Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 601

ЗХ2МНФ

5Х2МНФ

HRC

Для молотов

<300′

820—850

910—930

910—930

960—980

40-45

480— 520

560—600

540— 560

600—620

>300

820—850

910—930

910—930

960—980

38—41

520—560

600—620

560—580

620—640

Для прессов

<300

840—870

920—950

920—950

970—1000

45—47

420—450

530—550

530—550

580—600

>300

840—870

920—950

920—950

970—1000

42—44

450—480

580—600

540—560

600—620

Примечания: 1. В числителе дроби — температура нагрева для закалки, в знаменателе — для отпуска.

2. Для крупных штампов при большом количестве остаточного аустенита целесообразно проведение второго отпуска прн температурах на 30—40 0C ниже н по продолжительности на 25—30 % короче первого.

3. Нагрев до температуры закалки со скоростью 35—25 °С/ч для штампов высогой 250—400 мм и 24—15 °С/ч — высотой 450—700 мм.

4. Штампы со стороной до 250—300 мм, имеющие простую форму, охла­ждают в масле; сложной формы — на воздухе; при стороне свыше 300 мм режим охлаждения выбирать по табл. 57.

63. Температуры отпуска и твердость хвостовиков штампов [16]

Температуры отпуска (в °С) сталей

Наименьший

Размер штампа, мм

5 X HM, 5ХГМ, 5ХНВ

4ХМФС

ЗХ2МНФ

5Х2МНФ

HRO

<300 >300

580—610 600—630

630—650 650—670

620—640 640—660

640—660 660—680

34—37 28—33

64. Влияние температуры отпуска после закалки от оптимальных температур на механические свойства сталей умеренной теплостойкости и повышенной вязкости [10]

Й

А

Со

Б

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 456

46. Лахтин Ю. M., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка ме­таллов. M.: Машиностроение, 1985. 255 с.

47. Либерман Л. Я., ПейсихисМ. М.

Свойства сталей и сплавов, применяе­мых в котлотурбостроении. Ч. I, II, III. Л.: ОНТИ ЦКТИ. 1967. 600 с.

48. Любимов Б. В. Защитные покры­тия изделий. Л.: Машиностроение, 1969. 214 с.

49. Магниевые сплавы: Справочник. 4.1 /Под ред. М. Б. Альтмана и др, M.: Металлургия, 1978. 232 с.

50. Ma Б. М. Материалы ядерных энергетических установок. M.: Энер- гоатомиздат, 1987. 408 с.

51. Масленков С. Б. Жаропрочные стали и сплавы, M.; Металлургия, 1983. 192 с.

52. Мовчан Б. А., Малащенко И с

Жаростойкие покрытия, осаждаемы» в вакууме. Киев: Наукова дум*» 1983. 231 с. * Ка>

53. Николаев А. К., Новиков А. И Розенберг В. М. Хромовые бронзн’ M.: Металлургия, 1983. 177 с.

54. Промышленные алюминиевые сплавы: Справочник. M.: Металлуп гия, 1984. 528 с. 1V’

55. Роль диффузии в процессе выде. ления водорода из металлов в вакууме при комнатной температуре/В. И. Ма­карова, Г. В. Скибина, А. Н. Сафонов// Новые сплавы и методы упрочнения деталей машин/Под ред. Арзамасова МВТУ. 1981. С. 142—157.

56. Самсонов Г. В., ЭпикА. П. Туго­плавкие покрытия. Изд. 2-е, M.: Ме­таллургия, 1973. 400 с.

57. Солнцев Ю. П., Степанов Г. А, Материалы в криогенной технике: Справочник. Л.: Машиностроение, 1982. 312 с.

58. Солонина О. А., Глазунов С. Г, Жаропрочные титановые сплавы. M.: Металлургия, .1976. 445 с.

59. Сплавы для нагревателей/ Л. Л. Жуков, И. М. Племянникова, М. Н. Миронова и др. M.: Металлур­гия, 1985. 145 с.

60. Сплавы на основе тугоплавких металлов//Металловедение и термиче­ская обработка. M.: 1968. 171 с.

61. Способ изготовления сварных не- прогреваемых вакуумных камер/ В. И. Макарова, А. Н. Сафонов, Г. В. Скибина, Е. С. Фролов, В. И. Куприянов, Е. В. Чубаров, А. Я. Борисов, Е. В. Андронов. Автор, свид. № 863679 от 14.05.1981. Бюлл, изобрет. 1981. № 34.

62. Сухотин А. М. и Зотиков В. С. Химическое сопротивление материа­лов: Справочник. Л.: Химия, 1975« 408 с.

63. Тамарин Ю. А. Жаростойкие диффузионные покрытия лопаток ГТД’ M.: Машиностроение, 1978. 133 с.

64. Томашов Н. Д. Титан и корро­зионно-стойкие сплавы на его основе’ M.: Металлургия, 1985. 80 с.

65. Томашов Н. Д., Чернова Г. П-

Теория коррозии и коррозионно-стой­кие конструкционные сплавы. M,: ™ ‘ таллургия, 1986, 360 с.

66. Тугоплавкие и редкие металлы, сплавы: Справочник. M.: Металлур- „я, 1977. 240 с.

67. Тугоплавкие металлы и сплавы/ с М. Савицкий, Г. C1 Бурханов, ir Б. Поварова и др. M.: Металлур­ги, 1986. 352 с.

68. Туфанов Д. Г. Коррозионная стойкость сталей, сплавов и чистых металлов. M.: Металлургия, 1982. 352 с.

69. Ульянин Е. А. Коррозионно — стойкие стали и сплавы. M.: Металлур­гия. 1980. 208 с.

70. Ульянин Е. А., СвистуноваТ. В., Левин Ф. Jl. Коррозионно-стойкие сплавы на основе железа и никеля, M.: Металлургия. 1986, 262 с.

S

I I Д

I I I

" B — U

Ca

S

Ююоо, ва, "Я.®®

,CN CN —-CN

I I I Il I

Ui-J — CN СО — — О — —

О в

Й о — —

О — ~ txIccL a i,-"о"о

Ч «о

Ю IO OO о

<N —" (Nir3

I I Ir»

Из Ю сч У/

-CN -

S

G ScNco — oi —en

Ч • ooto со"—со — «

О

§ fe"? О ~ I

« a

М г

S

S

4> §

S

5.

F — S S

Г-

Ч

2 a

Iil О

^co ет J йо

CT) СО OO

L> ю-а-

OO CT) CT) CN — —

S. CN — Д


© о о

>я о

OoS

01Ш*

!TO1S* ЬНН

CN CN

СО CN л

МШИ

OOOO Tc^TT о о. а a, a, С 8§§о|§

CN—CO

CCCCCC


\


64. Свойства магнитомягких сплавов зарубежных фирм с начальной магнитной проницаемостью >40 000 f241

Сплав

Основные элементы, кроме железа, %

Толчцииа продук­та, MM

I1H

ItJIiax

Hc,

А/м

Bs, Тл

В,

Номер условного обозначения стандарта,

Фирмы страны [41]1

PB-2S

45,0 Ni, Mo

10 000—40 000

100000—200 000

1,40— I cIO

400

4

Е4 ,

75,5—78,5 Ni, Mo1Cr1Cu

0,2

‘ 40 000-

___

_

1 ,OU 0,6—0,8

270—

1

400

Гиперм 767

75,5—78 Ni, Mo, Cr, Cu

45 000

100 000

0,8

400

2

Муметалл

75,0 Ni, Mo, Cr, Cu

0,2

45 000

120 000

1,2

0,8

400

3

YEP-H

_______

40 000

100 000

1,6

0,48

6

FeNi 77—40

77—76 Ni, Mo, а, Cu

_

45 000

120 000

2,0

0,8

410

13

YEP-C

__

>40 000

>150 000

1,6

0,70

6

Пермаллой С

77,0 Ni

0,1

25 000—50 000

70 000—150 000

2,4

0,8

380

.11

TMG

79,0 Ni, 4 Mo

30 000—50 000

200 000—300 000

0,8—

0,83—

460

5

1,3

0,86

TMC

79,0 Ni, Mo, Cu

0,5

30 000—70 000

100 000—200 000

0,8—

0,65—

350

5

1,6

0,75

8. Режимы ковкн и отжига легнроваииых инструментальных сталей [9, 10, 12х]


Режим отжига

Сталь

HB после отжига,

МПа, не более

Интервал ковочных температур, 0C


1160—850

2290

7ХФ

Нагрев на 780—800 °С, охлаждение со ско­ростью 50°С/ч до 640—680 0C, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 550 °С, далее иа воздухе


1150—850

2550′

8ХФ

Такой же, как для стали 7ХФ


2550

1180—800

9ХФ

Нагрев на 760—790 0G, далее как для стали 7ХФ


2290?

1100—800

11ХФ

Нагрев на 750—790 °С, охлаждение со ско­ростью 50 °С1ч до 670—700 0C, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 550 °С, далее на воздухе


Продолжение табл. 8

Сталь

Интервал

Ковочных температур,

0C

Режим отжига

HB

После отжигч,

МПа, не более

13Х

1100—800

Такой же, как для стали 11ХФ

2410

ХВ4

1125—850

Нагрев на 800—820 0C, охлаждение со ско­ростью 50°С/ч до 600 0C, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 5500C1 далее на воздухе

2850

В2Ф

1200—900

Нагрев на 780—800 °С, охлаждение со ско­ростью 50 0C до 710—730 °С, выдержка 2— 3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 550 0C, далее на воздухе

2850

9X1

1150—850

Нагрев на 800—820 °С, охлаждение со ско­ростью 50°С/ч до 670—680 0C1 выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 550 0C, далее на воздухе

2290

X

1150—850

Нагрев иа 780—800 0C1 охлаждение со ско­ростью 50 °С/ч до 670—720 0C, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч

До 550°С, далее на воздухе

2290

9ХС

1140—800

Нагрев на 790—810 °С, охлаждение со ско­ростью 50 °С/ч до 670—720 0C, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50°С/ч до 550 0C, далее на воздухе

2410

12X1

1120—850

Такой же, как и для стали X

2410

9ХВГ

1120—850

Такой же, как и для стали X

2410

ХВГ

1150—850

Такой же, как и для стали X

2550

ХВСГ

1140—850

Такой же, как для стали 9ХС

2410

ХбВФ

1100—850

Нагрев на 830—850°С, охлаждение со ско­ростью 40°С/ч до 700—720 °С, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50 °С/ч до 550 0C

2410


Отпуск

9. Режимы окончательной термической обработки легированных инструментальных сталей [5, 9, 10]

Закалка


Температура, 0C

Охлаж­дающая среда

HRC

Аустениза-

Ции

Подогрева

Температура Отпуска, 0C


780—840

600—650

100—180

66—67 66—67

Масло Вода

140—170

600—650

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 371

Сплавы для нагревателей составляю’® особую группу. Эти сплавы отлИ" чаются сочетанием жаростойкости


Св X

О

Ч

О 02 О

О.

> Ol

О ^

RT I

I СО

СО Tf Tf —< 0100 CN —<

0

2

TJ"

1 IN

ОЙ

RT 1 100 СО Tf

Tf _

CN 00 CN —<

I

I

Й I

Tf CN (N

/

I

IN

T

IO СО

СО

СО СО

CN

С

HH U U

H g

HH

88′ U U

-

H

8 и

Tf

H

H

О о

И

H

Я *

О а

С «

О а: о

IO

TT

СП

Tf

СП

Ю

IO N-

I

От

1 ю

Ю

I

От

Tf

95

Ю

T

Of

CS ю

IO

T

От

Tf

IO

US N.

I Tf

95

Ю

Ю t-»

I Tf

95 ю

T

Tf

СП

I

Tf

СО со

Й

А о U

H

О О

U

I

H

О 2

H

8 и.

S

О

И.

H 8

H

8 и

Tf >»

H

H

8 и

Ol N — I

СП

СП N. I

Лента

ГОСТ 4986-

I

ГОСТ 4986-

I

I

I 00 СП Tf

H О О U

I

I

I

Листы

Ion.

Г — 1-,

I I

CN Q

Оо D5 ю со ю

LO г-».

TT

(N Q 00 IO

42 со IO t^

ION-

TI^

CN О 00 ift и} га IO N-

Ю N — N.

I I

SS

Ю со lO t-,

Ю -

I

G^

IO N — I—N-

I I

SS

Ю CO Ю N-

Ift N-

I

(N

00

S

Со* со

Tf Tf

СО СО CN CN

Ю

N — Ю

CiT

00 СО СО СП

_ Tf

HH

88

С—. С—,

HH

88 U U

H H OO OO и и

H H

OO

•оо

С—. с—,

5 -

О

Ui

HH OO OO и и

H

О О и

HH

Tf Tf

HH

00 00

Оо оо I I

00 00

00 00

00

(N N-

Трубы

ГОСТ 9941- ГОСТ 9940-

ГОСТ 9941- ГОСТ 9940-

ГОСТ 9941- ГОСТ 9940-

I

ГОСТ 9941- ГОСТ 9940-

ГОСТ 9940-

I

ТУ 15-3-59-

I.

Сталь или сплав j

12X13

3

Т5

-70 —196

340 390

290 330

2 2

АЛ19

Отдельно отлитый образец диаметром 12 мм

3

Т4 Т5

-70 —70

340 400

8,5 4,0

АЛ5

Отдельно отлитый образец диаметром 12 мм

3

Tl

—70 — 196

270 295

0,5, 0,8

АЛ 33

Отдельно отлитый образец диаметром 10 мм

3

Т4

—70

215—230

1,0

АЛ8

Выточенный образец диаметром 10 мм

3

Т4

—70 —196

300 250

210 230

8,0 1,0

7,1 1,7

0,71 0,23

ВАЛ8

Отдельно отлитый образец диаметром 10 мм

К

Т5

—70 — 196

430 480

4,0

3,5

19. Режим термической обработки конструкционных герметичных сплавов [25, 28]

Сплав

Режим термической обработки

Закалка

Старение

T, 0C

% вы­держки, ч

T, "С

% вы­держки, ч

АЛ4

Tl Т6

535+5

2—6

175+5 175+5

5-17 10—15

АЛ9

Т2 Т5

Т6 **

Т7 41 Т8 *х

535+5 535+5 535+5 535+5

2—6

2-6 2—6 2—6

300+10 150+5 200+5 225±5 250+5

2-4

1- 3

2- 5

3- 5 3-5

АЛ2

Т2

300±10

2—4 т

*1 Закалка в воде с 80—100°С.

20. Режим термической обработки сплава AJ132 [45, 55]

Способ литья

Режим тер­мической обработки ‘

Закалка

Старение

T, 0C

%, ч

T, 0C

Т, ч

Д

Tl Т2-1 Т2

180+5 245+5 280+10

5—8 5—8 5—8

3

TI

200±10

5—8

К

Т6

515±5

4—8

175+5

8—16

Т5

505±5+515±5

4—6

150±5

10—15

Т7

5!5±5

4—8

230+5

3—5

21. Режимы термической обработки сплава ВАЛ8 |45, 54, 55]

Режим тер­мической обработки

Закалка

Старение

Т4

450 °С, 4 ч + 500 0C1 4 ч + 510 0C1 6 ч

Т5

160 0C1 6—8 ч

Т6

160 °С, 10—12 ч

Т7

200 °С, 4 ч

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 88

Диаметр 3—50

ЛС59 —1 мягкая

Диаметр 3—40

ЛС59—1 полутвердая

Диаметр 3—12

ЛС59—1 твердая

Яиаметры 3—9,5; 10—14; 15—20

ЛСб3—3 тянутая твердая

Диаметр 10—20 ЛС63—3 полутвердая Диаметр 10—160 Л062—1 прессованная

Диаметр 3—50 Л062—1 тянутая полу­твердая

Диаметр 10—160 ЛЖС58—1—1 прессо­ванная

Диаметр 3—50 ЛЖС58—1—1 тянутая полутвердая

Диаметр 10—160 ЛМц58—2 прессования

Диаметр 3—12 ЛМц58—2 тянутая полу­твердая

Диаметр 12—50 ЛМц58—2 тянучая полу­твердая

Диаметр 10—160 ЛЖМц59—1—1 прессо­ванная

Диаметр 3—12 ЛЖМц59— 1—1 тянутая полутвердая

Диаметр 12—50 ЛЖМц59—1—1 тянутая полутвердая

Диаметр 10—160 ЛАЖ60—1—1 прессован­ная

Проволока латунная (ГОСТ 1066—80) круглая диаметром 0,1— 12; квадратная и шести­гранная со стороной 3— 12:

Л80; Л68; Л63; ЛС59—1; мягкая, полутвердая, твердая


Продолжение табл. 36

Продолжение табл.

Полуфабрикат (размеры, мм)

Св, МПа

% Полуфабрикат (размеры, мм)

Ов, МПа

Б,

% J

Проволока латунная для холодной высадки (ГОСТ 12920—67;

Диаметр 21—195; тол­щина стенки 1,5—42,5

>

ГОСТ 1066—80)

Л60; Л63; ЛС59—1;

__

Диаметры 1; 1,2; 1,32;

ЛЖМц59—1—1 прессо­

Щ

1,4; 1,45; 1,5; 1,6; 1,7;

Ванная

1,8; 2,0; 2,16; 2,2; 2,35;

2,4; 2,5; 2,6; 2,64; 2,85;

Трубы латунные для теп-

3,0; 3,26; 3,35; 3,48; 3,5;

Лообменных аппаратов

3,6; 3,85; 4,0; 4,1; 4,38;

(ГОСТ 21646—76)

I

4,43; 4,8; 5,0; 5,2; 5,28;

5,8; 6,0; 7,0; 7,1; 7,8;

Наружный диаметр 10—

8,0; 8,3; 8,85; 9,0; 10,0

Исмит

BN

LO1O

CBA

&итаз

7,7

AC ПК

»

&,.6

Гексаиит-Р

, BN

2,5

Композит^)®

BN

0,2

В К 6-ОМ

WC

0,3

ВК6

WC

А,2

Значительно менее ддгезионио и хими­чески активен по отношению к мате­риалам на основе железа, никеля и кобальта [17]. В США кубический нитрид бора выпускается под назва­нием боразон, в СССР — эльбор и кубоиит [101]. Марки эльбора и кубо — иита: JIO и КО обычной прочности, ЛР и KP повышенной. Разновидности поли кристаллического материала (соз­данные на основе эльбора, кубонита, вюрцитоподобиого н гексагонального нитрида бора) — эльбор-Р, гексаиит-Р, исмит, ПНТБ, композит и др. — вы­пускаются в виде пластин различной формы и цилиндрических вставок мас­сой от 0,5 кар. до нескольких каратов. Изготовлягог из них металлорежущий инструмент, применяемый при обра­ботке труднообрабатываемых закален­ных сталей, чугуиов и сплавов с твер­достью HRС > 40. Стойкость такого инструмента в 10—20 раз больше стой­кости твердосплавного (при этом обес­печивается повышение производитель­ности в 2—4 раза).

К композиционным сверхтвердым ма­териалам относится «славутич», не уступающий природным алмазам по износостойкости, но значительно прв" вышающнй нх по прочности [1011- Изготовляют его в виде цилиндров И пластин различных размеров (до 25 ммЬ Применяют славутич для буровых лот, кругов (карандашей, бруск°0' роликов) н т, п,

Металлоподобные соединении. Вы­сокой твердостью и износостойкостью обладают металлоподобные карбиды переходных металлов с незаполиеины- ми^-электронными оболочками [51, 63, 65, 66 , 67, 101 ]. Они представляют собой фазы внедрения или близкие к ним структуры, в которых атомы угле­рода занимают октаэдрические или тетраэдрические пустоты плотиоупако — ванных металлических подрешеток (табл. 5).

Порошки карбидов применяют для обработки металлов. Некоторые детали Нз карбидов изготовляют методами порошковой металлургии (прессование с последующим спеканием или горячее прессование). Карбиды широко исполь — Уют в качестве основного компонента ВеРдых сплавов, наплавочных мате­риалов, поверхностных покрытий (на­носимых газофазным, детонационным Другими методами). Карбиды служат Ван3»60™6 УпРочняющей фазы легиро — нных сталей и поверхностных слоев, Разующихся при цементации, нитро — р0^едтаЧин, карбонитрации и др. Уп — Няющая карбнднаи фаза образуется

Также при диффузионном насыщении углеродистых сталей активными кар — бидообразующпми элементами (напри­мер, хромом), а также при контактном эвтектическом плавлении с углеродом (графитом) сталей и никелевых сплавов, содержащих карбидообразующие леги­рующие элементы [68].

Эффективным новым технологиче­ским способом получения карбидон, а также и других тугоплавких соеди­нений является самораспространяю­щийся высокотемпературный синтез (CBC).

Высоким сопротивлением абразив­ному изнашиванию обладают металло — лодобные нитриды переходных метал­лов с незаполненными d — и /-оболочками (табл. 6) [1, 51, 63, 64, 65, 67, 101].

К ГTDVKTyPa и свойства металлоподобных карбидов переходник металлов (63, 67, 1011

¦—"

Ч

T

Л

Кристалли­

Со

RJ

Я

К «о

КарбиД

Ческая решетка

S >

&

(3

С S

О E

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 57

Кроме того, из-за разного коэффи­циента термического расширения гра­фита и металлической основы (си. табл. 8) при охлаждении отливок в чугуне возникают структурные на­пряжения II рода, которые, постепенно возрастая, достигают предела упру­гости материала в местах коицентра_- щш напряжений (при пластинчатой


ЛАпме графита). Поэтому дополни­тельная внешняя нагрузка любой ве­тчины вызывает необратимые пласти­ческие деформации в материале, и чугун с пластинчатым графитом в ли­том состоянии, по существу, не имеет предела упругости [5]. Однако он может приобрести это свойство в ре­зультате «тренировки» различными на­грузками, приводящими к упрочнению металлической основы в местах кон­центрации напряжений. Этой же цели могут служить различные варианты термомеханической или термоцикли — ческон обработки [21, 22], что осо­бенно важно для высокоточных дета­лей прецизионных станков и других подобных машин.

Упрочнение металлической основы в местах концентрации напряжений происходит при естественном старе­нии отливок из чугуна с пластинчатым графитом (вылеживании) даже при отсутствии напряжений I рода, из-за протекания релаксацисжных процессов высоких напряжений Il рода. В ре­зультате возрастает сопротивляемость образованию пластических деформаций при вагружении небольшими нагруз­ками. Указанный процесс интенсифи­цируется при вылеживании отливок на воздухе, когда добавляется термо — Циклнческое воздействие изменений по­годных условий.

Модуль упругости чугуна E из-за графитовых включений ниже, чем у его металлической основы, так как образуются дополнительные обратимые деформации полостей, занятых графи­том, особенно заметные при больших нагрузках. Поэтому значение E умень­шается с увеличением нагрузки.

Все отмеченные явления становятся менее заметными при увеличении дис­персности пластинчатого графита до 100—200 мкм и особенно при его компактных формах (вермикулярный, шаровидный графит). Поэтому ковкий и высокопрочный чугуны при одина­ковой структуре металлической ос­новы имеют более высокую прочность, модуль упругости, пластичность; у них появляется предел упругости.

Наличие графитовых включений де­лает чугун, особенно с пластинчатым графитом, практически не чувстви­тельным к надрезам, что позволяет конкурировать ему с более прочной сталью по сопротивлению усталости и пределу выносливости. Включения графита обеспечивают высокую изно­состойкость чугуна в условиях трения скольжения со смазкой и т. д.

Серый чугун с пластинчатым гра­фитом. В табл. 16 приведены механи­ческие свойства и рекомендуемый хи­мический состав серого чугуна по ГОСТ 1412—85, а в табл. 17 — иекото-

16. Механические свойства н рекомендуемый состав серого чугуна (ГОСТ 1412—85)


Мае. доля элементов,


Чугуя

Si

Mn

Твердость HB-IO-1, МПа


Не более


143—229 163—229 170—241 170—241 170—241 170—241

180— 250

Счю

СЧ15 СЧ18 СЧ20 СЧ21 СЧ24 СЧ25 СЧЗО СЧ35

98 147 176 196 206 235 245 294 343

3,5-3,7 3,5—3,7 3,4—3,6 3,3—3,5 3,3—3,5 3,2—3,4 3,2—3,4 3,0—3,2 2,9—3,0

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,12 0,12

2,2- 2,0- 1,9- 1,4- 1,4- 1,4- 1,4- 1,0- 1,0-

-2,6 -2,4 -2,3 -2,2 -2,2 -2,2 -2,2 -1,3 -1,1

0,5—0,8 0,5—0,8 0,5—0,7

0,3

0,2

0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

0,7- 0,7- 0,7- 0,7- 0,7- 0,7-

,0 -1,0 -1,0 -1,0 -1,0 ¦1,1

181— 255 197—269


Для^ Рнмечание. Чугуиы марок СЧ25 и выше обычно модифицируют FeSi, них содержание Si в таблице дано после введения модификатора.

R *3

-; _____

Форма образца

Плоская (гладкий и с отверстием)

Круглая (гладкий_и в кольцевой выточкой)____

Kt

1 I

2,2

1 I 1,89____

Од, МПа

196 I

137

176 I 64

Лист

„7 Влияние длительных нагревов на механические свойства листов из сплава АБМ с 30 % Be "Р" комнатной температуре

Полуфабрикат


0,7

MM

Т<шДина>


Состояние

Отожженное


Поперек

Направление вырезки

250

20

150

200

100

Образца_____

Температура нагрева, 0G

Продолжительность на — грева, ч


465

460

465

470

15

17,5

24

21

Ов, МПа 6io, %


" По данным И. Н. Фридляндера, К. П. Яценко, G. И. Кишкиной.

98. Механические свойства листов из сплава АБМ с 30 % Be при растяжении при низких температурах *1

Полуфабрикат

Лист

Толщина, мм

1,0-1,5

Состояние

Отожженное

Направление вырезки образца

Полерек

Температура испытания, 0G

20

—70

— 196

МПа

411

421

539-608

°о,2, МПа

264—294

264—284

470—490

6S — %

11—18

14—18

1,5—3

По данным И. Н. Фридляндера, К. П. Яцеико, С. И. Кишкиной.

99. Механические свойства бериллия прн растяжении при высоких температурах

Полуфабрикат

Лист

Толщина, мм

1,0

-1,5

Состояние

Отожженное

Направление вырезки образца

Поперек

Температура испытаний, 0C

200

250

300

350

Ов, МПа