Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 595

С I

‘ см

Те со

О

XX

О_

Со

О"


22 Б. Н. Арзамасов н др.


55. Критические точки (в 0C) штамповых сталей для горячего деформирования [Ю]

Сталь

A Ci

Ac3 (Аст)

Ar,

Ar1

Mk

Mk

5ХНМ

730

780

640

610

230

5ХНВ

730

780

205

— I

5ХНВС

760

800

250

5ХГМ

700

800

215

__

4ХМФС

760

805

710

630

280

100 S

5Х2МНФ

740

815

730

650

210

40

ЗХ2МНФ [15]

780

830

4Х5МФС

840

870

810

735

300

110

4Х5МФ1С

875

935

815

760

305

140

4ХЗВМФ

800

850

760

730

230

ЗХЗМЗФ

815

875

820

760

340

155

4Х4ВМФС

830

910

750

670

255

105

4Х5В2ФС

800

875

840

730

275

90

5ХЗВЗМФС

780

920

725

665

330

70

4Х2В5МФ

820

940

840

690

205

100

2Х6В8М2К8

827

890

180

7X3

760

730

400

— J

8X3

785

830

770

750

370

110 ;

56. Режимы ковки и отжига (отпуска) штамповых сталей дли горячего деформирования [10]


Режимы отжига (отпуска)

Твердость после отжим HB, МПа, не более

Интервал ковочных температур, 0C "

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 631

Примечание. Все указанные, бронзы содержат не более: 0,15% Si, Al, 0,005 % Pb, 0,15 % Fe. ‘ — ,

[16]А Составы сплавов указаны в ГОСТ 5017—74, ГОСТ 18175—78 и ГОСТ 492—73.

[17] При применении сплава АЛ22 для литья под давлением допускается

[18]2 300 0C.

350 °С.

[19]2 Режим старения дли сплава, отлитого под давлением, 280±Ю°С, 5—8 ч,

Заварка дефектных мест невозможна без трещнн; склонен к образованию ИкРорыхлот. Коррозионная стойкость в местах заварки неудовлетворительная.

[21]Г Сплав сваривается удовлетворительно, несколько склонен к образованию микрорыхлот при сварке. Коррозионная стойкость в местах заварки удовлетво­рительная.

„ Сплав сваривается хорошо, не склонен к образованию микрорыхлот. ^°Ррозионная стойкость в местах заварки удовлетворительная.

[22]

L ®

-f — а) ООО в

SgS с

НЕгам + • HlM

CU

[24]1 Допускается отжиг листовых деталей при 650—750 °С.

[25]Г Закалка + старение.

*l В числителе дроби приведены результаты испытаний в продольно») знаменателе — в поперечном направлении.

[26] П. Яцёико, С. И. Кишкиной.

[27]3 R — симметричность циклов.

[28]1 По данным И, Н, Фридляндера, К. П. Яценко, С. И. Кишкиной, 3. Г. Семеновой.

[29] !рололжеиие т. Л*2."2>

[30]L Материалы KAC-I имеют плотность 4,8 т/м3, предел прочности при сдвиге 0,065 ГПа и коэффициент Пуассона 0,33.

- *3 Свойства вдоль оси волокон при температуре 315°С.

[32] — 2,7 — 2,9-, 2 — 2,8 — 3,0; 3 — 2,9 —3,O^ температура облучения 40=140 "С [3J

[33]I Сплав циркалой-2: 1,2—1,7% Sn; 0,07—0,2 % Fe; 0,05—0,15% Cr} 0,03—0,08 % Ni; 0,03—0,08 % N; 0,010 % О; сплав Н-2,5: 2,5 % Nb; основа — Цирконий.

[34] Сталь 316 имеет примерный химичеекн® состав 17 % Cr, 13 % N1, 2,5 % <0,10% С. Близка по свойствам оте« ственной стали 08Х17Н13М2Т.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 38

8. Гольдштейи М. И., Грачев С. В. Векслер Ю. Г. Специальные стали. М. Металлургия, 1985. 408 с.

9. Гузовская М. А., Островская Т. В Основные направления развития мар тенситно-стареющих сталей за рубе — жом//Черная металлургия: Бюллетень научно-технической информации. M.: 1982. Вып. 23 (931). С. 17—33.

Ю. Еднерал А. Ф., Жуков О. П., Перкас М. Д. Мартенситно-стареющие стали с прочностью более 200 кг/мм2//

Металловедение и термическая обра­ботка металлов. 1971. № 4. С. 9—14.

11. Журавлев В. H., Николае­ва О. И. Машиностроительные стали: Справочипк. 3-е изд. M.: Машино­строение, 1981. 391 с.

12. Исследование элинвариых и ме­ханических свойств мартенситно-ста­реющих сталей с двухфазной (а + — у)- структурой /М. Д. Перкас, Е. М. Струг,

B. В. Русаненко и др.//Физика метал­лов и металловедение. 1987. Т. 63. Вып. 2. С. 371—380.

13. Контролируемая прокатка — В. И. Погоржельский, Д. А. Литви-

Ненко, Ю. И. Матросов, А. В. Иваниц — кий. M.: Металлургия, 1979. 184 с.

14. Кучерявый В. И., Ульяно­ва Н. В. Нержавеющие мартенситно — стареющие Со—Mo и Со—Mo—Ti ста­ли/Металловедение и термическая об­работка металлов. 1971. №4. С. 14—18.

15. Матросов Ю. И. Комплексное мнкролегнроваиве малоперлитных ста­лей, подвергаемых контролируемой прокатке//Металловедение и термиче­ская обработка металлов. 1986. № 3.

C. 10—17.

16. Металловедение и термическая обработка стали: В 3 т. Справочник: 3-е изд. Т. II. Основы термической обработки/Под ред. М. Л. Бернштейна,- А. Г. Рахштадта. M.: Металлургия, 1983. 368 с.

17. Металловедение и термическая обработка стали: В 3 т. Справочник: 3-е изд. Т. III. Термическая обработка металлопродукции/Под ред. М. Л. Бер­нштейна, А. Г. Рахштадта. M.: Ме­таллургия, 1983. 216 с.

18. Низколегированные строитель­ные стали массового назначения с кар-

‘ бонитридным упрочнением/А. В. Руд — ченко, Л. И. Гладштейн, С. А. Голо — ваненко п др.//Сталь. 1977. № 10. С. 948—952.

19. Новая малоперлитная сталь 09Г2ФБ для магистральных газопро-" водов диаметром 1420 мм/Н. П. Ля — кишев, С. А. Голованеико, Ю. И, Матро­сов и др. А’Сталь. 1980. № 4. С. 327—330.

20. О роли кобальта в упрочне­нии мартенситно-стареющих сталей/ М. Д. Перкас, А. Ф. Еднерал, О. П. Жуков и др.//Физика металлов и металловедение. 1984. Т. 57, № 2, С. 310—318.


21. Пастухова Ж. П., Pax — штадт А. Г., Каплун Ю. А. Динами­ческое старение сплавов. M.: Метал­лургия, 1985. 222 с.

22. Перкас М. Д. Структура и свой­ства высокопрочных сталей со старею­щим мартенситом//Металловедение н термическая обработка металлов. 1970. № 7. С. 12—24.

23. Перкас М. Д. Структура, свой­ства и области применения высоко­прочных мартенснтно-стареющих ста- лей//Металловедение и термическая об­работка металлов. 1985. № 5. С. 23—33.

24. Перкас М. Д. Структура, свой­ства и области применения высоко­прочных мартенситно-стареющих ста­лей. M.: Машиностроение, 1986. 70 с.

25. Перкас М. Д., Кардонский В. М. Высокопрочные мартенситно-старею — щие стали. M.: Металлургия, 1970. 224 с.

26. Повышение качества и надеж­ности строительных сталей в резуль­тате субструктурного упрочнения/ В. И. Большаков, И. А. Монгайт, Jl. И. Котова, Н. Э. Погребная/Метал­ловедение и термическая обработка металлов. 1985. № 8. С. 42—46.

27. Поздняков JI. Г., Евсюков М. Ф., Чехраиов С. В. Исследование законо­мерностей распада аустенита малопер­литных сталей при непрерывном охла — ждении//’Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. №9. С. 32—35. . 28. Рахштадт А. Г. Пружинные стали и сплавы. M.: Металлургия,

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 393

16-

800

800

720

450

9

12

600

850 ¦

600

400

8

15 •¦

700

900

380

220

12

35

Снижают содержание хрома. Одцако уменьшение содержания хрома ниж6 15 % влечет за собой снижение Conp0. тивления окислению. Поэтому сплавы с низким содержанием хрома требуют защиты от газовой коррозии.

67. Примерное назначение некоторых жаропрочных сплавов ва основе никеля [26]

Сплав Д"ОСТ 5632—72)

Назначение

Рекомендуе­мая темпера­тура исполь­зования

Температура начала интен­сивного ока­ли нообразо — вания

С

X Н70ВМЮТ ХН70ВМТЮ

Лопатки газовых турбин, кре­пежные детали, срок работы •— весьма длительный

750 850

1000

ХН80ТБЮ

Лопатки, крепежные детали турбин

700

1000

ХН70МВТЮБ

ХН70Ю

ХН78Т

Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных на­пряжениях, срок службы огра­ниченный

850 1100 1100

1200 1200 1100

*

X H 75МБ ТЮ

Листовые детали турбин, срок службы ограниченный

850

1050

ХН77ТЮР

Диски, лопатки турбин с огра­ниченным сроком службы

750

1050

ХН60ВТ

Листовые детали турбин с огра­ниченным сроком службы

1000

IlGO

ХН62МВКЮ

Лопатки, диски турбин с дли­тельным сроком службы

800

1080

Горячая деформация Ъысоколегиро. ванных жаропрочных сплавов имеет следующие особенности: 1) малую пла — стичность при всех температурах — 2) высокое сопротивление деформации’ включая и однофазную область твердого раствора; 3) узкий температурный ин­тервал деформации (до 80—IOO0C); 4) высокую чувствительность к пере­греву (нагрев выше определенной тем. пературы приводит к катастрофиче­скому снижению пластичности).

0S ПреДел" длительной прочности, — лзучеств и выносливости (в Mila) П"пЛава ХН70МВТЮБ [26)

% ‘С

Oioo

Oaoo

"0,2/1 00

20

420

600

350

650′

620

600

700

480

420

300

370

800

250

230

180

350

850

180

230

180

900

- V-

180

70. Механические свойства сплава ХН80ТБЮ при различных температурах [26)

T, 0C

OrO,2

6

Кси,

КДж/м8

МПа

%

20

950

650

18

22

700

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 94

195— 245 580- 640

685—820 1570—2160

0,01

0,12

700- 800

600- 650

350- 370

260

20

БрОФ6,5—0,15; БрОФб,5—0,4: литая

Мягкая твердая


16,1

600— 650

0,33

0,011

835—930

1745

При 10- IO6 ци клов 165

55—65

370—440

БрОФ7—0,2: мягкая


880—1080

540

1—2

Твердая

1720—2250


Твердая

600— 650

880—980

1760—2350

55—65

1—2

390—490 980—1180

БрОФ8—0,3: мягкая


1

БрОФ4—0,25:

I

1

1

\

1

Мягкая

295—375

_

40—58

При 5- IO6

_

85

540—685

700—

600—

350—

250

20

Циклов

800

650

370

151

Твердая

590—685

530

6—10

245

60

1570—1670

БрОЦ4—3:

600—

400

250

Литая

195—295

65

15

___

390

590—685

700—

1480

1570

6

20

0,32

400

1280

1360

10

.45

0,24

450

1200

1300

9

45

0,22

Закалка от 880 0C1 масло + отпуск 250 pC, 2

Сталь

Продолжение табл. 52

Температура испытаний, 0C

Л, S

Б

МПа

%

Кси,

МДж/м’


Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 150 0C1 2 ч (HRC 58)

6ХЗМФС I —60 I — I — I — I — I

I — 20-J-+200 I — j — j — I — I

0,20 0,22

0,30 0,32

Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 250 0C1 2 ч (HRC 55,5)

—60

—20-;-+ 200 J — Изотермическая закалка от IOOO0C при 250 0C (HRC 52)


0,52 0,55 0,58

—60 —20 + 20-н+200


53, Рекомендуемые области применения сталей для ударных инструментов 15, 10]

Сталь

Область применения

4ХС

Зубила, обжимки, ножницы для горячей я холодной резки

6ХС

Пневматические зубила и штампы небольших размеров, рубиль­ные ножи

4ХВ2С

Пневматический инструмент, зубила, обжимки, вырубные и об­резные штампы сложной формы, работающие с повышенными

Ударными нагрузками

5ХВ2СФ

Ножи для холодной резки металла, резьбоиакатные плашки, пуансоны и обжимные матрицы, деревообрабатывающий инстру­мент при длительной работе

6ХВГ

Пуансоны сложной формы при холодной прошивке преимуще­ственно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие штампы горячей штамповки при необходимости обе­спечить минимальное коробление

6ХЗФС

Холодновысадочные штампы, штемпели, клейма, чеканочные штампы, пуансоны, работающие с повышенными динамическими нагрузками, слесарно-монтажный инструмент


3. ШТАМПОВЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

Основные причины потери работо­способности штампов горячего де­формирования — износ, смятие и раз­гар. Возможны также усталостное раз­рушение в местах высокой концентра­ции напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинива­ние поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмен­та из строя могут быть связаны с ошиб­ками в конструкции нли изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправиль­ной термической обработкой (недо­статочная вязкость), дефектами ма­териала (недостаточное металлурги­ческое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоско­пического контроля.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 568

На режимах прерывистого точения гексанит-Р превосходит по износостой­кости все модификации ПТНБ, од­нако в условиях непрерывного точе­ния, при обработке особо тверды* закаленных сталей, несколько усту­пает по износостойкости эльбору-Р.

При обработке сталей с твердостью ниже HRC 60 его износостойкость существенно выше.

Гексанитовые резцы рекомендуется использовать при обработке твердых сплавов, наплавок из сормайта, за­каленных сталей, чугунов, сплавов цветных металлов и пластмасс.

Режущий инструмент из сверхтвер­дых материалов на основе нитрида бора выпускается в виде пластин круглой, треугольной, квадратной н ромбической формы ПО ТУ 2-035-808—81.

Применение инструментов с режу­щими сменными пластинами из кера­мики, обладающей высокими тепло-


29. Рекомендуемые режимы резаиня инструментом из эльбора при точении и растачивании [14, 171

Обрабатываемый материал

Характер

Компо­

Режимы резания

Процесса

Зит

Резания

О, м/мин

S0, мм

(, им

Конструкционные и ле­

Без

05; 01

50—180

0,03—0,20

0,05—3,0

Гированные, инструмен­

Удара

Ю; 10Д

40—120

0,03—0,10

0,05—1,0

Тальные и подшипнико­

С уда­

Вые стали, закаленные

Ром

До твердости HRC 40—58

0,03—0,1

Быстрорежущие, инстру­

Без

01

50—120

0,05—0,8

Ментальные, цементуе­

Удара

0,03—0,07

Мые стали, закаленные

С уда­

10; 10Д

40—100

0,05—0,4

До твердости HRC 58—70

Ром

0,03—0,5

Серые и высокопрочные

Без

05; 01

400—1000

0,05—3,0

Чугуны, HB 150—300

Удара

Закалка 920 °С, 20 мин + + старение 520 °С, 10 ч

1510

3,1

0,31

ВТ22

Отжиг 750 0C, 1 ч, охла­ждение с печью до 350°С, затем на воздухе

1080

1000

0,147

Отжиг 800 0C, 15 мин, охлаждение с печью до 350 °С, — затем на воздухе

1060

8,1

0,167

Закалка 750 0C, 15 мин+ + старение 500°С, 16 ч

1480

5,3

0,088

Закалка 750 0C, 15 мнн — f — ¦ + старение 550 °С, 16ч

1345

3,7

0,049


Свариваются. После сварки требуется отжиг для повышения пластичности сварного шва. Они менее склонны к водородной хрупкости, чем а — и псевдо-а-сплавы, так как водород об­ладает большей растворимостью в (З-фазе (см. табл. 49). Двухфазные сплавы куются, штампуются и прока­тываются легче, чем сплавы с «-струк­турой. Они поставляются в виде поко­вок, штамповок, прутков, листов, лен­ты. Технологические свойства и обла­сти применения сплавов представлены в табл. 69.

Однофазные fi-сплавы не имеют про­мышленного значения, так как для получения устойчивой ^-структуры сплавы должны быть легированы боль­шим количеством изоморфных fi-стаби- лизаторов (V, Mo, Nb, Та) — дорогих, дефицитных и обладающих высокой плотностью.

Псевдо-р-сплавы. Это высоколеги­рованные в основном |3-стабилизатора — ыи сплавы. Суммарное количество ле­гирующих элементов в них, как пра­вило, превышает 20 %. Наиболее часто их легируют Mo, V, Cr, реже Fe, Zr, Sn. Алюминий присутствует почти во всех сплавах в небольшом количестве

3 %). В равновесном состоянии они имеют в основном ^-структуру и не­большое количество а-фазы.

После закалки имеют структуру пе­реохлажденной метастабильной P’-фа­зы, обеспечивающей высокую пластич­ность сплавам (6= 12Н-40 % , ф = — 30-^-60%) и хорошую обрабатывае­мость давлением; ав ~ 650-г 1000 МПа. При старении сплавов временное со­противление увеличивается приблизи­тельно в 1,5 раза и достигает 1300— 1800 МПа. Плотность сплавов нахо­дится в интервале 4,9—5,1 т/м3, а удельная прочность, самая высокая среди титановых сплавов, превышает 30 км. Сплавы обладают низкой склон­ностью к водородной хрупкости, но чувствительны к примесям — кисло­роду и углероду, вызывающим сниже­ние пластичности и вязкости; сварные швы имеют пониженную пластичность; термическая стабильность низкая. Наи­большее распространение в промыш­ленности получил сплав ВТ15 (~3 % Al, ~8 % Mo и 11 % Cr). Этот сплав выпускается в виде полос, листов, прутков, поковок и рекомендует» для длительной работы при темпеп,’ туре до 350 °С. Ра-

Литейные титановые сплавы.

Большой температурный интервал кри’ сталлизации обеспечивает высокую’ жндкотекучесть и плотность отливок из титановых сплавов. Они отличаются малой склонностью к образованию горячих трещин; линейная усадка 1 %; объемная усадка 3 %.

Плавку и заливку сплавов на основе титана осуществляют в среде нейтраль­ных газов или в вакууме в связи с их высокой химической активностью при иагреве.

Отливки изготовляют методом фа. сонного литья в чугунные, стальные а специальные формы. Для получения высококачественных сложных титано­вых отливок необходим комплексный подход к выбору оптимальных режи­мов литья как при плавке и заливке металла, так и при формировании от­ливки в литейной форме.

Литейные сплавы обладают более низкими механическими свойствами, чем соответствующие деформируемые, Упрочняющая термическая обработка не применяется, так как резко снижает пластичность сплавов.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 430

Химическое осаждение из растворов и расплавов солей — химический способ;

Напыление покрытий: плазменным, детонационным плазменным, ионно — плазменным способами;

Плакирование прокаткой, газопрес­совой сваркой;

Осаждение покрытий из газовой фазы в порошковых смесях — порошковый способ, из газового потока — прямо­точным или циркуляционным методом

(П;

Осаждение покрытий из паровой фазы в вакууме 1521; . погружение деталей в жидкие ме­таллы и сплавы.

Качество и защитные свойства боль­шинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, по­стоянством состава покрытия на зани­маемой поверхности, сцеплением с ос­новой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом н блеском.

Наиболее жесткие требования к сплошности предъявляются к катод­ным коррозионно-стойким покрытиям, которые изготовляют из более элек­троположительного материала, чем ос­нова, а также к жаростойким покры­тиям.

Катодные покрытия экранирУ0® анодные участки. Вследствие электро* положительности они долговечны, н0 не допускают сквозных порг царапин, механических повреждений. При на­личии несплошности в покрытии основ­ной металл разрушается интеисиввее( чем без покрытия,

Диодные покрытия из злектро — - рццательных элементов при наличии „есплошностей сохраняют защитные

Свойства.

Для контроля качества покрытий используют методы: визуальные, хими­ческие [77J, электрофизические и ме­таллографические.

Выбор покрытий должен начинаться с достаточно точного определения со­става и состояния коррозионной среды. Детальное изучение микро- и макро­условий является существенным при выборе покрытий.

Важно определить способ нанесения для получения качественного покры­тия и при этом не вызвать значитель­ного изменения структуры, физиче­ских и механических свойств основы, коробления деталей.

При нанесении покрытия методом погружения кроме деформации возмо­жен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении); иаводоражи - ванне и охрупчивание при электрохи­мических видах осаждения; образова­ние хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании по­крытий и т. д.

Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометриче­ских параметров деталей. За исклю­чением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, защитные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, цирку­ляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отверстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной фор­мы невозможно или технически за­труднено.

При проектировании деталей, тре­бующих защиты от коррозии, необхо­димо учитывать, что iOhh должны быть просты по конструкции, без узких и глубоких отверстий, острых углов.

Покрытия, получаемые плазменным "апылением, окунанием в жидкие рас­плавы, детонационным напылением по Равномерности, сплошности, адгезии Ступают диффузионным покрытиям нз газовой фазы.

Подготовка поверхности деталей пе­ред нанесением покрытий является обязательной операцией, влияющей на сплошность, адгезию и защитные свой­ства покрытий. Основное требование— прочность сцепления между основой и 1 покрытием — может быть достиг­нуто, если между нимн иет посторон­них загрязнений в виде'жиров и ока - лнньт. В зависимости от состояния поверхности и метода нанесения покры­тия подготовку ведут различными спо­собами травления и обезжиривания [36, 43].

В качестве коррозионно-стойких покрытии наиболее широко исполь­зуются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благо­родные металлы, титан и др. Приме­няются комплексные и многокомпо­нентные покрытия на их основе [141,

Цинк сравнительно медленно корро­дирует в атмосфере со скоростью от 1 до 15—20 мкм в год. Оцинкованная металлопродукция является наиболее распространенным материалом с за­щитным покрытием и используется в атмосферных условиях для защиты листового проката, метизных изделий. Толщина цинковых покрытий на стали при эксплуатации в течение пяти лет составляет в атмосфере промышленных объектов 30 мкм, в сельской местности 7 мкм, в приморских районах 15 мкм, в закрытых помещениях 7—15 мкм.

Хром обладает высокой коррозион­ной стойкостью в атмосферных усло­виях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгора­ния, коллекторов отсоса газов, реак­торов, баков, нейтрализаторов, отбе­лочных колонн и других деталей хими­ческой аппаратуры, сварных конструк­ций теплообменников, крепежных из­делий, стальных труб, листов из низ­коуглеродистой стали, деталей гидро­насосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стой­кости электротехнических сталей.

150

-__

__

<45

2,0

I

N

<10

<0,2

0,5

О

<60

5,0

1

F

<10

<0,2

0,5

Na

<10

<1,0

0,7

Al

200

50

5

4

<0,2

<0,003

Si

100

<20

20

2,5

<0,3

4

S

<0,2

0,1

Cl

<50

IO

0,1

0,2

К

0,3

<0,01

Ca

<200

1

0,03

0,01

Cr

20

‘ 2

0,01—0,1

0,008

Mn

20

2

0,1

<0,002

Fe

250

15

5

4

0,02

0,04

Со

<0,002

Ni

125

30

80

<3

0,01—0,06

0,03

Cu

10

<5

10

0,8

0,6

0,4

Zn

<0,1

0,005

0,2

Mg

6

0,002

Be

99,7

99,95

99,99

99,999

99,999

Ai**

10

50

250

3300

*1 Данные, полученные спектральным анализом.

^25° с/^-169° с-

Обозначения: Бериллий: TP — технически рафинированный; CP — сУперрафинированный, подвергнутый двойному электролизу; ВП — вакуумно — плавлеиый; Д — дистиллированный; ДД — дважды дистиллированный; 633П — воннорафинированный (6 рафинированных проходов зоны); СР-ВП-ДД-63П — ®лектрорафинированный, вакуумно-плавленый, дважды дистиллированный и °°нноплавленый (6 проходов зоны — металл); СР-ВП-23П-Д — электрорафини — Рованный, вакуумно-плавленый, дистиллированный и зонноплавленый (2 про­йда зоны — металл).