120 120 130

25 30 45

AMrt

¦ >

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 581


43.- Влияние температуры на механические свойства теплостойкостью

Отпуска после закалкн от оптимальных температур сталей с высокими сопротивлением смятию и

Сталь (рекомендуемые температура закалки, твердость после закалки)

Температура отпуска, 0C

HRC

Ои, МПа

Он, МДж/м2 (нена — дрезанный образец)

Однократный отпуск 1,5 ч


8Х4В2МФС2 (1075 °С; HRC 64)

170

62,0

3000

____

200

60,5

3330

0,35

250

58,0

3700

0,45

300

57,2

3900

0,90

350

57,6

3750

1,05

400

58,5

3500

0,70

450

59,7

3200

0,45

480

61,0

3180

0,40


Трехкратный отпуск по 1 ч

500

61,4

3200

0,35

520

62,2

3250

0,30

540

61,8

3500

0,40

560

61,5

3800

0,44


Продолжение табл. 43


Температура отпуска, 0C

HRC сти, МПа

Сталь (рекомендуемые температура аакалки, твердость после закалки) ан, МДж/м8 (нена — дрезанный образец)


(1090 0C; HRC 62)

11Х4В2МФЗС2

HRC 62)

(1060 ЬС;

Однократный отпуск 1,5 ч

170

61,0

3800

0,50

200

60,0

4000

0,57

250

58,0

4200

0,74

300

57,5

4300

0,78

350

57,0

4200

0,75

400

57,5

4000

0,64

450

58,5

3600

0,37

Трехкратный отпуск по 1 ч

500

60,4

3600

0,30

520

61,0

3800

0,30

540

59,5

3900

0,30

560

57,6

4100

0,30

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 166

Графитовые антифрикционные ма­териалы могут применяться как кон­струкционные для деталей, работаю­щих при высоких температурах в без­окислительных средах, что обуслов­лено повышением прочности графи­товых материалов при увеличении температуры. Благодаря этому свой­ству при высоких температурах (бо­лее 1500 0C) прочность графитовых материалов в инертных средах самая высокая.

По технологическим признакам гра­фитовые антифрикционные материалы подразделяются на следующие основ­ные группы: 1) обожженные твердые (АО); 2) графитированные (АГ);

3) обожженные и графитированные, пропитанные смолами (полимерами);

4) обожженные и графитированные, пропитанные металлами; 5) с поли­мерным связующим (эти материалы правильнее относить к наполненным полимерным материалам). Физико-ме — канические свойства антифрикционных графитовых материалов приведены в табл. 52.

Графитовые антифрикционные мате­риалы получают из нефтяного кокса с добавками природного графита, а иногда — из пекового кокса, сажи и антрацита в различных соотношениях. Для получения обожженных материа­лов (АО) отпрессованные заготовки (при давлениях 60—250 МПа) обжи­гают в восстановительной атмосфере (обычно в газовых печах) при 1000— 1500 0C. В процессе обжига идет кок­сование связующего без структурных изменений основного твердого сырья. Графитированные материалы (АГ) по­лучают при вторичной термической обработке (графитации) обожженных твердых материалов в электропечах при 2200—2500 0C. Исходные угле­родные материалы рекристаллизуются, образуя графитовую структуру, со­вершенство которой зависит от тем­пературы и длительности термической обработки, а также от свойств исход­ного сырья.

Полученные таким образом матери­алы — пористые. При заполнении пор металлами или полимерами повыша­ются плотность и прочностные ха­рактеристики материалов.

Разработаны материалы на основе углерода. К ним относятся углеси — талл, силицированньтй графит, угле — графитовые материалы с различными


51. Свойства тканых материалов на основе волокон фторопласта-4 [2]

Свойства

Материал

Нафтлен-8

Даклен

Масса 1 M21 кг

Не менее 1,5

Легкий, <0,6

Средний, 0,6—1,2

Тяжелый, >1,2

Толщина, мм

2,5 ± 0,5

0,3—0,5

Диапазон рабочих темпера­

—80-И-120

— 194++200

Тур, eC

Допустимые рабочие нагруз­

600

200-600

Ки, МПа

Коэффициент трения при давле­

Нии 20 МПа:

Но полированной стали

0,032—0,016

0,028—0,016

8—200

50НЗХЮ

Ч

Лента

0,3—0,8

18ХТФ

Лента

0,6—2,5

58Н-ВИ

Полоса

Шлифованные пруткн Горячекатаные н кованые прутки

2,8—22 1,0—30 8—200

52Н, 47НД.

Горячекатаные н кованые прутки

8—200

71. Марки и сортамент немагнитных сплавов со средним значением TKJlP [24]

Сплав

Сортамент

Толщина или диаметр, мм

75НМ-ВИ

Холоднокатаная лента

0,1—0,015

80НМВ

Холоднокатаная лента Кованые пруткн Холоднокатаная проволока

0,03-2,5 20—60 1,0—5,0

8OHMB X 3

*

Холоднотянутая проволока

1,0—5,0

?6НХВГ •

3,0—5,0

В качестве немагнитных материалов с высоким ТКЛР применяют сплавы 56ДГНХ и 70ГНДХ. Эти сплавы имеют ТКЛР более 15-IO-6 0C"1 в интервале температур от 20 0C до температуры плавления. Из сплавов изготовляют детали, тепловое расширение которых должно согласованно соответствовать тепловому расширению деталей из

72. Свойства немагнитных сплавов со средним значением ТКЛР [24 J

Сплав'

А.10-в, 0C"1, в интервале температур, 0C

20 — 300

20 — 800

75НМ-ВИ

80НМВ

80НМВХЗ

11,5—12,0 11,7—12,2 11,7—12,2

12,8—13,3 13,0—13,5

73. Свойства сплавов с низким температурным коэффициентом модуля упругости [24]

Сплав

Е, ГПа

А. 10е,

Ос_,

42НХТЮ

44НХТЮ

42НХТЮА

43НКТЮ

45НХТ

37Н11Х

36Н11Х

177—186 177—181 177—181 167—172 177—196 181 177

• 9,5 «,0 9,0 8,2

7,0 _

9,0

9,0

Алюминиевых сплавов, а также ис­пользуют их в качестве компонента термобиметаллов.

Сплав 56ДГНХ поставляют в виде кованых прутков диаметром 25— 50 мм, сплав 70ГНДХ — в виде кова ных полос размером 38Х 92Х 300 мм

Сплавы с заданным температурным коэффициентом модуля упругости Сплавы характеризуются низким тем лературиым коэффициентом модуля, упругости, который весьма чувств» телен к химическому составу и терми ческой обработке [7].

Свойства наиболее распространен ных сплавов приведены в табл. 73 Они находят применение для изготов ления упругих элементов (спирали ПруЖИНЫ, СИЛЬфОНЫ И Т, Д.) ВЫСОКОТО’Ч’

Ных приборов, обеспечивающих малую температурную погрешность при эксп луатации. Сплавы поставляются по ГОСТ 14117—85, ГОСТ 14118—85, ГОСТ 14119—85, а некоторые из ннх — по ТУ [241,

7. ПОЛУПРОВОДНИКОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Полупроводник — это материал, ос — новным свойством которого является сильная зависимость его электриче — ской проводимости от воздействия внешних факторов, таких, как тем. пература, электрическое поле, свет и т. д. (ГОСТ 19880—74),

Полупроводниковый материал пред. назначен для использования его полупроводниковых свойств (ГОСТ 22622—77).

50; толщина стенок 0,8—3

Л 63:

I

Полутвердая

363

18

Л070—1 мягкая

294

40

Твердая

ЛОМш70—0,05; Л68;

323

35

Проволока из свинцовой

ЛМш68—0,05; ЛА77—2 мягкая

Л68; Л070—1 полутвер­

Латуни (ГОСТ 19703—79)

343

35

Диаметр 0,45—12

Дая

ЛС63—3:

Трубы латунные тонко­

^

Мягкая

>294

32

Полутвердая

392—510

3

Стенные (ГОСТ 11383—75)

Твердая

510—617

_

Диаметр 1,5—28; толщи­на стенки 0,15—0,7

Диаметр 0,45—6,5

ЛС63—3 особо твердая

617—715

T

Диаметр 7,0—8,0

Л63 тянутая:

294

3J

ЛС63—3 особо твердая

617—686

Мягкая

Трубы латунные

Твердая

392

(ГОСТ 494—76)

Л96 тянутая:

Диаметр 3—100; тол­

206

35

Щина стенки 0,5—10

Мягкая

Л63; Л68 тянутая и хо­

Твердая

294 .

20

Лоднокатаная


0,55 г/(м2-суткн) в 2%-ном растворе щелочи.

Коррозионная стойкость латуни Л090-—1 в морской воде составляет 0,4—0,5 г/(м2-сутки), а мягкой ла­туни JI070—1 — 0,55 г/(м2-сутки); в 10%-ном растворе H2SO4 — 1,65 г/(м2-сутки).

Коррозионная стойкость полутвер­дой латуни Л062—1 в морской воде составляет 0,55 г/(м2-сутки), а твер­дой латуни под действием 10%-ного

Раствора H2SO4— 1,51 г/(м2-сутки).

Коррозионная стойкость мягкой ла­туни ЛС59—1 в морской воде соста­вляет 0,35 г/(м2-сутки), под действием 10 % — кого раствора H2SO4 — 1,42 г/(м2-сутки); предел выносливости этой латуни на воздухе и в морской воде составляет соответственно 190 и 100 МПа при 50- IO6 циклов, а ла­туни ЛЖМц59-~ 1—1 на воздухе и в морской воде — соответственно 140 и 80 МПа при 50-IO6 циклов.


Обраба­тывае­мость реза­нием, %

SSScoeoSSoS^SiSS

Коррозионная стойкость, г/(ы2-ч)

Пар

0,312 0,02

I

Морская вода

0,068

0,05

0,059

0,047

Коэффициент тре­ния в паре со сталью

Без

Смазки

0,19 0,15

0,24 0,17 0,32

Со смазкой

0,01 0,009

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 521

Слитки монокристаллического крем­ния марки КВД поставляются диамет­ром 18—23 мм и длиной не менее 30 мм. Ориентации продольной оси монокрис­таллического слитка [111], отклонение плоскости торцового среза от плоскости ориентации не более 3°. Плотность дислокаций ие более 5• 108 м-2; концен­трация атомов оптически активного кислорода не более 2- IO22 м-3.

Моиокристаллический моносилано — вый кремний (ТУ 48-4-504—88), пред­назначенный для производства pin — диодов и магнитодетекторов, изготов-

79. Удельное электрическое сопротивление моносиланового кремиия (ТУ 48-4-504—88)

Pi,

Pl,

Марка

Ом-м,

Марка

Ом. м,

Не менее

Ие менее

Кмд-1

10

КМД-6

60

КМД-2

20

КМД-10

100

КМД-3

30

КМД-20

200

КМД-4

40

КМЭ-1

10

КМД-5

50

-

Ляется методом бестнгельной зонной плавки в вакууме или газовой среде электронного или дырочного типа элек­трической проводимости.

Удельное электрическое сопротивле­ние марок кремния дырочного типа электрической проводимости (КМД) и электронного типа электрической про­водимости (КМЭ) приведено в табл. 79. Допустимое относительное отклонение УЭС от среднего значения по длине слитка ие более 35 %; время жизни неравновесных носителей заряда не более 500 мке для всех марок. Ориента­ция продольной оси монокристалла-" ческого слитка [111], отклонение плос­кости торцового среза от плоскости ориентации не более 3°. Плотность дислокаций не более 4. IO8 см-2; кон­центрация атомов оптически активного кислорода не более 2-IO22 м-3.

78. Некоторые электрофизические свойства кремиия, предназначенного для фотоприемннков (ТУ 48-4-363—75)

, к

* S

О О

Плотность

Днффу,

Крем­ний

Р.10», Ом-м

(PHI-PM) * X IO2, Ом-м

Ч S

Гр) О

О. ж

Дислокаций, M-*, не более

Знонная длина.

С С H

Мм,

Ие менее

КБ1

/

80—140

Э

I-IO5

0,3

КБ2

— -

80—140

Э

1« 10е—5< IO8

0,3

КБЗ

100—250

Э

MO5

0,3

103

39

0,14

Ni49Fe29P14B6Al2

1960

103

53

0,02

Pd80Si20

325

1330

850

67

50

0,11

Cu60Zr40

540

1960

1350

76

38

0,2

Ti50Be10Zrle

730

1860

106

57

Pd „ ,SCu6Sii6l5

129

1810

1000

82

45

0,3

La80Al20 *1

430

24

56

0,1—0,2

Co75Sii5B10

910

2940

-—

104

36

« При —269 ЭС.

MC иа основе железа отличает высо­кая индукция насыщения (1,5— 1,8 Тл), и в этом отношении они усту­пают только электротехническим ста­лям и железокобальтовым сплавам. По сравнению с электротехническими ста­лями MC имеют в несколько раз более низкие потери. Перспективно исполь­зовать MC в силовых трансформаторах. Однако для этого требуется изменить технологию изготовления трансформа­торов (намотку ленты на катушки трансформаторов, отжиг в магнитном поле и в инертной среде, особые усло­вия герметизации и пропитки сердечни­ков).

Магнитные свойства некоторых MC группы железа приведены в табл. 92.

92. Свойства MC на основе железа [24, 35 J

Сплав

Тл

H

C ‘

А/м

Е, н 0G

W1

BrfBs

P1 • 10«,

Ом. и

Fe80B20 (Metglas 2605)

1,60

2,4

374

32-IO4

0,77

1,45

Fe86B2C7

1,80

12,0

__

__

Fei8Si10B12*2

1,55

4,8

447

21-IO4

0,9

1,55 ‘

(Arnornet)

Fe82Si8Bi0 (Amomet)

1,60

2,4

0,75

__

Fe81B13Si4C2 (Amomet)

1,60

0,6

400

180-IO4

0,90

1,25

FeSiB13Si13lbCil5

1,60

4Х5МФ1С, 4Х5В2ФС

Молотовые и прессовые вставки (толщиной или диаметром до 200—250 мм) с таким же назначением, как и из стали 4Х5МФС; инструмент для высадки заготовок из легированных конструк­ционных и жаропрочных материалов на горизонтальио-ковоч — ных машинах; пресс-формы литья под давлением алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов

4ХЗВМФ

Мелкие молотовые штампы; молотовые и прессовые вставки (тол­щиной или диаметром до 300—400 мм); инструмент горизонталь­но-ковочных машин при горячем деформировании коррозионно- стойких сталей и жаропрочных сплавов, работающий в условиях повышенных давлений (800—1500 МПа) и нагреве до 650—660 0C; инструмент для высокоскоростной машинной штамповки кон­струкционных сталей

4Х4ВМФС

Инструмент высокоскоростной машинной штамповки и для вы­садки на горизонтально-ковочных машинах; вставки штампов для горячего деформирования легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов на молотах и кривошипных прес­сах, работающие в условиях повышенных давлений (800— 1500 МПа) и нагрева до 650—660 °С; пресс-формы литья под дав­лением медных сплавов

ЗХЗМЗФ

Инструмент горячего деформирования на кривошипных прес­сах и горизонтально-ковочных машинах, подвергающихся в про­цессе работы интенсивному охлаждению (как правило, для мел­кого инструмента); пресс-формы литья под давлением медных сплавов; ножи для горячей резки


76. Влияние температуры закалки на твердость и зерно сталей высокой теплостойкости [16]

« Я

OJ H о

Сталь (рекомен­

2.»

>,

Я

Дуемая темпера­

P. V

°> S

О

Тура закалки)

S "

U

S я

Н2.У

QT I

О) Я

Т л

4Х2В5МФ

1000

49

12

(1050—1080 0C)

1050

54

11

1100

55

9

1150

55

6

1200

55

4

5ХЗВЗМФС

1000

50

12

(1120—1150 0Q

1050

51

11

1100

53

10

1150

57

9

1200

57,5

7

Примечание. Закалка в масле.

Нню. Сталь 2Х6В8М2К8 уступает этим сталям по вязкости, но сильно пре­восходит их но теплостойкости (см. табл. 77).

Температуру второго отпуска для сталей 4Х2В5МФ н 5ХЗВЗМФС назна­чают на 30—40°С ниже, а продолжи­тельность на 25—30 % меньше пер. вого. Для стали 2Х6В8М2К8 рекомен­дуется предварительный отпуск прн 340—360 С длительностью 1,5—2 ч.

Штампы перед началом работы на­гревают до 300—350 0C.

Область применения сталей высо­кой теплостойкости приведена в табл. 80.

Нетеплостойкие стали 7X3 и 8X3 повышенной вязкости (см. табл. 54) применяют для инструмента (пуансо­нов, матриц) горячей высадки крепежа и заготовок нз углеродистых и низко­легированных конструкционных ста­лей на горизонтально-ковочных машинах, деталей штампов (матриц, пуансонов, выталкивателей) для го­рячего прессования и выдавливания этих материалов на кривошипных прес­сах при мелкосерийном производстве, гибочных, обрезных и просечны» штампов.

Стали прокаливаются в сечениях до 70—80 мм. Повышенную вязкость и твердость HRC 40—45 получают благодаря проведению отпуска при 480—520 0C, что выше температур ин­тенсивного развития хрупкости пер­вого рода.


77. Режимы окончательной термической обработки сталей высокой теплостойкости [16]


Закалка

Отпуск

Сталь

Температу­ра, "С

Температу­ра, 0C

HRC

HRC

Теплостой­кость (HRC 40), "С


4Х2В5МФ

54—56 52—56

44— 47