Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 328

Режим старения

(, 9C

Унос

Массы, %

V10"’

T

ГГ1а

Контрольные образцы

23

_

2,15

0,13

0,11

360

_

1,59

0,12

0,05

Время выдержки при 315 cC

На воздухе, ч:

200

260

0,33

1,59

0,14

0,05

500

260

0,57

2,07

0,13

0,06

1000

260

1,08

2,06

0,14

0,06

149. Механические характеристики однонаправленных углепластиков на основе волокна Селиои [38 J

Характеристики

Углепластик с эпоксидной матрицей

Углепластик с модифицированной бисмалеимндной матрицей

Растяжение в продольном направле­

Нии (ГПа):

Ов

2,06

2,52

E-IO-3

0,14

0,14

Разрушающая деформация, %

0,14

0,17

Сжатие в продольном направлении

(ГПа):

0CJK

1,45

1,32

Ecm — IO-3

0,11

0,11

Растяжение в поперечном навравле-

Нии (ГПа):

У

«В

0,05

0,06 я

E

10,0

9,0 Я

Сдвиг в плоскости (ГПа):

T

0,09

7БИ215

0,21

125

215 ‘

3,5

28БА190

0,39

185

190

14,0

7БИ300

0,20

135

300

3,5

2ICA 320

0,34

240

320

10,5

9БА205

0,24

135

205

4,5

24СА200

0,37

195

220

12,0

14БА255

0,29

185

255

7,0

27СА220

0,38

215

220

13,5

15БА300

0,30

200

300

7,5

28СА250

0,39

240

250

14,0

16БА190

0,30

185

190

8,0

22РА220

0,36

215

220

11,0

18БА220

.0,33

210

220

9,0

25РА150

3,38

145

150

12,5

18БА300

0,32

220

Зоо ;

9,0

25PAI70

0,38

165

170

12,5

19БА260

0,33

225;

260 ‘

9,5

25РА180

0,ЗЬ’

175

180

12,5

22БА220 .

0,36

215

220 ,

11,0

28РА1-80

0,40

185

190 ,

14,0

24БА210

0,37

205

210

12,0

.11 КА135

0„ 24,

130

135 ‘

5,5 ‘

25БА150

< ,38 ‘

145

150

12,5

14КА135

0,28

130

135

7,0

Примечание. В обозначении марки ферритов цифры, стоящие перед буквами, соответствуют значению (б#)гаак = 2IFmax. Первая буква после цифР Б, С, К, P означает бариевый, стронциевый, кобальтовый и содержащий редко — земельные добавки феррит соответственно; вторая буква означает: И — изотроп* «ый, А — анизотропный. Цифры после букв соответствуют значению Hcj-


-или, для создания различного рода технической аппаратуры — магнит — Jttix сепараторов, муфт, вентилей. Не­достатком ферритов является сущест­венная зависимость характеристик от температуры и недостаточная механи­ческая прочность. Их преимущества но сравнению с металлическими ма­териалами — более высокая коэрци­тивная сила, низкая плотность, вы­сокое электрическое сопротивление. Оксидные магниты дешевле и не со­держат дефицитных элементов. Наи­большее практическое использование кмеют гексаферриты бария и ферриты кобальта. В феррите кобальта са структурой шпинели после термиче­ской обработки в магнитном пола формируется одноосевая анизотропия, что и является причиной его высо­кой коэрцитивной силы. Свойства, ферритов регламентируются ГОСЕ 24063—80.

Металлопластические магниты из­готовляют смешением металличе­ских порошков, например, из сплавов Fe-Al—Ni—Со с диэлектриком, фор*- муют прессованием, и обжигают ара температуре 12Q—180 0C — Механиче­ские свойства металлопластическнх магнитов — в несколько раз выше, чем У литых, магнитные свойства понижен­ные.

Металлоэластичные магниты из­готовляют на резиновой основе в виде Шнура, лент, полос. В качестве на» полнителя используют феррит бария, сплавы — кобальта с РЗМ, другие высо- Кокоэрцятивные порошки. Ориенти­ровочные свойства эластичных магни­тов с наполнителем из феррита бария следующие [23 j: Br = 0,245 Tл, Acj3 = 33 кА/м, Hcj= 195 кА/м, Bmax = 2 кДж/м3, P1 = IO4 Ом-м.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 605

728

916

64

0,39

___

550

14

463

640

74

0,33

600

1560 HB

257

363

66

0,79

5ХНВ

20

38

1050

1280

11

45

0,40

200

37

1050

1280

11

45

0,57

300

33

1050

1280

13

44

0,64

400

28

960

1200

18

56

0,70

___

500

900

1070

18

63

0,56

600

..740

850

21

75

0,75

Продолжение табл. 65

Сталь

Темпера­тура ис­пытаний,

HRC

А

Ф

KCV

Ан для образ­цов с трещи­ной

0C

МПа

%

МДж/м2

5ХНВС

20 200 400 500 550 600

38

33 29 20 1560 HB

1030 1030 785 700 415 265

1305 1305 1220 900 580 405

36 28 64 71

40,5

0,55 0,55 0,45 0,40 0,50

5ХГМ

20 400 500 600

44 35 30 25

1450 1080 870 400

1600 1300 1000 710

7 11

15 24

25 40 54 80

0,37 0,44 0,37 0,42

5ХГМ

20 100 300 400 500 600

40 37 35 32 31 21

976 996 866 690 410

1250 1180 1152 1015 784 435

10

32 37 48 62 81 85

0,43 0,36 0,65 0,49 0,32 0,38

4ХМФС

20 300 400 500 600

45

1480 1260 1200 1200 970

1600 1500 1440 1300 1080

12 12 13

13

14

45 44 47 55 62

0,45 0,45 0,50 0,45 0,54

4ХМФС

20

43 43

1350 1310

1510 1480

13

7

51 20

0,55 0,25

0,08 0,02

300

1190 1210

1350 1370

12

8

50 * 27

0,65 0,55

0,28 0,23

600

790 780

890 920

19

10

73 45

0,85 0,60

0,23 0,21

5Х2МНФ

20 300 400 500 600

47

23

100

5

128

88

0,9

2,0

3,0

1,4

СБЩС-Т (плотная стек — лобумага)

Без про — ¦ грева

5,0

14

19

6

0,5

0,9

1,4

0,5

После про­грева 40 0G, 2 ч

10

4,0

13

27

12

1,4

0,2

1,4

3,0

1,7

СБШ-Т (рыхлая сте — клобумага)

3,0

Ь0

11

15

24

1,4

0,2

2,4

4,0

2,4


Значения, что и у листового алюми­ния. Стеклобумага после кратковре­менного прогрева при 40 0C заметно увеличивает скорости газовыделения из-за углеводородсодержащих газов,

7. КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ И ЖАРОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ

Коррозия металлов — самопроиз­вольное разрушение в результате взаи­модействия с окружающей средой.

Электрохимическая коррозия раз­вивается в металлических материалах, которые работают во влажной атмо­сфере, почве, речной и морской воде, водных растворах солей, щелочей и кислот.

Первым направлением защиты от электрохимической коррозии является нанесение на поверхность деталей элек­троположительных (ииогда благород­ных) металлов. Второе, более распро­страненное направление, — нанесение на металлические материалы покрытий из металлов или сплавов, способных пассивизироваться в коррозионной сре­де, что позволяет значительно (в не­сколько или десятки раз) снизить кор­розионное разрушение. Третье направ­ление состоит в использовании диэлек­трических покрытий на металлических материалах, которые исключают рабо­ту гальванических пар.

Конструкционные материалы в про­цессе обработки и эксплуатации при высоких температурах (500—600 0C) подвержены химической коррозии, ко­торая развивается в сухих газах и жидких неэлектролитах. Наиболее ча­сто химическое взаимодействие прояв­ляется в кислородсодержащих средах: сухом воздухе, углекислом газе, водя­ном паре, кислороде, продуктах сгора­ния различного топлива. Активная коррозия наблюдается в среде серни­стых газов и галоидных средах. Ско­рость химической коррозии растет с увеличением температуры, интенсив­ности движения газовой среды, под действием циклических напряжений, термоударов, при наличии движущих­ся частиц в газовой фазе, радиации и электромагнитных полей.

Для защиты от электрохимической и химической коррозии используются покрытия на металлической и неметал, лической основах, органические и не! органические.

Освоены следующие способы нанесе — ния покрытий:

Окрашивание с последующей сушкой для нанесения лакокрасочных покры — тий — контактный способ;

Нанесение обмазки с последующим отжигом для нанесения металлических эмалевых и композиционных покр^! тий — шликерный способ (вжигание);

Электрохимическое осаждение покры­тий из водных растворов, в расплавах солей —катодное восстановление (галь­ванический способ);

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 8

Влияние микролегнрования наибо­лее эффективно реализуется в мало­перлитных сталях при контролируе­мой прокатке [13, 31]. В результате такой обработки высокая прочность сочетается с высоким сопротивлением вязкому и хрупкому разрушению.

Контролируемая прокатка — это вы­сокотемпературная обработка низко­легированной стали, технология кото­рой основана на определенном соче­тании основных параметров горячей деформации: температуры нагрева и конца прокатки; суммарной степени, кратности деформации и ее величины при различных температурах, ско­рости охлаждения между проходами’i и т. д. В процессе прокатки с контро-’ лируемым режимом деформации струк­турные изменения в деформируемом металле протекают в три стадии. На первой стадии (>950 0C) в процессе деформации происходит рекристалли­зация; на второй стадии (<950 0C) сталь упрочняется вследствие измель­чения структуры и повышения плот­ности дислокаций; на третьей ста­дии (800—700 0C) происходит выделе­ние дисперсных избыточных фаз, обус­ловленное легированием стали кар — бидо — и нитридообразующими элемен­тами (Mo, Nb, V, Ti).

Режим нагрева слябов перед про­каткой назначают с учетом химического состава стали и требований к свой­ствам. Условия нагрева должны обес­печивать максимальное растворение компонентов, вызывающих образова­ние в дальнейшем дисперсных частиц избыточной фазы. Для получения хла­достойкого проката из микролегиро-, ванных марганцовистых сталей тем­пература начала прокатки должна быть 1150—1200 °С. На завершающем этапе обработки деформация проводится в диапазоне температур Ar3—Arl при суммарной деформации ^66 %.

При контролируемой прокатке ли­стов наиболее значительные степени деформации назначают при относи­тельно невысоких температурах: ниже 800 0C. Заканчивают прокатку при температурах <750—700 0C. На широ­кополосном стане контролируемую про­катку проводят в области высоких температур, при которых происходит интенсивная рекристаллизация аусте — нита. При такой обработке важную роль играет скорость охлаждения по­лосы до температуры превращения аустенита, а также температура смотки полосы в рулон.

Б = 24

Для контролируемой прокатки раз­работана сталь, содержащая 0,14 % С; .1,4 % Mn; 0,2 % Mo; 0,5 % Cr. После контролируемой прокатки листы тол­щиной 12—32 мм имеют следующие механические свойства: O0j2 = 490 МПа;

560-4-600 МПа;

KCU = 0,9-г-1,0 МДж/м2 при 100% Волокна в изломе ударных образцов при 0°С [13].

Эффективность комплексного микро­легирования установлена на малопер­литных сталях, химический состав которых приведен в табл. 4 [15, 19]. Совместное влияние комплексного ми­кролегирования и контролируемой про­катки превосходит сумму раздельных влияний этих факторов на прочност­ные свойства. Изменение механических свойств микролегироваиной стали 09Г2ФБ в результате контролируемой прокатки можно видеть в табл. 5.

Свойства малоперлитной стали за­висят от ее состава и условий кон­тролируемой прокатки (рис. 1).

Механические свойства листов, по­лученных контролируемой прокаткой, в значительной степени определяются их толщиной. С увеличением толщины листа -прочностные свойства снижают­ся, причем более интенсивно снижа­ется предел текучести (табл. 6). Повы­шенная хладостойкость сохраняется в листах толщиной до 32 мм [13].

Влияние режима контролируемой прокатки на механические свойства листовой стали 16Г2АФ толщиной 18 мм показано в табл. 7. Все варианты контролируемой прокатки обеспечили практически одинаковые прочностные свойства, которые несколько превы­шают эти же показатели для норма­лизованной стали. Пластические свой — ‘ ства стали после контролируемой про­катки находятся на достаточно высо­ком уровне (б = 20 %). Ударная вяз­кость повышается примерно в 2 раза по сравнению с ее значением после обычной прокатки и приближается к значению, соответствующему удар­ной вязкости нормализованной стали.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 172

65. Состав фрикционных материалов иа медиой основе, полученных методом порошковой металлургии [86]

Мае. доля, %

Другие добаакв, %

Cu

Sn

Pb

Fe

С (гра­фит)

Ас­бест

SlOt

68—76

8—10

7—9

3—5

6—8

0

0

60—75

6—10

20

5

1—8

0

0

Ti, V, Si, 2—10 As, <6 MoSj

18

2

3

3

3

30

0

40 стеклянной фриты, Ю

Сульфида алюминия

68—86

5—10

5-15

2

4—8

3

3

До 2 Ni

75

8

5

4

1—20

0

0

0,75 Si; 6 Zn

Фрикционные асбополимерные де­тали крепятся к металлическому кар­касу или основе (колодке, ведомому диску сцепления и т. п.) различными способами: механически (заклепками, болтами, винтами), приклеиванием»

Змованием (в процессе изго-

JoBJieH и я).

Тормозные и фрикционные устрой — [Тва рассчитываются на теплостой­кость и долговечность [57] с исполь­зованием инженерных методов расчета фрикционных пар и процессов тормо­жения [81, 96), разработанных на основе уравнений тепловой динамики трения.- Для оценочных практических расчетов применяются методы, основан­ие на эмпирических и статистических данных стендовых испытаний и экс­плуатации фрикционных устройств аналогичных конструкций [99].

В табл. 56 приведены некоторые сведения^ о серийно выпускаемых на­вей промышленностью асбофрикцион — иых материалах [57].

Более 80 % материалов произво — ! дится методом формования. Около 40 % изделий из асбофрикционных ма — - териалов (главным образом тормоз­ные накладки) изготовляют на кау­чуковом связующем, 25 % — на смо­ляном связующем, 35 % — на комби­нированном.

Некоторые характеристики асбо­фрикционных материалов, необходи­мые для расчета процессов торможе­ния, приведены в табл. 57 и 58, а также в [57].

Прочностные свойства (пределы проч­ности при разрыве, сжатии и срезе, твердость) при повышении темпера­туры для большинства асбофрикци­онных материалов снижаются и их зависимость описывается экспонентой. Для отдельных материалов при ~300 0C наблюдается переход через минимум (что объясняется структур­ами превращениями в материале в Результате термохимических про­цессов).

Интенсивность изнашивания асбо- Фрикционных материалов с повыше — вием температуры (до 600 °С) возра­стает. В основе механизма износа ле — lltHT сначала деструкция полимерного связующего, а затем процессы окисле­ния и выгорания ряда компонентов, ° табл. 59 приведены результаты ис — иьгганий асбофрикционных материалов ®Ри трении трубчатых образцов тор — Цами, которые могут быть использова — н Для предварительного выбора фрик-

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 366

Жаростойкость промышленных мед­ных сплавов (латуней и бронз) выше жаростойкости меди, так как они леги­рованы элементами четвертой группы. Высокой жаростойкостью отличаются сплавы меди с Be, Al, Mn; немного уступают им сплавы с Zn, Sn, Si.

Жаростойкость промышленных алю­миниевых сплавов такая же хорошая, как и нелегированного алюминия. Исключение составляют сплавы с маг­нием типа АМг, так как при нагреве образуется собственный рыхлый ок­сид MgO.

Жаростойкость сплавов титана мож­но повысить применением жаростой­ких покрытий.

Тугоплавкие металлы (Mo, W, Та, Nb) имеют низкую жаростойкость. Они не могут работать в окислитель­ных средах при температуре выше 500 °С. Объемное легирование повы­шает жаростойкость (разработаны сплавы ниобия с повышенной жаростой­костью [7]). Основные усилия спе­циалистов направлены на разработку защитных покрытий [6].

Основные жаростойкие сплавы созданы на основе железа н никеля. Химический состав высоколегирован­ных сталей и сплавов на железной, железоиикелевой и никелевой основах, предназначенных для работы в кор — розионно-активных средах и при вы­соких температурах, приведен в ГОСТ 5632—72. Согласно этому стандарту жаростойкие (окалиностойкие) сплавы относятся к группе II и характери­зуются как стали и сплавы, обладаю­щие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовыж средах при температуре выше 550 °С, работающие в иенагруженном или слабонагружениом состоянии. Жаро­прочные стали и сплавы, отнесенные к группе III, также должны обладать достаточной жаростойкостью.

При выборе марки стали или сплава необходимо знать рабочую темпера­туру, механические напряжения, допу­стимую по конструктивным соображе­

J*1 Содержание элемеитов здесь и далее по тексту в мае. долях.

Ниям деформацию, срок службы режим работы детали, состав OKpyjiiaJi щей среды. *1 Номенклатура и рек’ мендации по применению жаростойки* сталей и сплавов приведены в табл, 2о а характеристики жаростойкости’ не! которых из них — в табл. 21.

Жаростойкость сталей и сплавов на основе железа и никеля повышается легированием в основном хромом, алю — минием и кремнием, которые могут образовывать плотные оксиды Cr^O Al2O3, SiO2. Наибольшее распростри нение в качестве легирующего эле­мента получил хром. Высокими за — щитными свойствами отличаются двой­ные оксиды-шпинели, которые обра­зуются в высокохромистых сплавах FeO-Cr2O3 и NiO-Cr2O3.

Из жаростойких сталей наиболее широкое применение нашли хроми­стые (15X5, 15Х6СЮ). Стали с содер­жанием хрома 5—6 % обладают до­статочно высокой жаростойкостью до 600—650 °С, с 14—15% — до 800 0C. При более высоких температурах тре­буется применять стали с более высо­ким содержанием хрома (12X17, 15X28). Недостатком высокохромистых сталей является склонность к росту ферритного зерна. Для предотвраще­ния охрупчивания при длительных нагревах сталь дополнительно леги­руют титаном, сильным карбидообра — зующим элементом (08X17Т, 15Х25Т, 08X18Т1). Стали без тнтана приме­няются для деталей при высоких тем­пературах и отсутствии больших нагрузок, например для нагревате­лей.

Дополнительное легирование железо — хромистых сталей алюминием и крем­нием повышает их жаростойкость. В качестве жаростойких сталей при­меняют хромистые стали, легирован­ные кремнием, — сильхромы (40Х9С2, 40Х10С2М6, 30Х13Н7С2), которые ши­роко применяются в автостроении.

Однако содержание алюминия и крем­ния в отличие от хрома в сталях огра’ ничено, так как эти элементы шают технологические свойства. Это недостаток исключается при совмест­ном легировании хромом и алюминием*


Жаростойкие стали и сплавы на основе железа и никеля [42, 51, 75, 76]

Гталь или сплав (ГОСТ 5632^72)

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 535

При воздействии электрического по­ля на диэлектрик происходит поглоще­ние электрической мощности в диэлек­трике, которая рассеивается, превра­щаясь в теплоту — так называемые Диэлектрические потери. Диэлектриче­ские потери зависят от свойств диэлек­трика, величины и частоты приложен­ного напряжения. Диэлектрические потерн на электрическую проводимость составляют часть диэлектрических по­терь, обусловленную сквозным тском диэлектрика. Величиной, характери­зующей потери в диэлектрике, является угол диэлектрических потерь — угол между векторами плотности перемен­ного тока проводимости и тока смеще­ния диэлектрика на комплексной плос­кости. Чем больше этот угол, тем боль­ше диэлектрические потерн. Таигеио этого угла равен отношению активного и реактивного токов или отношению мощности потерь к реактивной мощ­ности.

При использовании диэлектриков в качестве диэлектрических материалов по отношению к внешним воздействиям учитываются такие характеристики, как нагревостойкость, стойкость к тер­моударам, холодостойкость, дугостой — кость, химостойкость, радиационная стойкость, коропостойкость, трекинго — стойкость, влагостойкость, водостой­кость, водопоглощение, тропикостой — кость, плеснестойкость, влагопо(лоще — ние и старение диэлектрика.

Наибольшая по количеству и стои­мости часть выпускаемой промышлен­ностью диэлектрических материалов предназначена для использования в качестве электроизоляционных мате­риалов. Согласно ГОСТ 21515—76 элек­троизоляционные материалы делятся иа следующие виды.

Электроизоляционный слоистый пла­стик — электроизоляционный мате­риал, состоящий из слоев волокнистого наполнителя, связанных термореактив­ным связующим. Выпускается листо­вой электроизоляционный слоистый пластик в виде листов и фасонный электроизоляционный слоистый плас­тик в виде различных форм попереч­ного сечения — стержней, трубок, цилиндров. В зависимости от вида волокнистого наполнителя различают гетинакс, текстолит, асботекстолит, ас — богетинакс, стеклотекстолит.

Электроизоляционный фольги роваи — ный материал — листовой или рулон­ный электроизоляционный материал, облицованный с одной или двух сторон металлической фольгой.

Слюдосодержащий электроизоляцион­ный материал — листовой или рулон­ный электроизоляционный материал, состоящий из пластин щипаной слюды или слоев слюдяной бумаги, склеенных связующим веществом.

Слюдовая электроизоляционная бу­мага — электроизоляционный мате­риал, состоящий из мелких частичек слюды. В зависимости от способа изготовления различают слюдинито­вую и слюдопластовую бумаги.

Миканит — слюдосодержащий элек­троизоляционный материал на основе пластин щипаной слюды.

Слюдинит— слюдосодержащий элек­троизоляционный материал на основе слюдинитовой бумаги.

Слюдопласт — слюдосодержащий электроизоляционный материал иа ос­нове слюдопластовой бумаги.

По назначению различают коллектор­ный, прокладочный, формовочный, гиб­кий и ленточный микаиит, слюдинит и слюдопласт.

Пленкосодержащий электроизоляци­онный материал — листовой или ру­лонный материал, состоящий из поли­мерной пленки, склеенной с различ­ными электроизоляционными бумага­ми, тканями, картонами н другими гибкими материалами.

25 1090 1090

1037 158 191

13

14

58

20

22

4

780 1090

465 163

50

20

30

4

780 1090

585 138

T

75

15

10

4

780 1090

580 154

70

15

15

4

780 1090

731 128

60

10

20

10

4

780 1090

698 137


ДКМ на основе никеля и его сплавов "рименяются главным образом в авиа­ционной и космической технике для Изготовления лопаток газовых тур — ®ин, камер сгорания, теплозащит­ах панелей, а также сосудов и трубопроводов, работающих при вы­соких температурах в агрессивных сРедах.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе ко­бальта. ДКМ на основе кобальта и его сплавов с хромом, молибденом и воль­фрамом упрочняются оксидом тория

ThO2, содержание которого находится в пределах 2—4 % .

При температурах ниже полиморф­ного превращения (470 0C) ДКМ иа основе кобальта имеют более высокое временное сопротивление и меньшую пластичность, чем ДКМ на основе ни­келя. При высоких температурах свой­ства кобальтовых и никелевых ДКМ отличаются незначительно. Введение небольших добавок циркония в ко­бальтовую матрицу повышает пластич­ность, временный и длительный пре­делы прочности (табл. 118, 119), Jlera-


T, 0C

Со

119. Длительная прочность ДКМ иа основе кобальта

Химический состав матрицы, мае. доля, %

Ni

Cr

Zr

Об. доля

ThO2, %

МПа

99,8

_

0,2

2

1090

IOO-Iio

61,8

20

18

0,2

2

780

200

61,8

20

18

0,2

I

1090

70-80

61,8

20

18

0,2

4

1090

80-90


120. Механические свойства ДКМ хром-30

(, "С

Ов, МПа

Б, %

20

340

15—20

300

265

650

245

08XI7HI3M2T

Азотная кислота кон­

Центрации, %;

5

20

5

4

3

3

3

5

85

7

S

5

___

4

4

5

‘кип

8

7

5

_

_

10

20

5

4

4

3

3

_

10

85

7

5

5

4

5

5

5

10

AfH п

8

7

6

5

5—6

5—6

5—6

50

20

6

6

5

_

3

3

50

80

8

7

6

4

5

5

4—5

50

^кии

9

8

7

6

6

6

6-7

65 -

20

6

5

5

__

4

4

65

85

9

8

7

5

5

5

5

65

10

9

‘ 8

7-8

8

8

Серная кислота кон­

Центрации, %;

10

20

10

10

10

5

4

5

4

13