Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 393

16-

800

800

720

450

9

12

600

850 ¦

600

400

8

15 •¦

700

900

380

220

12

35

Снижают содержание хрома. Одцако уменьшение содержания хрома ниж6 15 % влечет за собой снижение Conp0. тивления окислению. Поэтому сплавы с низким содержанием хрома требуют защиты от газовой коррозии.

67. Примерное назначение некоторых жаропрочных сплавов ва основе никеля [26]

Сплав Д"ОСТ 5632—72)

Назначение

Рекомендуе­мая темпера­тура исполь­зования

Температура начала интен­сивного ока­ли нообразо — вания

С

X Н70ВМЮТ ХН70ВМТЮ

Лопатки газовых турбин, кре­пежные детали, срок работы •— весьма длительный

750 850

1000

ХН80ТБЮ

Лопатки, крепежные детали турбин

700

1000

ХН70МВТЮБ

ХН70Ю

ХН78Т

Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных на­пряжениях, срок службы огра­ниченный

850 1100 1100

1200 1200 1100

*

X H 75МБ ТЮ

Листовые детали турбин, срок службы ограниченный

850

1050

ХН77ТЮР

Диски, лопатки турбин с огра­ниченным сроком службы

750

1050

ХН60ВТ

Листовые детали турбин с огра­ниченным сроком службы

1000

IlGO

ХН62МВКЮ

Лопатки, диски турбин с дли­тельным сроком службы

800

1080

Горячая деформация Ъысоколегиро. ванных жаропрочных сплавов имеет следующие особенности: 1) малую пла — стичность при всех температурах — 2) высокое сопротивление деформации’ включая и однофазную область твердого раствора; 3) узкий температурный ин­тервал деформации (до 80—IOO0C); 4) высокую чувствительность к пере­греву (нагрев выше определенной тем. пературы приводит к катастрофиче­скому снижению пластичности).

0S ПреДел" длительной прочности, — лзучеств и выносливости (в Mila) П"пЛава ХН70МВТЮБ [26)

% ‘С

Oioo

Oaoo

"0,2/1 00

20

420

600

350

650′

620

600

700

480

420

300

370

800

250

230

180

350

850

180

230

180

900

- V-

180

70. Механические свойства сплава ХН80ТБЮ при различных температурах [26)

T, 0C

OrO,2

6

Кси,

КДж/м8

МПа

%

20

950

650

18

22

700

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 94

195— 245 580- 640

685—820 1570—2160

0,01

0,12

700- 800

600- 650

350- 370

260

20

БрОФ6,5—0,15; БрОФб,5—0,4: литая

Мягкая твердая


16,1

600— 650

0,33

0,011

835—930

1745

При 10- IO6 ци клов 165

55—65

370—440

БрОФ7—0,2: мягкая


880—1080

540

1—2

Твердая

1720—2250


Твердая

600— 650

880—980

1760—2350

55—65

1—2

390—490 980—1180

БрОФ8—0,3: мягкая


1

БрОФ4—0,25:

I

1

1

\

1

Мягкая

295—375

_

40—58

При 5- IO6

_

85

540—685

700—

600—

350—

250

20

Циклов

800

650

370

151

Твердая

590—685

530

6—10

245

60

1570—1670

БрОЦ4—3:

600—

400

250

Литая

195—295

65

15

___

390

590—685

700—

1480

1570

6

20

0,32

400

1280

1360

10

.45

0,24

450

1200

1300

9

45

0,22

Закалка от 880 0C1 масло + отпуск 250 pC, 2

Сталь

Продолжение табл. 52

Температура испытаний, 0C

Л, S

Б

МПа

%

Кси,

МДж/м’


Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 150 0C1 2 ч (HRC 58)

6ХЗМФС I —60 I — I — I — I — I

I — 20-J-+200 I — j — j — I — I

0,20 0,22

0,30 0,32

Закалка от IOOO0C1 масло + отпуск 250 0C1 2 ч (HRC 55,5)

—60

—20-;-+ 200 J — Изотермическая закалка от IOOO0C при 250 0C (HRC 52)


0,52 0,55 0,58

—60 —20 + 20-н+200


53, Рекомендуемые области применения сталей для ударных инструментов 15, 10]

Сталь

Область применения

4ХС

Зубила, обжимки, ножницы для горячей я холодной резки

6ХС

Пневматические зубила и штампы небольших размеров, рубиль­ные ножи

4ХВ2С

Пневматический инструмент, зубила, обжимки, вырубные и об­резные штампы сложной формы, работающие с повышенными

Ударными нагрузками

5ХВ2СФ

Ножи для холодной резки металла, резьбоиакатные плашки, пуансоны и обжимные матрицы, деревообрабатывающий инстру­мент при длительной работе

6ХВГ

Пуансоны сложной формы при холодной прошивке преимуще­ственно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале, небольшие штампы горячей штамповки при необходимости обе­спечить минимальное коробление

6ХЗФС

Холодновысадочные штампы, штемпели, клейма, чеканочные штампы, пуансоны, работающие с повышенными динамическими нагрузками, слесарно-монтажный инструмент


3. ШТАМПОВЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ

Основные причины потери работо­способности штампов горячего де­формирования — износ, смятие и раз­гар. Возможны также усталостное раз­рушение в местах высокой концентра­ции напряжений (чаще прессовые штампы), термошоковое разрушение при резких теплосменах (длительный перерыв в подаче смазки, заклинива­ние поковки), угар поверхностного слоя в результате окисления. Случаи преждевременного выхода инструмен­та из строя могут быть связаны с ошиб­ками в конструкции нли изготовлении штампов, неправильной эксплуатацией (низкая твердость подкладных плит, неэффективная смазка, нарушение температурного режима), неправиль­ной термической обработкой (недо­статочная вязкость), дефектами ма­териала (недостаточное металлурги­ческое качество, неблагоприятная ориентировка волокна, недостаточный уков слитка), отсутствием дефектоско­пического контроля.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 568

На режимах прерывистого точения гексанит-Р превосходит по износостой­кости все модификации ПТНБ, од­нако в условиях непрерывного точе­ния, при обработке особо тверды* закаленных сталей, несколько усту­пает по износостойкости эльбору-Р.

При обработке сталей с твердостью ниже HRC 60 его износостойкость существенно выше.

Гексанитовые резцы рекомендуется использовать при обработке твердых сплавов, наплавок из сормайта, за­каленных сталей, чугунов, сплавов цветных металлов и пластмасс.

Режущий инструмент из сверхтвер­дых материалов на основе нитрида бора выпускается в виде пластин круглой, треугольной, квадратной н ромбической формы ПО ТУ 2-035-808—81.

Применение инструментов с режу­щими сменными пластинами из кера­мики, обладающей высокими тепло-


29. Рекомендуемые режимы резаиня инструментом из эльбора при точении и растачивании [14, 171

Обрабатываемый материал

Характер

Компо­

Режимы резания

Процесса

Зит

Резания

О, м/мин

S0, мм

(, им

Конструкционные и ле­

Без

05; 01

50—180

0,03—0,20

0,05—3,0

Гированные, инструмен­

Удара

Ю; 10Д

40—120

0,03—0,10

0,05—1,0

Тальные и подшипнико­

С уда­

Вые стали, закаленные

Ром

До твердости HRC 40—58

0,03—0,1

Быстрорежущие, инстру­

Без

01

50—120

0,05—0,8

Ментальные, цементуе­

Удара

0,03—0,07

Мые стали, закаленные

С уда­

10; 10Д

40—100

0,05—0,4

До твердости HRC 58—70

Ром

0,03—0,5

Серые и высокопрочные

Без

05; 01

400—1000

0,05—3,0

Чугуны, HB 150—300

Удара

Закалка 920 °С, 20 мин + + старение 520 °С, 10 ч

1510

3,1

0,31

ВТ22

Отжиг 750 0C, 1 ч, охла­ждение с печью до 350°С, затем на воздухе

1080

1000

0,147

Отжиг 800 0C, 15 мин, охлаждение с печью до 350 °С, — затем на воздухе

1060

8,1

0,167

Закалка 750 0C, 15 мин+ + старение 500°С, 16 ч

1480

5,3

0,088

Закалка 750 0C, 15 мнн — f — ¦ + старение 550 °С, 16ч

1345

3,7

0,049


Свариваются. После сварки требуется отжиг для повышения пластичности сварного шва. Они менее склонны к водородной хрупкости, чем а — и псевдо-а-сплавы, так как водород об­ладает большей растворимостью в (З-фазе (см. табл. 49). Двухфазные сплавы куются, штампуются и прока­тываются легче, чем сплавы с «-струк­турой. Они поставляются в виде поко­вок, штамповок, прутков, листов, лен­ты. Технологические свойства и обла­сти применения сплавов представлены в табл. 69.

Однофазные fi-сплавы не имеют про­мышленного значения, так как для получения устойчивой ^-структуры сплавы должны быть легированы боль­шим количеством изоморфных fi-стаби- лизаторов (V, Mo, Nb, Та) — дорогих, дефицитных и обладающих высокой плотностью.

Псевдо-р-сплавы. Это высоколеги­рованные в основном |3-стабилизатора — ыи сплавы. Суммарное количество ле­гирующих элементов в них, как пра­вило, превышает 20 %. Наиболее часто их легируют Mo, V, Cr, реже Fe, Zr, Sn. Алюминий присутствует почти во всех сплавах в небольшом количестве

3 %). В равновесном состоянии они имеют в основном ^-структуру и не­большое количество а-фазы.

После закалки имеют структуру пе­реохлажденной метастабильной P’-фа­зы, обеспечивающей высокую пластич­ность сплавам (6= 12Н-40 % , ф = — 30-^-60%) и хорошую обрабатывае­мость давлением; ав ~ 650-г 1000 МПа. При старении сплавов временное со­противление увеличивается приблизи­тельно в 1,5 раза и достигает 1300— 1800 МПа. Плотность сплавов нахо­дится в интервале 4,9—5,1 т/м3, а удельная прочность, самая высокая среди титановых сплавов, превышает 30 км. Сплавы обладают низкой склон­ностью к водородной хрупкости, но чувствительны к примесям — кисло­роду и углероду, вызывающим сниже­ние пластичности и вязкости; сварные швы имеют пониженную пластичность; термическая стабильность низкая. Наи­большее распространение в промыш­ленности получил сплав ВТ15 (~3 % Al, ~8 % Mo и 11 % Cr). Этот сплав выпускается в виде полос, листов, прутков, поковок и рекомендует» для длительной работы при темпеп,’ туре до 350 °С. Ра-

Литейные титановые сплавы.

Большой температурный интервал кри’ сталлизации обеспечивает высокую’ жндкотекучесть и плотность отливок из титановых сплавов. Они отличаются малой склонностью к образованию горячих трещин; линейная усадка 1 %; объемная усадка 3 %.

Плавку и заливку сплавов на основе титана осуществляют в среде нейтраль­ных газов или в вакууме в связи с их высокой химической активностью при иагреве.

Отливки изготовляют методом фа. сонного литья в чугунные, стальные а специальные формы. Для получения высококачественных сложных титано­вых отливок необходим комплексный подход к выбору оптимальных режи­мов литья как при плавке и заливке металла, так и при формировании от­ливки в литейной форме.

Литейные сплавы обладают более низкими механическими свойствами, чем соответствующие деформируемые, Упрочняющая термическая обработка не применяется, так как резко снижает пластичность сплавов.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 430

Химическое осаждение из растворов и расплавов солей — химический способ;

Напыление покрытий: плазменным, детонационным плазменным, ионно — плазменным способами;

Плакирование прокаткой, газопрес­совой сваркой;

Осаждение покрытий из газовой фазы в порошковых смесях — порошковый способ, из газового потока — прямо­точным или циркуляционным методом

(П;

Осаждение покрытий из паровой фазы в вакууме 1521; . погружение деталей в жидкие ме­таллы и сплавы.

Качество и защитные свойства боль­шинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, по­стоянством состава покрытия на зани­маемой поверхности, сцеплением с ос­новой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом н блеском.

Наиболее жесткие требования к сплошности предъявляются к катод­ным коррозионно-стойким покрытиям, которые изготовляют из более элек­троположительного материала, чем ос­нова, а также к жаростойким покры­тиям.

Катодные покрытия экранирУ0® анодные участки. Вследствие электро* положительности они долговечны, н0 не допускают сквозных порг царапин, механических повреждений. При на­личии несплошности в покрытии основ­ной металл разрушается интеисиввее( чем без покрытия,

Диодные покрытия из злектро — - рццательных элементов при наличии „есплошностей сохраняют защитные

Свойства.

Для контроля качества покрытий используют методы: визуальные, хими­ческие [77J, электрофизические и ме­таллографические.

Выбор покрытий должен начинаться с достаточно точного определения со­става и состояния коррозионной среды. Детальное изучение микро- и макро­условий является существенным при выборе покрытий.

Важно определить способ нанесения для получения качественного покры­тия и при этом не вызвать значитель­ного изменения структуры, физиче­ских и механических свойств основы, коробления деталей.

При нанесении покрытия методом погружения кроме деформации возмо­жен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении); иаводоражи - ванне и охрупчивание при электрохи­мических видах осаждения; образова­ние хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании по­крытий и т. д.

Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометриче­ских параметров деталей. За исклю­чением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, защитные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, цирку­ляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отверстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной фор­мы невозможно или технически за­труднено.

При проектировании деталей, тре­бующих защиты от коррозии, необхо­димо учитывать, что iOhh должны быть просты по конструкции, без узких и глубоких отверстий, острых углов.

Покрытия, получаемые плазменным "апылением, окунанием в жидкие рас­плавы, детонационным напылением по Равномерности, сплошности, адгезии Ступают диффузионным покрытиям нз газовой фазы.

Подготовка поверхности деталей пе­ред нанесением покрытий является обязательной операцией, влияющей на сплошность, адгезию и защитные свой­ства покрытий. Основное требование— прочность сцепления между основой и 1 покрытием — может быть достиг­нуто, если между нимн иет посторон­них загрязнений в виде'жиров и ока - лнньт. В зависимости от состояния поверхности и метода нанесения покры­тия подготовку ведут различными спо­собами травления и обезжиривания [36, 43].

В качестве коррозионно-стойких покрытии наиболее широко исполь­зуются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благо­родные металлы, титан и др. Приме­няются комплексные и многокомпо­нентные покрытия на их основе [141,

Цинк сравнительно медленно корро­дирует в атмосфере со скоростью от 1 до 15—20 мкм в год. Оцинкованная металлопродукция является наиболее распространенным материалом с за­щитным покрытием и используется в атмосферных условиях для защиты листового проката, метизных изделий. Толщина цинковых покрытий на стали при эксплуатации в течение пяти лет составляет в атмосфере промышленных объектов 30 мкм, в сельской местности 7 мкм, в приморских районах 15 мкм, в закрытых помещениях 7—15 мкм.

Хром обладает высокой коррозион­ной стойкостью в атмосферных усло­виях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгора­ния, коллекторов отсоса газов, реак­торов, баков, нейтрализаторов, отбе­лочных колонн и других деталей хими­ческой аппаратуры, сварных конструк­ций теплообменников, крепежных из­делий, стальных труб, листов из низ­коуглеродистой стали, деталей гидро­насосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стой­кости электротехнических сталей.

0,55 0,62 0,70 0,80

Группа II. Сплавы с высокой магнитной проницаемостью и повышенным удельным электрическим сопротивлением


360 [ 0,90

I 1900/1250 I 900/500 | 850/150 | — | 2/40 | -

Группа 111. Сплавы с повышенной магнитной проницаемостью и повышенной индукцией технического насыщения

50НХС

0,54 0,45

45Н 50Н

4501 500

I 1700/1300 I 750/— I 750/— 1200 1 3/— 115/— 1700/1300 I 800/450 700/150 160 3/35 15/60


0,20 0,40

0,45 0,45 0,50 0,60 0,55 0,25

Группа IV. Сплавы с прямоугольной петлей гистерезиса (обладают анизотропией магнитиых свойств)

50НП

1700/1300

800/450

700/150

160

3/35

15/60

500

68НМП

2300/1200

950/550

-/150

_

3/50

5/-

580

34НКМП

1550/1300

950/550

900/—

_

4/40

5/40

580

35НКХСП

1700/1300

900/500.

900/150

170

4/40

_

560

40НКМП

—/1000

1000/550

1000/150

180

4/50

_

580

65НП

2000/1300

900/550

900/150

190

3/40

600

Группа V. Сплавы с высокой магнитной индукцией технического насыщения

27КХ

HRC 40/HRB 90

1100/600

—/300

220

2/20

_

940

49КФ,

HRC 35/HRB 90

1350/500

—/350

220

1/1

_

960

49К2ФА,

49К2Ф


0,20 0,48 0,20

47НК

47НКХ

64Н

Группа VI. Сплавы с низкой остаточной магнитной индукцией

1600/1300

900/500

-/150

200

3/40

_

700

__

900/500

__

_

3/35

_

600

2000/1300

900/550

900/150

190

3/40

10/-

600

Группа VII. Сплавы с высокой магнитной проницаемостью при однополярном намагничивании


1850/- 1700/-

16Х

36КНМ

Группа VIII. Сплавы с высокой коррозионной стойкостью

400/250

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 204

Сплавы Д1, Д16 в искусственно со­старенном состоянии имеют улучшен­ную коррозионную стойкость, которая не снижается при повышенных темпе­ратурах эксплуатации деталей, и более высокие значения cr0i2 и ств.

Появление склонности к межкри — сталлитной коррозии у закаленных и естественно состаренных сплавов си­стемы Al—Cu—Mg при нагреве зави­сит от их фазового состава. Сплавы Д19, ВД17 менее склонны к межкри — сталлитной коррозии после нагрева, чем сплавы В65, Д18, Д1 и Д16.

Плакированные полуфабрикаты об­ладают повышенной коррозионной стойкостью.

Неплакированные детали следует за­щищать анодно-окисными, химически­ми и лакокрасочными покрытиями.

Все дуралюмины удовлетворительно обрабатываются резанием в закален­ном и состаренном состояниях [3, 25, 45, 53].

Жаропрочные сплавы типа АК4-1 системы Al—Cu— Mg—Fe—Ni по химическому и фазово­му составам весьма близки к дуралю- Минам, но вместо марганца в качестве легирующих элементов содержат же­лезо и никель.

Сплавы хорошо деформируются в го.-’ рячем состоянии; коррозионная стой­кость удовлетворительная. Для защиты от коррозии детали подвергаются ано­дированию, оксидированию и покры­ваются лакокрасочными материа­лами.

Сплавы удовлетворительно соеди­няются точечной и шовной сваркой, хорошо обрабатываются резанием. Pej жимы термической обработки ейлавов приведены в табл. 9.


I. Химический состав (в %) деформируемых сплавов (ГОСТ 4784—74)

Сплав

Al

Gu

Mg

Mn

Ni

АДО

Не менее 99,50

До 0,02

До 0,05

До 0,025

‘ —

АД1.

Не менее 99,30

До 0,05

До 0,05

До 0,025

АМц

Основа

До 0,15′

До 0,2

1,0-1,6

?

АМг2

»

До 0,1

1,8—2,6

0,2—0,6

АМгЗ

»

До 0,1

3,2—3,8

0,3-0,6

АМг4

»

До 0,1

3,8—4,6

0,5—0,8

АМг5

»

До 0,1

4,8—5,8

0,3—0,8

‘ —

АМгбП

»

До 0,2

4,7—5,7

0,2-0,6 ^

__

АМгб

D

До 0,1

5,8—6,8

0,5—0,8

Д18

»

2,2—3,0

0,2—0,5

До 0,2

В 65

»

3,9—4,5

0,15—0,30

0,3—0,5

Д1 ;

»

3,8—4,8

0,4—0,8

0,4—0,9

До 0,1

Д16

»

3,8-4,9

1,2-1,8

0,3-0,8

До 0,1

Д16П

»

3,8—4,5

1,2—1,6

0,3—0,7

Д19

»

‘ 3,8—4,3

1,7-2,3

. 0,5—1,0

ВД17

»

2,6-3,2

2,0—2,4

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 134

Электроды группы I применяют для иаплавки деталей, эксплуатируемых при обычной температуре. Металл, наплавленный электродами группы II, имеет структуру бейнита или мартен­сита с остаточным аустеиитом (пра высоком содержании углерода обра­зуются также и карбиды). Наплавлен­ные слои обладают высокой красно­стойкостью, благодаря чему эти мате­риалы можно применять с целью повы­шения износостойкости штампов для горячей обработки металлов давлением. Электроды группы III позволяют на­носить слои, хорошо обрабатываю­щиеся в отожженном состоянии. После закалкн и отпуска твердость наплав­ленного металла высокая (до HRC 54—62). Для наплавки деталей из высокомарганцовистой стали марки 110Г13Л (эксплуатируемых при боль­ших ударных нагрузках) применяют электроды группы IV. Электроды груп­пы V предназначены для наплавки металлорежущего инструмента и штам­пов для горячей обработки металлов давлением. Электроды групп VI—VlH служат для иаплавки деталей, рабо­тающих при различных сочетаниях ударного и абразивного воздействия, соответствеиио при максимальной, сред­ней и минимальной ударных нагрузках. Структура иаплавок с твердостью HRC 48—62 состоит преимущественно из мартенсита и избыточного карбида хрома. Металл, наплавленный при использовании электродов группы IX, обладает высокими противозадирными свойствами при трении без смазки, а также высокими антиэрозионными и антикоррозионными свойствами и вы­сокой износостойкостью при обычных и высоких температурах.


J4 Наплавочные электроды [48, 101 J

Группа

Тип Электрода

Марка электрод*

Наплавка

1

Э-10Г2 Э-ИГЗ Э-12Г4 Э-15Г5

ОЗН-250У ОЗН-ЗООУ ОЗН-ЗБОУ О ЗН-400У

Деталей, эксплуатируе­мых в условиях интен­сивного изнашивания, сопровождающегося уда­рами

1!

Э-ЗОВ8ХЗ Э-Э5Х12ВЗСФ

ЦШ-1, ИН-1

Ц-!6

Горячих штампов

Ill

Э-37Х9С2

Э-70ХЗСМТ

Э-100Х12М

ОЗШ-З

ЭН-60М

ЭН-Х12М

Холодных штампов

IV

Э-65Х11НЗ Э-65Х25ПЗНЗ

ОМГ-Н ЦНИИН-4

Изношенных деталей из стали 110Г13Л

V

Э-90В10Х5Ф2 Э-105В6Х5МЗФЗ Э-08К15В7М5ХЭСФ

ЦИ-2У

И-1

ОЗИ-4

Металлорежущего ин­струмента, вытяжных и прошивных горячих штам­пов

Vl

Э-95Х7Г5С Э-30Х5В2Г2СМ

12АН/ЛИВТ

Ткз-н

Деталей, работающих в условиях ударно-абра­зивного изнашивания

VIl

Э-300Х28Н4С4 Э-110Х14В13Ф2

ЦС-1 ВСН-6

Деталей, эксплуатируе­мых в условиях интен­сивного абразивного из­нашивания с ударными нагрузками

VlII

Э-320Х23С2ГТР Э-320Х25С2ГР

Т-620 Т-590

Деталей, эксплуатируе­мых в условиях преиму­щественно абразивного изнашивания

IX

Э-08Х17HSC6T 3-13Х16Н8ЭД5С5Г4Б Э-190 К 62Х 29В5С2

ЦН-6М

ЦН-6Л, ЦН-12М УН-12Л, ЦН-2

Уплотиительных поверх­ностей трубопроводной арматуры для энергетики и нефтеаппаратуры

ГЛС-5

0,97

2,72

57,8

0,270

0,7

0,8

113

__

ГЛС-6

1,96

2,0

2,74

56,8

0,260

4,20

0,6

0,7

114

670

0,49

ГЛС-7

3,05

3,0

2,81

61,8

0,260

4,20

0,6

0,7

113

670

0,36

ГЛС-8

5,16

5,0

2,86

62,0

0,260

4,60

0,6

0,7

108

__

ГЛС-9

4,7

2,66

69,3

0,220

5,50

0,8

0,9

112

690

0,70

ГЛС-10

2,34

2,88

62,7

0,270

126

490

0,60

ГЛС-14

4,56

2,71

71,0

0,230

0,8

0,9

108

__

__

ГЛС-21

1,40

1,11

3,52

55,7

0,280

3,20

0,2

0,2

106

575

0,43

ГЛС-22

2,00

1,63

3,52

55,7

0,280

3,60

0,2

0,2

106

575

0,43

ГЛС-23

3,60

2,90

3,52

55,7

0,280

0,2

0,2

106

575

0,43

ГЛС-24

5,70

4,60

3,52

55,7

0,280

0,2

0,2

106

575

0,43


150 мм, применяются для изготовле­ния электрооптических затворов и устройств сканирования луча на по­перечном и продольном электроопти­ческом эффекте.

Список литературы

1. Аморфные магнитомягкие сплавы для устройств РЭА/Р. Д. Нуралиева, Д. Г. Вербицкий, С. П. Поляков и др. M.: Труды ЦНИИ «Электроника». 1984. Вып. 12. С. 1063—1070.

2. Аникеев Ю. Г., Жаботин — ский М. E., Кравченко В. Б. Лазеры на неорганических жидкостях. M.: Наука, 1986. 248 с.

3. Анохов С. П., Марусий Т. Я., Соскин М. С. Перестраиваемые лазеры/ Под ред. М. С. Соскина. M.: Радио и связь, 1982. 360 с.

4. Басов Н. Г., Елисеев П. Г., По­пов Ю. М. Полупроводниковые лазеры. УФН, 1986. 148. Вып. 1. С. 35—53.

5. Богородицкий Н. П., Пасын­ков В. В., Тареев Б. М. Электротехни­ческие материалы. Л.: Энергоатом — издат, Ленинградское отделение, 1985. 304 с.

6. Головашкии А. И. Сверхпровод­ники с необычными свойствами и воз­можности повышения критической температуры. УФН. 1986. Вып. 2. С. 363—380.

7. Головин С. А., Пушкар А. А., Левин Д. М. Упругие и демпфирую­щие свойства конструкционных метал­лических материалов. M.: Металлур­гия, 1987. 192 с.

8. Елисеев П. Г. Введение в физику инжекционных лазеров. M.: Наука, 1983. 294 с.

9. Зверев Г. M., Голяев Ю. Д., Шалаев Е. А., Шокии А. А. Лазеры на алюминиевом гранате с неодимом. M.: Радио и связь, 1985. 144 с.

10. Золотухин И. В. Физические свойства аморфных металлических ма­териалов. M.: Металлургия, 1986. 175с.

11. Калинин Н. H., Скибин- ский Г. Jl., Новиков П. П. Электро — радиоматериалы. M.: Высшая школа, 1981. 293 с.

12. Каминский А. А. Лазерные кри­сталлы. M.: Наука, 1975. 256 с.

13. Каталог активных лазерных сред иа основе растворов органиче­ских красителей и родственных соеди — иений/Под ред. В. И. Степанова. Минск: Институт физики АН БССР. 1977. 239 с.