Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 84

35 I

1

-196

578

34

38?

1

—253

666

35

351

1

ЛМи58—2 горячекатаная отожженная

20

412

176

41

—$

1

0

431

147

38

I

—40

431

186

39

__


FfioT в судостроительной промышлен — ости а также для изготовления кре­пежных изделий и арматуры.

Оловянные латуни (кроме латуни П052 1) хорошо обрабатываются да­влением в горячем и холодном состоя­нии, обладают высокой коррозионной «•тонкостью в пресной и морской воде. Из латуней Л090-1, Л070-1, Л062-1, Л060—1, ЛОМш70—1—0,05

Изготовляют конденсаторные трубки, теплотехническую аппаратуру и де­тали для морского судостроения.

Свинцовые латуни отлнчно обраба­тываются резанием и обладают высо­кими антифрикционными свойствами. Латуни ЛС74—3, ЛС63—3, ЛС64—2 применяют в часовой и автотрактор­ной промышленности, латунь ЛСС4—2 используют также в типографском деле. Латуни ЛС60—1, ЛС59—1, ЛС59—IB применяют для изготовле­ния крепежных изделий, зубчатых колес, втулок.

Кремнистые латуни обрабатываются давлением в горячем и холодном со­стоянии (ЛК80—3) и применяются для коррозионно-стойких деталей машин.

Полуфабрикаты из латуней, обраба­тываемых давлением, поставляются в виде круглого и плоского проката. Характеристики полуфабрикатов при­ведены в табл. 35 н 36.

Коррозионная стойкость латуни Л90 (снижение массы) под действием мор­ской воды, влажного пара при IOO0C, морского тумана соответственно равна 0,50; 0,48; 0,24 г/(м2-сутки).

Предел выносливости латуни Л80 в холоднотянутом, отожженном со­стоянии равен соответственно 154 МПа при 100-108 циклов; 117 МПа при 90-10° циклов, а при испытаниях в растворах хлористого натрия и угле­кислых щелочей 96 МПа при 80 X х 10« циклов и 103 МПа при 60-10« Циклов соответственно.

Предел выносливости латуни Л70 и°С9о ЛеФ0Рмацни и отжига при 220 Qo 3 ч равен соответственно

Пп Io Прн 30’10<i "нклов и 96 МПа ри «0-10° циклов, а в соленой воде он

?пВ? аг соответственно 62 МПа прн

Fin лг цнкл°в и 85 МПа прн b0j!06 циклов.

Эрозионная стойкость латунн Под действием морской воды

0,61 г/(м2-сутки), под действием 10%* ной H2SO4- 1,46 г/(м2-сутки). Пре­дел выносливости на воздухе и в мор­ской воде составляет соответственно 168 и 113 МПа при 50-10е циклов.

Отожженная при 650 0C латунь Л60 имеет временное сопротивление ов = = 370 МПа, относительное удлинение н сужение соответственно о = 56 %; If= 61 %, предел выносливости o_j =» = 151 МПа при 400-10е циклов. При испытании в растворе хлористого натрия ов = 382 МПа; б = 48 %; If = = 69 %; CL1 = 172 МПа при 10 X X IO6 циклов.

Коррозионная стойкость латунн ЛАН59—32 в г/м2 за 1000 ч составляет: 0,09 под действием щелочи (мягкая латунь); 0,04 под действием морской воды (мягкая латунь); 1,15 под дей­ствием 10%-ной H2SO4 (полутвердая латунь).

Коррозионная стойкость латуни Л63, отожженной при 650 0C и хо­лоднокатаной и отожженной при 200 0C, составляет; 0,476 и 0,532 г/(м2-сутки) в морской воде; 1,37 и 1,208 г/(м2- сутки) в 1 %-ном растворе H2SO4; 15,18 и 26,60 г/(м2• сут­ки) в 1 %-ном растворе HWO3; 0,0682 и 0,0562 г/(м2-сутки) в дистиллиро­ванной воде; 0,0031 и 0,0031 г/(м2-сут­ки) в атмосфере (98 % влажности), 1,46 г/(м2-сутки) в 10%-нон H2SO4.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 420

Кинетика изменения скоростей Q выделения каждого газа, а также сум­марной скорости газовыделения для* коррозионно-стойкой стали показана на рис. 24.

Скорости газовыделения (суммарные и в азотном эквиваленте) для отож­женных углеродистых сталей (табл. 97) уменьшаются с увеличением содержа — вия углерода. Строительная низколе­гированная сталь 10ХСНД практи­чески имеет те же значения скоростей газовыделения, что и углеродистая сталь с таким же содержанием угле­рода, но в 3 раза выше коррозионную стойкость во влажной атмосфере. За­калка стали У10, сопровождающаяся полиморфным превращением, резко увеличивает прочность стали, но при этом растет газовыделение [9]. Ти­тан BTl, растворяющий водород в больших объемах, имеет очень малые


М — Па /с

Рис» 24. Кииетика изменения скоростей газоотделения корро» знойно-стойкой стали 12Х18Н10Т в процессе вакууми» рования при 20 °С

25 1,*

97. Скорости газовыделения (Q-107, м-Па/’c) в вакууме при 20 0C листового проката сталей, меди и титана, обработанных резанием [9, 13, 20]

T

5 ч

%

= 30

Ч

Материал

Обработ­ка

Я

С

S

Z +

О

U

Сумма

Экви­валент

?

О

BS

Z +

О

О

Сумма

Экви­валент

08

8,0

35

32

75

50

2,0

2,5

4,5

9,0

6,0

10ХСНД

29

5,0

20, ВСтЗ

Отжиг

20

3,0

40

16

4,0

10

30

18

1,5

0,2

1,6

3,3

2,0

У10

2,5

1,3

13

17

5

0,9

0,1

0,8

1,8

0,5

Закалка

30

8,0

32

70

20

Yl

0,2

3,0

20

4,0

Ml

АЛ34

2,63

4,62

20,7

24,4

155

163

0,840

АЛ4М

2,72

5,09

22,2

23,7

150

167 *2

0,837

1,00*’

АЛ 32

2,65

20,4

23,3

АЛ19

2,78

5,95

19,5

22,3 w

130

158

0,838

1,13

АЛЗ

2,70

4,49

22

24

163

159

0,920

1,17

АЛ5

2,68

4,62

23,1

23,9

163

176 *2

0,838

1,13

АЛ5-1

2,68

4,62

23,1

23,9

163

176 *2

0,838

1,13

АЛЗЗ

2,89

5,68

23,4

28,5 «

134

163

0,922

1,05

АЛ8

2,55

9,12

24,5

27,3

96,4

113

1,05

1,13

АЛ22

2,50

10,3

24,5

27,3

88,0

105

0,880

1,0

АЛ24

2,74

6,70

23,2

25,2

117 «

-

АЛ27

2,55

24,5

89

113

1,050

1,13

ВАЛ8

2,73

22,9

130

0,920

-


Тливок, допускается снижение вре — енного сопротивления на 25 % и от­носительного удлинения до 50 %. Конструкционные гер-

Р т и ч н ы е сплавы. Сплавы АЛ2 АЛ4, АЛ9, АЛ34 (В А Л 5) на основе систем Al-Si и Al-Si-Mg, сиЛумииы) отличаются высокими ли­тейными свойствами и герметичностью изготовленных из них отливок. Двой­ные сплавы Al-Si (АЛ2) не упроч­няются термической обработкой; един­ственным способом повышения меха­нических свойств является модифици­рование. Легированные силумины (АЛ4, АЛ9) подвергаются термической обработке по режимам, приведенным в табл. 19 [28,54].

У силуминов удовлетворительная коррозионная стойкость. Детали за­щищают анодированием и лакокрасоч­ными покрытиями. Обрабатываемость резанием в отожженном состоянии не­удовлетворительная, в термически об­работанном состоянии — удовлетвори­тельная.

Сплав АЛ2 рекомендуется для изго­товления герметичных деталей, однако образование концентрированных уса­дочных раковин, характерных для сплавов с малым интервалом кристал­лизации, вызывает трудности при литье крупногабаритных и сложных по фор­ме деталей.

Сплавы АЛ4, АЛ9 применяют для средних и крупных литых деталей ответственного назначения: корпусов компрессоров, картеров двигателей внутреннего сгорания, турбинных ко­лес турбохолодильннков, вентилято­ров и т. п.

Ответственные детали следует отли­вать с использованием ультразвуковой обработки, что позволяет повысить ¦Уровень гарантируемых механических свойств на 30 % .

Сплав АЛ9-1 отличается от сплава АЛ9 наличием титана и понижен­ным содержанием примеси железа (до "•3 %). По сравнению со сплавом АЛ9 он отличается более высокими механи — ческими свойствами (0В > на 25— J3 /о и б выше более чем в 2 раза) и Учщей коррозионной стойкостью. Сплав АЛ9-1 предназначен для изго — овления сложных по конфигурации сталей агрегатов н приборов, испыты­вающих средние нагрузки и работа­ющих при температурах до 200 0C,

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 575

Хрупкоа разрушение, 50—200 износ

Хрупкое разрушение, 30—100 изиос рабочих частей

Хрупкое разрушение, 20—50 смятие и выкрашивание рабочих частей


Продолжение табл. 37


Характеристика технологических операций

Основные причины выхода из строя


Однопереходное прессование дета­лей из конструкционных сталей с большими степенями деформации прн давлении 1800—2200 МПа и более

Резка

Вырубка и пробивка отверстий в заготовках из конструкционных материалов;

Прецизионная вырубка изделий электротехнической промышленно­сти

Листовая штамповка

Гибка, вытяжка и формовка дета­лей небольших размеров и прос­той формы;

Изготовление деталей повышенной точности сравнительно небольших размеров;

Изготовление крупных изделий сложной формы

Хрупкое разрушение, смятие и выкрашивание рабочих частей

Износ, усталостное раз­рушение

Выкрашивание и изиос рабочих кромок, хруп­кое разрушение

Изиос

Износ рабочих частей, схватывание

Износ н выкрашивание рабочих кромок, схваты­вание


Примечание. Значения стойкости даны в основном до первого восста­новления.


Наименьшая стойкость инстру­мента наблюдается при выполнении операций объемной штамповки (прессо­вание, высадка, калибровка, чеканка) и резки (вырубка, пробивка, просечка, отрезка) вследствие возникновения больших давлений, неблагоприят­ного напряженного состояния н на­грева рабочих частей инструментов. Гибка, вытяжка, формовка особых трудностей не вызывают.

Давления при холодном прессовании достигают 2000—2500 МПа, а темпе­ратура на поверхности инструмента 500—530 0C. При этом из-за низкой теплопроводности высоколегирован­ных сталей в поверхностном слое толщиной. около 0,3 мм наблю­дается резкий перепад темпера­тур [13].

На прессах объемного прессования реализуется плавное нагружение со скоростями 0,1—0,4 м/с, а на чеканоч­ных прессах, холодновысадочных ав­томатах и быстроходных пресс — автоматах ударное нагружение со ско­ростями 0,5—1,5 м/с.

Хрупкое разрушение может быть не только следствием ударного нагру — жения, воздействия опасных кон­центраторов напряжений, но и ре­зультатом возрастания удельных нагрузок от смятня или затупления (износа) рабочих частей. При этом интенсивное изменение геометриче­ских размеров связано нли с недоста­точной теплостойкостью материала, или с абразивным воздействием мате­риала заготовки, или с усталостным выкрашиванием,

38. Количество карбидной фазы в сталях после отпуска на твердость HRC 62—64 14]

Сталь

Мае. доля, %

Угле­рода

Карбидной фазы

Х12

2,1

19—20

Х6Ф4М

1,8

15—16

(в том числе 8—

9 % MC)

X 12,4

1,5

16—17

Х12Ф1

1,3

13—14

Х6ВФ

1,1

12

Кроме приемлемых износостойко­сти, сопротивления малым пластиче­ским деформациям и теплостойкости, прочности и вязкости, стали должны обладать хорошими технологическими свойствами: обрабатываемостью дав­лением и резаиием, устойчивостью против перегрева, малой деформиру­емостью при термической обработке, малой склонностью к обезуглерожива­нию, а также по возможности быть экономно легированными.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 625

10. Инструментальные стали: Спра­вочник/Л. А. Позняк, С. И. Тишаев, Ю. М. Скрынченко и др. M.: Метал­лургия, 1977. 168 с.

11. Кремнев Jl. С. От стали Р18 к без вольфрамовым низколегированным быстрорежущим сталям. МИТОМ. 1986. N° 7." С. 27—43.

12. Материалы в машиностроении: Справочник. Т. З/Под ред. Ф. Ф. Хи­мушина. M.: Машиностроение, 1968, 447 с.

13. Михайленко Ф. П., ГриккеА. X., Демиденко Е. М. Автоматическая хо­лодная штамповка мелких деталей на быстроходных прессах. M.: Машино­строение, 1965. 187 с.

14. Номенклатура режущего инстру­мента из минералокерамики и сверх­твердых материалов на основе нитрида бора, выпускаемого заводами Мин — станкопрома. M : НИИМАШ, 1984. 48 с.

15. Позняк Jl. А. Штамповые стали — для холодного деформирования. M.: Металлургия, 1966. 147 с.

16. Позняк Jl. А., Скрынчен­ко 10. M., Тишаев С. И. Штамповые стали. M.: Металлургия, 1980. 244 с.

17. Порошковая металлургия. Мате­риалы, технология, свойства, области применения: Справочник/Под ред.. И. М. Федорченко. Киев: Наукова думка, 1985. 624 с.

18. Раузин Я. Р. Термическая об­работка хромистой стали. M.: Маш — гиз, 1961. 384 с.

19. Сталь инструментальная быстро­режущая. Технологические свойства в состоянии поставки и в термически обработанном состоянии: Таблица стандартных справочных данных (ГСССД 41—82). M., 1983. 10 с.

20. Тутов И. E., Савуков В. П., Панкратов М. Ф., Фимощенко Н. И.// Материалы для штампов и пресс-форм. M.: МДНТП, 1966. С. 24—44.

21. Централизованная заточка ре­жущего инструмента на станкозаводах: Методические указания. M.: НИИМАШ, 1981. 108 с.

22. Шмыков А. А. Справочник тер­миста. M.: Машгиз, 1956. 331 с.

23. Штамповые стали и режимы их- обработки для инструмента горячей и холодной объемной штамповки: Мето­дические указания. Воронеж: ЭНИКМАШ, 1971. 60 с.

24. Штампы для горячего деформи­рования металла/Под ред. М. А. Тыл — кина. M.: Высшая школа, 1977. 495 с.

А

Алюминиевые деформируемые сплавы 234, 236—253

— чугуны 82, 83

Аморфные металлические сплавы

581—585

— инварные 585

— конструкционные 582, 583

— магнитомягкие 583—585

— магнитотвердые 583—585

— резистивные 585 Аьтифрикцнонные материалы металли­ческие 171 — 180

— на основе древесины, резин н фторо­пластовых тканей 185—179

— на основе полимеров 180—185 Антифрикционный чугун 79, 81, 82

Б

Безоловянные бронзы 109—123

— литейные 114, 122, 123

— обрабатываемые давлением 109, 120, 121

Бериллий — Свойства 321, 322, 324— 329

— Химический состав 322—324, 326 Быстрорежущие стали 606—616

В

Волокнистые композиционные мате­риалы металлические 349—359

— Методы изготовления 349

— Сведения о процессах первичного производства 349—351

— Свойства волокон 352—359 Волокнистые композиционные мате­риалы с неметаллической матрицей 365—376

— Свойства 365—369

— Характеристики 369—376 Высокопрочные высоколегированные (мартенситно-стареющие) стали 30—47

— Коррозионно-стойкие 39—42

— Общего назначения 33—39

— Применение 46, 47

— Пути совершенствования свойств

42—46

Высокопрочные средне-легнрованные стали 23—30

— Общая характеристика 23,24

— Режимы упрочняющей термиче­ской обработки 24—28

— Рекомендации конструктору и тех­нологу 28—30

Высокопрочные штамповые стали с по­вышенной ударной вязкостью — Ре­жимы окончательной термической об­работки 649

— Рекомендуемые области примене­ния 649, 650

Высокопрочный чугуи с шаровидным или вермикулярным графитом 74—77 Высокоэлектропроводные сплавы

222—233

Г

Гибкая электроизоляционная трубка

588

Д

Двойные латуни, обрабатываемые дав­лением 85—88

Дисперсно-упрочненные композицион­ные материалы на основе алюминия 341, 343, 344

— бериллия 344, 345

— кобальта 347, 348

— магния 345

— никеля 345—347

— хрома 348

Диэлектрики — Механизм поляриза­ции 585

— жидкие 588

— неполярные 585

— полярные 585

Ж

Жаропрочные материалы 423—450

— Аустенитные стали 423—433

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 586

U

К

ОЧ

К

ОЧ

X

X

5

57

0,12

10

53

0,29

15

52

0,36

53

0,49

30

52

0,36

52

0,51

60

52

0,36

52

0,48

Стали 6ХС она возникает при отпуске 300—350 0C1 для стали 6ХВ2С — при 300—4000C1 для стали 6ХЗФС — при 350—400 0C. Желательно выполнять отпуск либо ниже, либо выше ука­занных температур.

Рекомендуемые режимы оконча­тельной термической обработки с ис­пользованием непрерывной закалки, а также влияние температуры отпуска на механические свойства сталей для ударных инструментов представлены в табл. 50 и 51.

Вольфрамокремниевые стали чув­ствительны к обезуглероживанию, и поэтому требуется защита при на­греве под закалку.

Механические свойства сталей для ударных инструментов в зависимости от температуры испытаний приведены в табл. 52, а рекомендуемые области применения — в табл. 53,


50. Режимы окончательной термической обработки сталей для ударных инструментов [10]

Сталь

Закалка

Отпуск

Температура аусте — нитизации, 0C

HRC

Температура, °С

HRC

4ХС

880—900

>57

240—270

52—55

6 XC

840—860

55—59

240—270

52—55

4ХВ2С

860—900

>53

200-250 430—470

53—58 45—50

5ХВ2СФ

860—900

>55

200—250 430—470

53—58 45—50

6ХВ2С

860—900

>57

200—250 430—470

53—58 45—50

6ХВГ

850—900

>57

200—250 450—480

53—56 44—47

6ХЗФС

980—1020

56—60

180—200

57—59

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 548


7. Критические точки (температура, 0C) легированных инструментальных сталей [9, 10, 12]

Сталь

Ae1

Аст

Агт

Ar1

М„

Мк

Стали небольшой

Прокаливаемости

7ХФ *1

770

780

740

710

__

8ХФ *1

740

750

700

215

9ХФ

• 700

215

11ХФ

195

13Х

760

780

740

710

В2Ф

750

• 800

690

650

Стали повышенной прокаливаемости

730

860

__

700

270

__

X

745

900

700

240

9ХС

770

870

730

160

-30

12X1

750

890

245

—40

9XBF

750

900

205

__

ХВГ

750

940

__

710

210

—50

ХВСГ

770

785

730

720

200

20

Х6ВФ

815

845

775

625

150

—100

*1 Для сталей 7ХФ и

8ХФ Aes я

Ar.,.

500±!88

0,48

20

0,10

240

5,1

1000МТ

1000±200

0,50

20

1,0

240

5,1

5000МТ

50001188»

0,35

0,150

5

0,10

110

5,1

IV группа. Ферриты для телевизионной техники

0,40 I 0,16 I 4800 I 40 I 0,45 I 0,10 0,36 j 0,10 j 4800 j 32 I 0,45 | 0,10

16

12

1,0 1,0

200 200

2500НМС1 3000НМС

3

S

S

•4 О

3

En

СП СП

Обозначения: tg б — тангенс угла магнитных потерь; tg 8/fiH — относительный тангенс угла магнитных по­терь; /кр — критическая частота; H — напряженность магнитного поля; 0 — температура (точка) Кюрн.


Пряжений!

Сплошная линия — H = 0,4 А/м; штри­ховая — И — 8 А/м

Эксплуатирующейся в условиях воз­действия на иих механических факто­ров (по ГОСТ 16962—71); вибрацион­ных нагрузок частотой от 1 до 5000 Гц с ускорением не более 392 м/с2, оди­ночных ударов с ускорением не более

Рис. 9. Зависимость тангенса угла магнит’ ных потерь ферритов от механических на­пряжений:

Сплошная линия — H = 0,8 А/м; штри­ховая «г H = 8 А/м

1471,5 м/с2, линейных (центробежных)

Нагрузок с ускорением не бол»в 4905 м/с2.

При воздействии иа сердечник ме — канических нагрузок в них возни­кают механические напряжения, вы­зывающие отклонение электромагнит, ных параметров. На рис, 8 и 9 пред, ставлены зависимости отклонения маг. нитных параметров сердечников от сжимающих напряжений, действую, щих перпендикулярно направлению силовых линий намагничивающего по — ля при нормальной температуре окру, жающей среды. Не рекомендуется при­кладывать к сердечникам растягива­ющие или сжимающие нагрузки, дей­ствующие параллельно плоскости коль­ца. Отклонение начальной магнитной проницаемости при воздействии на сердечник механических нагрузок об­ратимо. После воздействия механиче­ской нагрузки значение начальной магнитной проницаемости сразу же возвращается к значению, несколько превышающему исходное (в ненагру — женном состоянии сердечника). С те­чением времени это превышение исче­зает. Сердечники могут эксплуатиро­ваться в течение 50 000 ч. Предел прочности сердечников a-IO-3, кПа: при растяжении — 9,8; при сжатии — 147; при изгибе — 29,4. Максималь­ная рабочая температура: ‘ 1550C — для ферритов марок 1000НМ, 1500НМ, 2000НМ; 125 0C — для ферритов марок 3000НМ, 4000НМ; IOO4C — для фер­рита марки 6000НМ, Наименьшее зна­чение температуры окружающего воз­духа минус 60 С.

Сердечники из ферритов марок 400НН, 150ВН, ЗОВН, применяемые в магнитных антеннах радиовещатель­ных приемников, изготовляют по ГОСТ 11082—75. Сердечники предна­значены для работ на частотах 2,6; 12,0; 100 МГц (соответственно ферри — товые сердечники марок 400НН, 150ВН, ЗОВН). Сердечники изготов­ляют двух типов: стержневые круглого сечения (С) и пластинчатые (П) с регламентированным типоразмером.

Сердечники выдерживают без разру­шения статическую нагрузку, прило­женную к середине сердечника пер­пендикулярно его оси, равиуя* 29,43 H — для сердечников типа U

400+490

2—3

Воздух

165 или 150

24 или 50

МЛ14

Tl

I

___

315

16,

МЛ15

Tl

- .

_

___

300

2—6

МЛ19

Т6

535

4—8

Воздух

205

8

** Знак плюс указывает на ступенчатый нагрев. *г Для получения повышенного удлинения.

П р и м е ч а. н и я: 1, Условные обозначения видов термической обра­зки: Tl — старение; Т2 — отжиг (охлаждение с печью); Т4 — гомогенизация и закалка на воздухе; Т6 — гомогенизация, закалка на воздухе и старение;

— гомогенизация, закалка в воде и старение.

2. Охлаждающая среда при старения — воздух.

3. Температура нагрева должна выдерживаться в пределах ±5°.

4. Время выдержки указано без учета времени, необходимого для нагрева ^__^аданной температуры закалки и старения.

29. Физические свойства литейных магниевых сплавов [30]

Сплав

Р, т/м3

Ое-10«, °С~»

(при 20 —200 °С)

А,

Вт/(м-°С)

С,

ДжЛкг.°С)

Pl-

МкОм-м

МЛ2

1,80

27,3

133,9

1046,7

___

МЛЗ

1,78

27,0

104,7

1046,7

МЛ4, МЛ4пч

1,83

27,6

79,5

1С46,7

МЛ5,

МЛ5пч,

МЛ5он

1,81

28,1

78,9

1046,7

0,134

МЛ6

1,81

27,3

78,9

1946,7

МЛ 7-1

1,76

27,7

78,3

1046,7

11

МЛ8

1,82

27,2

120,5

1004,8

-

МЛ9

1,76

27,1

117,2

0,072

МЛ 10

1 780

28,0

113,0

1046,7

0,084

МЛН

1 800

117,2

1046,7

0,073

МЛ 12

1 810

27,3

133,9

962,9

0,066

МЛ 15

1 830

26,9

138,1

921,1

0,068

МЛ 19

1 790

27,7

87,9

1130,4

0,096

30. Технологические свойства литейных магниевых сплавов [30]

Сплав

Темпера­турный интервал кристалли­зации, cC

T литья,

0C

Линейная усадка, %

Горячеломкость (по ширине кольца), м

I

1,8—3,8

4,5—6,5

4,0—5,5

4,4—5,9

4,0—5,5

4,0—5,5

0,5—2,0

Сплав ВТ5

Si

Fe

Примеси, %, ие более

С

Fe

Si

Zr

О

N

H

Сумма прочих

0,10

0,30

0,15

0,30

0,20

0,05

0,015

0,30

ВТ5-1

0,10

0,30

0,15

0,30

0,15

0,05

0,015

0,30

Продолжение табд, 54

Примеси, %, не

Более

Сплав

Si

Fe

С

Fe

Si

Zr

О

N

H

Ч 2 Г I0-

О в

ОТ4-0

0,10

0,30

0,15

0,30

0,15

0,05

0,012

0,30

ОТ4-1

0,10

0,30

0,15

0,30

0,15

0,05

0,012

0,30

ОТ4

0,10

0,30

0,15

0,30

0,15

0,05

0,012

0,30

ВТ20

-

0,10

0,30

0,15

0,15

0,05

0,012

0,30

ПТ7М

0,10

0,25

0,12

0,15