Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 597

300

350

400

500

600

700

Выдержка после

30 мин

30 мин

1 ч

1 ч

2 ч

2 ч

Вагрузки в печь

30 мин

Нагрев до темпе­

8 Ч

10 ч

11 ч

13 ч

16 ч

19 ч

Ратуры закалки

30 мин

30 мии

Выдержка при

1 ч

2 ч

2 ч

3 ч

3 ч

4 ч

Температуре за­

50 мин

10 мин

30 мин

40 мин

10 мнн

Калкн

Подстуживание на

15 мин

15 мин

20 мин

25 мнн

35 мин

40 мин

Воздухе

Охлаждение в

40 мни

50 мнн

1 ч

1 ч

1 ч

2 ч

Масле с темпера­

20 мнн

40 мнн

Турой 70—75 0C

Примечание. Указанные нормы нагрева н выдержки при использова­нии электропечи увеличивают на 30 %.

58. Продолжительность нагрева н выдержка штампов при отпуске в пламенной печи [22]

Наимень­шая сторона штампа,

MM

Нагрев до температуры отпуска

Выдержка при отпуске

Наименьшая

Сторона штампа, мм

Нагрев до температуры отпуска

Выдержка при отпуске

250

7 Ч 30 мии

1 ч 30 мин

500

15 ч

3 ч

300

9 ч

1 ч 50 мин

. 550

16 ч 30 мнн

3 ч 20 мин

350

10 ч 30 мин

2 ч 10 мин

600

18 ч

3 ч 40 мин

400

12 ч

2 ч 30 мин

700

21 ч

4 ч 10 мин

450

13 ч 30 мин

2 ч 40 мин

Примечание. Продолжительность нагрева н выдержку в электри» ческой печи увеличивают на 20 %.


Толщины штампа. На окончательную термическую обработку сменный инструмент поступает либо с при­пусками для выполнения заключи­тельного шлифования или доводки, либо без припусков.

Чтобы избежать обезуглерожива­ния и окисления, нагрев под закалку осуществляют в камерных печах с упа­ковкой его в защитный материал илн (для мелкого инструмента диаметром до 170 мм н длиной 250 мм) н соляных ваннах.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 4

Возврата Н± — напряженность поля тро — ¦гания

Е—относительная диэлектри­ческая проницаемость ДH — ширина резонансной кри­вой

/

CCt — коэффициент термо-ЭДС <р — работа выхода электрона Y — удельная электрическая проводимость

1. УГЛЕРОДИСТЫЕ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫЕ КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ

Углеродистые стали представляют значительную группу конструкцион­ных материалов; они составляют 80 % общего объема продукции черной ме­таллургии и применяются для изготов­ления различных металлоконструкций и изделий машиностроения. Стали обыкновенного качества (ГОСТ 380—88) и качественные (ГОСТ 1050—74, ГОСТ 4543—71) дешевы, имеют удовлетворительные механиче­ские свойства в сочетании с хорошей обрабатываемостью резанием и давле­нием [11, 15, 16, 17, 32].

В зависимости от условий работы и содержания углерода углеродистые, стали подвергают термической [40] и химико-термической обработке [ 16, 17].

Содержание углерода определяет ос­новные характеристики физических, • механических и технологических свойств. По мере увеличения его коли­чества возрастает доля цементита в структуре, что обусловливает затруд­нение перемещения дислокаций и со­ответственно — развитие сдвиговых процессов. В результате этого повы­шается прочность, но снижается пла­стичность, а иногда и вязкость.

Углеродистые стали с пониженным содержанием углерода (до 0,3 %) име­ют высокую вязкость разрушения (КIC= 1 ОО-г-120 МПа• M1 /2 при O0l2 = = 500 МПа) [29]. При этом суще­ственного прироста вязкости разруше­ния у высокоотпущенных сталей по сравнению с низкоотпущениыми не наблюдается. Определение критерия Klc пластичных низкоуглеродистых сталей сопряжено со значительными трудностями, так как эти стали осо­бенно широко применяются для изде­лий тонкого сечеиия, а существующие методики определения Klc основаны на испытании образцов большой толщи­ны, при которой соблюдается условие плоской деформации, т. е. отсутствует остаточная деформация.

Максимально высокая трещиностой — Кость закаленных углеродистых сталей достигается при разных температурах отпуска, определяемых содержанием углерода. С увеличением содержания углерода, в связи с уменьшением за­паса пластичности стали, оптималь­ная температура отпуска повышается, У стали 45 максимальная трещино­стой кость соответствует отпуску прн 400—500 °С, что обусловлено получе­нием хорошего сочетания прочностных и пластических свойств при таком ре­жиме термической обработки. Прн переходе к более высокоуглеродистым сталям температура отпуска, при ко­торой достигается максимальный уро­вень трещиностойкости, сдвигается в область более высоких температур.

Повышение температуры отпуска вы­ше оптимальной приводит к такому разупрочнению сталей, когда эффекты, связанные с увеличением трещиностой­кости в результате роста пластичности, уже подавляются значительным паде­нием прочности.

Низколегированные конструкцион­ные стали содержат до 0,2 % Си до 2—3 % в основном недефицитных ле­гирующих элементов. Их упрочнение основано на легировании феррита мар­ганцем и (или) кремнием. Это марган­цовистые стали 14Г, 19Г, 09Г2 н др,, маргаицовокремнистые 12ГС, ¦ 09ГС, 10Г2С1 и др. Маргаицовокремнистые стали имеют более высокую прочность, чем марганцовистые, но их пластич­ность и вязкость заметно ниже.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 141

Ионные методы нанесения покрытий осуществляются с участием как физи­ческих (состав наносимого материала ие изменяется), так и химических про­цессов (образуются новые соединения). При таких методах, именуемых реак­тивными, происходят плазмохимиче- ские реакции с ионами рабочего газа или специально вводимых в камеру добавок. Таким образом можно полу­чать покрытия из самых разнообразных материалов и в самых невероятных комбинациях. Освоено получение чис­тых металлов, карбидов, нитридов, силицидов, халькогеиидов, оксидов и т. п. Можно получать покрытия слож­ного состава (например, оксикарбиды), многослойные или переменного по тол­щине состава.

Разработаны методы нанесения ял — мазоподобиых пленок с очень высокой твердостью [31]. Образование покры­тий’ при использовании реактивных (плазмохимических) процессов проис­ходит в неравновесных условиях. Бла­годаря этому в тонких слоях могут образовываться химические соедине­ния, по составу, структуре и свойствам сильно отличающиеся от наблюдаемых для объемных материалов (получаемых В условиях, близких к равновесным)^

Ряд разработанных методов ионного нанесения покрытий уже находит при­менение в промышленности. Успешно используется ионное азотирование. Стойкость неперетачиваемого инстру­мента из быстрорежущих сталей и — твердых сплавов, а также штампового инструмента и осиастки повышается в


H2OO материала контртела, ГПа

Материал контртела

Покрытия <Х10")

Удельный объемный износ, мма/мм

Контртела (XlO9)


Медь Ml

58/5,4 110/80 40/3,5 17/2,7 6,7/1,3

11/2,0

16 000/600 9 000/140 70/2,1 2 100/1,4 140/2,8

340/4,9

0,9 1,6 3,2 5,6 9,4

11,1

(цемеи- (азоти-

Техническое железо Э Серый чугуи Сталь 45 Сталь 20Х2Н4А т°ванная) Сталь 38ХМЮА Рованная)


При. м t ч а и и е. В числителе — значения для покрытия в исходвом со-

°янии, в знаменателе — после полирования.


22. Относительная износостойкость плазменных покрытий (при истирании по шлифовальной шкурке в течение 1 мии при скорости скольжения 8 м/с и давлении 1,7 МПа) [90)

Материал покрытия

Износ, мг

Относи­тельная износо­стой­кость

Сталь:

Низкоуглероди­

900

1

Стая,

Легирован­

Ная молибденом

Коррозионно-

711

1,27

Стойкая

Хромомолибде-

509

1,77

Новая

Стеллит:

№ 66

486

1,85

№ 33

289

3,11

№ 11

66,3

13,57

Колмоной:

№ 4

142,1

6,33

№ 5

111,3

8,09

№ 6

35,5

25,35

Несколько раз при ионном реактивном нанесении тонких слоев (до 10 мкм) некоторых тугоплавких веществ (кар­бидов, нитридов, оксидов, оксикарби - дов). Высокими антифрикционными свойствами обладают покрытия из MoS2 без связующего, наносимые с помощью катодного распыления [18].

Газотермические покрытия. Часть газотерыических методов — газопла­менных и электродуговой металлиза­ции — хорошо известна и достаточно широко применяется. Плазменное и детонационное нанесение покрытии яв­ляется одним из наиболее перспектив­ных направлений порошковой метал­лургии. Сопротивление износу и кор­розии деталей из обычных конструк­ционных материалов может быть много­кратно увеличено при незначительном расходе порошковых материалов.

При плазменном нанесении покры­тий [8, 40, 90] материал плавится и распыляется струей дуговой низко­температурной плазмы, состоящей электронов, положительных ионов И нейтральных атомов. Ионизнрованны! поток газа характеризуется высокие температурами (5000—10 000°С) , относительно невысоким» скоростями (до 250-600 м/с). В качестве рабочего газа чаще всего применяют аргон Поскольку струя плазмы захватывает воздух, напыление активных по отно — шению к кислороду материалов осу­ществляется в камерах, предварительно заполняемых инертным газом. Полу, чили развитие и другие методы нанесе­ния покрытий в «динамическом» ва­кууме.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 341

1

1

1

1

80

8

7

7

4

3

5

3

‘кип

10

9

8

Б

8

5

20

7

7

6

1

1

3

1

60

__

4

3

4

3

100

10

9

8

5

8

5

20

6

5

5

1

1

2

2

80

9

8

__

4

5

5

‘кия

10

9

8

8

6

8

6

‘кип

6

5

7

5

20

6

5

__

__

4

5

4

90

9

__

6

5

6

5

‘кип

10

10

7

¦ 8

6

Продолжение табд,

Коррозионная среда

T, °с

I 08X13, 12X13

08Х18Т1

15X25

08X21H5T

08X21 Н6М2Т

I 08X18HI0T

Сч

? n

И

Qo о

Фосфорная кислота

Концентрации, %:

5

20

4

3

3

1

1

1

J

5

50

5

4

3

2

2

2

2

10

‘кип

9

8

4

4

4

4

50

20

8

7

5

2

2

3

3

50

°0.2

Ob

Б

Ур

МПа

%

ВДУ-1

20

390—410

540—570

20—24

70-75

400

260—270

350—370

21-24

___

600

210—230

280—300

21—24

40—60

800

150—160

200—220

12-18

25—35

1000

120—130

140—160

10-13

20-25

1200

100—110

120—130

7—9

15-20

ВДУ-2

20

300—350

450—500

20—24

70-75

500

!80—200

220—250

21—24

40—50

800

120—140

140—160

12—18

25—35

1000

95—100

105—120

10—13

25—30

1100

80—85

95—100

8—10

20—25

1200

75-78

80—85

7—9

15-20

TD-нихром

20

440—460

800—850

18—19

25

400

380—390

650—700

18—19

20

600

250—260

480—500

20—23

23

800

200—220

240—260

20—22

30

1000

110—120

130—140

15-16

25

1100

85—90

95—105

14—15

25

1200

75-80

80—90

10-12

15

Hg. Механические свойства ДКМ на основе кобальта

Химический состав матрицы, мае. доля, %

Об. доля

ThO2,

%

T, 0C

Св, МПа

В, %

Со

Ni

Cr

Mo

W

Zr

100

2

25 780 1090

960 170 85

8 !6 9

99,8

-

-

0,2

2

25 780 1090

1020 250 140

13 24 13

62

20

18

2 2 4

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 458

Из. меди марок МООб, MW, Mly изготовляют медные слитки (ГОСТ 193—79). Из медных’слитков этих марок и медного сплава — с серебром марки MCO1I (0,08—0,12 % Ag, прв — мееи — не более 0,1 %, остальное — медь) для’ пластин коллекторов элек­трических машин, электромеханизмов и электроприборов изготовляют про­фили трапецеидальной формы высотой, нормированной по размерному ряду в диапазоне 4—112 мм. Твердость по Бринеллю профилей первой категории из медных слитков составляет 700 МПа, из медного сплава — 840 МПа. Про­каткой из слитков получают медную катанку круглого сечения диаметром 6—12 мм. Относительное удлинение катанки диаметром до 10 мм включи­тельно составляет 30—33 %, катанки диаметром свыше 10 мм — 35—37 h

I401′

Из медной катанки изготовляют проволоку круглого сечения диаме­тром 0,020—9,42 мм в мягком (ММ) и твердом (MT) состоянии и для воз­душных линий электрической ев язв (MC). Сортамент, механические и элек* трические свойства проволоки—"0 ГОСТ 2112—79 (табл, 3),


5(5

Материалы высокой проводимости

Физические свойства (металлов высокой проводимости J5J

_________

Металл

Pi-IO’, :

TKp — IO41

К

А-10«,

Ф.

^ГТЛ"

Р-10-»,

Ом м

O0-I

Вт/(м.°С)

ОС-1

ЭВ

0C

Кг/м"

Серебро Ag Медь Cu, Золото Au Длюминий Al Бериллий Be /Нагний Mg

0,016

40

415

19 .

4,4

961

10,50

0,0172

43

390

16

4,3

1083

8,94

0,024

38 •

293

14

4,8

1063

19,30

0,028 ,

42

209

24

4,3

657

2,70

0,040 ‘

60

167

13

3,9

1284

1,85

0,045′ ‘

42

167 ¦

26

3,6

.651

1,74

Иридий — Ir

0,054

41 .

146

«,5

2410

22,50

Вольфрам W

0,055 .

46

168

4,4

4,5

3380

19,30

Молибден Mo

0,057

46 :

151

5,1

4,2

2620

10,20

Цинк Zn

0,059

111

31

420

7,14

Кобальт Со

0,062 ‘

60 ‘

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 103

Мельхиоры имеют высокую коррози­онную стойкость в различных сре­дах — в пресной и морской воде, в ор­ганических кислотах, растворах солей, в атмосферных условиях. Добавки железа и марганца увеличивают стон — кость медио-никелевых сплавов про­тив ударной коррозии. Являясь твер­дыми растворами, мельхиоры обраба­тываются давлением в горячем и холод­ном состоянии.

Сплавы на основе меди, в которых основными легирующими компонен­тами являются иикель и циик, назы­ваются иейзильберами. Оии предста­вляют собой твердые растворы на основе меди. Легирование цинком при­водит к повышению механических свойств медно-никелевых сплавов и приданию им красивого серебристого цвета и удешевлению. Нейзильберы отличаются высокой коррозионной стойкостью: ие окисляются иа воздухе, сравнительно устойчивы в органиче­ских кислотах и растворах солей, Нейзильберы обрабатываются давле­нием в горячем (за исключением свин­цовистого нейзильбера) и в холодном состоянии. Небольшое количество свинца вводится для улучшения обра­ботки резанием.

Сплавы иа основе тройной системы Cu—Ni—Al называют куниалямн. Эти сплавы отличаются высокими механи­ческими и упругими свойствами, кор­розионной стойкостью, устойчивсстью при низких температурах. Обрабаты­ваются давлением в горячем состоянии.

Согласно диаграмме состояния пре­дел растворимости а-твердого раствора на основе меди резко уменьшается


»/„ ‘иэииве — ad чхэои — эевгах — Bgedgo

ОJ d

OO о

<N <N СЧ

OOOOO о CN<N<N<N<N сч


Ю

OOOOO’ о O LO ю LO LO! S ю t— Г— t— Я 0 h-

I I IJ I I

Оо гЬо о га ^ о о о о LO о н ю

Со «з г— со t— О со

TOC \o "1-3" \h \z OOOOO о

OO OO LO LO О ю

OO оо OO ОOO OO

ШсЦ i

LO LO LO LO О О

I я? я

3 afe Ь

To;: m о ® » 3 Я S-S i и с 5

St

В

S

И

«

И X

3

I

А й 3

T-

«

С.

IO

О

T— Г— I— t-^ OO OO

S g

^ is I. S1

C^ * OO о со St-

° га S! H и о ООО га in c^ О о

I lis. л ItTIiiItTli I

О о

OO

О о

OO

О о

00

Я °

Lrt

00 О)

О

LO OO

О о

Ю 00 t—

О _

O CTj

ОО оо

00

LO^Jr-Oco^^t^- CJ СО СО cr^ CJ со о

О о о о

OO OO

Id

Illll

LO Ю


00 CM

OOOOO OOOOO С7> СО О Г— СЧ Г— О 00 !N

„KCJ

Ct

E О Cl IO

X

3

Я

E R

EQ О

S

С

О — — en — ч

— СП со _

OO

О

О

Tf

О о о о

С- ¦— CN О

Tf

О о

О)

•St* TP

О

О о

O

О

О о

О

СЧ

T— — Sf*

О

О

Th оо

T^

СП

—’ CN

CN

—’ ¦


- S

OO СО

— о

CTl СО Ol со Ol — CN 00 CT)

О — — о" о о о о


CTl 00 OO LO Ю Ю С—

<N

У

Rii

OQ

T — t-~ fcS

О о

00 00

Г" со з;" t-» 00 о


Из

О

O со со [С со" со"

CN 00 CM —« —

Оо N."co"co"t-~

О

«Pt

С


СЧ 00 LO LO LO

%

О E к

«J

CD

00 оо"

Аз оо"

Оо"оо"

OOh-TtCtC (С


Со О О ‘О о

LO Tf — Tf< Tf Tt4

CQ EQ

CJ •Я

О

EQ U

CJ S it и

Г

S

<0 X

Е-

00

»

О о,

Ш

OOOOO

X

Iu

Pj 55

In t^

< < < < с

О. D — CL CX О.

МПа

200

230

210

190

300

140

130

120

400

110

95

80

500

70

65

60

При температурах 300—500 0C ДКМ на основе алюминия превосходят по прочности все промышленные алюми­ниевые сплавы (табл. 109) и отличают­ся высокими характеристиками дли­тельной прочности и ползучести (табл. 110, 111). Поставляются дис­персно-упрочненные композиционные материалы на основе алюминия в виде листов, полос, профилей, прутков, про­волоки и штамповок.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе берил­лия. Наиболее эффективными упроч- нителями бериллия являются оксид BeO и карбид Be2C. Временное сопро­тивление ДКМ Be—BeO повышается с увеличением содержания оксида; при этом эффективность упрочнения растет с увеличением температуры (табл. 112), Сопротивление ползучести и длительная прочность Be—BeO ком­позиционных материалов при повы — шенных температурах сравнительно невелики. Применение карбида берил­лия Be2C в качестве упрочняющей фазы позволяет повысить 100-часовую прочность бериллия при 650 0C в 3 ра­за, а при 730 0C — более чем в 5 раз [29] (табл. 113).

Благодаря высокому коэффициенту рассеяния нейтронов, высокому м0$й ЛЮ упругости И НИЗКОЙ ПЛОТНОСТИ ДКДО на основе бериллия является перспек­тивным материалом в реакторостров’ нии, а также в качестве армирующих элементов в композиционных материа — лаХ с повышенным удельным модулем упругости.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе магния. Незначительная растворимость кисло­рода в магнии дает возможность упроч­ить его оксидами. Наибольший эф­фект достигается при введении оксида магния MgO в количестве до 1 %. дальнейшее повышение содержания оксида практически не меняет времен­ное сопротивление, но существенно снижает пластичность ДКМ. ДКМ Mg-MgO обладают низкой плотностью, высокой длительной прочностью и вы­соким сопротивлением ползучести при нагреве (табл. 114, 115). Применение этих материалов ограничено низкой коррозионной стойкостью в морской воде, а также на воздухе при темпера­турах выше 400 0C. Наиболее перспек­тивно применение ДКМ на основе ма­гния в авиации, ракетной и ядерной технике в качестве конструкционного материала деталей несущих и корпус — пых изделий минимальной массы и повышенной прочности.

Дисперсно-упрочненные компози­ционные материалы на основе никеля. В качестве упрочняющей фазы в ДКМ на основе никеля и его сплавов исполь- зуются оксиды ThO2 и HfO2. Оксид

112. Механические свойства ДКМ Be-BeO

Об. доля

BeO, %

T,

°0.2

0b

Б, %

МПа

0,8

25 400 600

195 145 115

275 245 200

2

14

15

1.8

25 400

600

240 175 140

310 240 185

2 4

6,5

3,0

25 400 600

245 210 175

325 325 285

1 7

14,5

113. Длительная прочность ДКМ Be-Be2C

Об. доля BejC, %

T, 0C

O1

Oio

CTtoo

МПа

0

650 730

46 14

30 9

14 4

2,5

650 730

70

45

55 35

40 25

114. Механические свойства ДКМ Mg-MgO

Об. доля MgO, %

О

О

00,2

Б, %

МПа

0,3

20

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 457

71. Ульянин Е. А., Сорокина Н. А. Стали и сплавы для криогенной тех­ники: Справочник. M.: Металлургии» 1984. 206 с.

72. Усынин Г. Б., Кусмарцев Е. В. Реакторы на быстрых нейтронах. M.: Энергоатомиздат, 1985. 288 с.

73. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник/Под ред. Л. С. Ляховича. M.: Металлургия, 1981. 424 с.

74. Чехов А. П. Коррозионная стой­кость материалов: Справочник. Дне­пропетровск. Промшь, 1980. 150 с.

75. Щедров К. П., Гакман Э. Jl. Жаростойкие материалы: Справочное пособие. М.—Л.! Машиностроение, 1965. 166 с.

76. Электротермическое оборудова­ние: Справочник. 11-е изд./Под общей ред. А. П. Альтгаузена. M.: Энергия, 1980. 416 с.

77. Ямпольский А. М. Контроль качества защитных покрытий. Изд. 2-е. Л.: Машиностроение, 1966. 155 с.

78. Diamonds in nickel wear coating Metal Progress. 1981. 120. N 5. P. 92— 94.

79. Ellinger. Anticorrosive coatings a rewiew, Finishing Industries. 1982. 6. N 6. P. 26.

80. Fours a pour traitements ther — miques industriels sous atmosphere pro- tectrice. Проспект фирмы S. A. du Fous Electriqie Delemont (Швейцария).

81. The Fuseweld process. Проспект фирмы Wold Colmonoy Ltd. (Англия).

82. Habib К. H. Verqleicher vers — chiden artger Oberflachenschutzschich — ten. VDI-Berichte. 1984. P. 87—96.

83. SUR-SULF. Проспект фирмы Centre Stephanoide

84. Aleckelburq E. Schutzuberzuge fur den Betrib bei hohen Temneturen— Fachberichte fur Oberflachen. 1971. 9. N 3. P. 103—105.

85. Plasma—Pulver Auftragschweiflen wirtschiftlich, Praktiker. 1984, 36, N 4. S, 197.


4

Б. H. Арзамасов и др.’


Ш


\ 7|| МАТЕРИАЛЫ С ОСОБЫМИ Глава У 11 ФИЗИЧЕСКИМИ

СВОЙСТВАМИ


1. МАТЕРИАЛЫ ВЫСОКОЙ ПРОВОДИМОСТИ

Общие требования и классификация.

Проводниковый материал с удельным1 электрическим сопротивлением при* нормальных условиях не более O1IX X’MTe Ом-м называют материалом вы­сокой проводимости (ГОСТ 22265—76). Основными показателями проводнико­вых материалов являются: высокая удельная, электрическая проводимость и, обратный е» по величине показа-1 тель — удельное электрическое со­противление; температурный коэффи­циент удельного электрическою со­противления и работа выхода элек­трона из проводника (ГОСТ 19880—74),

Материалы высокой проводимости применяют в электротехнике, прибо­ростроении для изготовления обмоточ­ных и монтажных проводов, различ­ного рода тсгковедущих частей — и т. гг.

Эти материалы должны обладать следующими свойствами: малым удель­ным электрическим сопротивлением, высокими механическими свойствами, хорошими технологическими параме­трами и стойкостью против окисле­ния.

Материалы высокой проводимости классифицируют по группам: медь, сплавы меди с оловом (бронзы), сплавы меди с цинком (латуни), алюминий, серебро и прочие металлы и сплавы. В особую группу выделяют материалы для электрических контактов. В табл. 1 приведены свойства наиболее распро­страненных металлов высокой прово­димости.

Электрическая проводимость метал­лов, являясь структурно-чувствитель­ным параметром, в значительной сте­пени зависит от примесей (рис. 1, 2).

Медь является широко распростра­ненным материалом для проводников, так как в полной мере отвечает общим требованиям, предъявляемым к ма­териалам высокой проводимости как по физическим, так и по механиче­ским свойствам и технологичности. Наибольшую электрическую проводи^, мость имеет чистая медь (рис. 2). Химический состав меди и свойства нормированы ГОСТ 859—78. Медь поставляют в мягком (отожженном) и твердом состоянии (табл. 2).

Для электротехнических целей при — меняют наиболее чистую техническую катодную медь марок МОк (99,95 % Си), Mhr (т,9>% Cu), Mly (99,9% Cu)1; бескислородную медь жарок МООб (99,9 o/oCu)-, М1б (99,95 о/о Си); пере-’ плавленную медь марки Ml (99,9% Ctr) и др.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 504


Магниевые ферриты (для средней части сантиметрового диапазона длин волн)

2СЧ1

0,200

320

20

300

11,3

_

4,05

5,0-10«

42

_

ЗСЧ

0,178

400

13

320

11,6

4,1

5,5-10е

52

ЗСЧ1

0,170

480

13

380

8,2

3,6

1,9- IO7

57

ЗСЧ2

0,110

560

10

300

6,5

3,1

4,Ы05

64

ЗСЧ 5

0,230

240

50

260

12,5

4,20

3,9-IO8

32

ЗСЧ6

0,330

32

80

180

13

4,70

1,1-10?

8

ЗСЧ 7

0,190

200

20

320

12,2

4,30

3,2-IO8

24

ЗСЧ9

0,340

32

50

210

13,2

4,60

1,0-IO4

9,6

ЗСЧ 15

0,220

160

15

370

12

4,50

4,7- IO7

32

4СЧЗ

0,110

800

8

350

5,4

_

2,55

1,6-105

64

4СЧ4

0,170

280

25

300

10,5

3,90

4,8-105

40

-—

4СЧ5

0,120

640

15

340

8,0

3,05

7,0-10»

64

4СЧИ

0,220

160

21

300

9,5

4,20

24

Продолжение табл. 62