Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 133

0,8

ТТ7К12

87,0

0,9

ТТ8К6

90,5

3,3

ТТ10К8-Б

89,0

3,3

ТТ20К9

89,0

1,7

ТН-20

90,0

0,3

КНТ-16

89,0

0,3

КХН-15

85,0

0,2

Кобальт

0,14

Мовые сплавы лримеияют для изготов­ления инструмента (режущего, для обработки давлением, измерительного), пресс-форм и деталей, от которых тре­буется высокая износостойкость.

Наплавочные материалы. Износо­стойкие материалы высокой твердости часто применяют в виде толстых слоев (единицы и десятки миллиметров), наплавляемых на поверхности деталей различными методами. Применяемые для этой цели материалы (электроды, проволоки, порошки) получили назва­ние наплавочных. Используются они для восстановления изношенных дета­лей (восстановительная наплавка) и для повышения надежности деталей (износостойкая и антикоррозионная иаплавка). Наиболее распространен­ный вид наплавочных материалов — покрытые металлические электроды, применяемые для ручной дуговой на­плавки. Восстановительную и антикор­розионную наплавку осуществляют сварочными электродами, износостой­кую — наплавочными электродами.

Для маркировки электродов приме­няют в основном буквенно-цифровую систему обозначения, стандартизован-’ иую для сталей [32, 43, 48, 97, 101 ],

Стали, используемые для изготовле­ния сварочной проволоки по ГОСТ 2246—70, дополнительно маркируются буквами Св, а наплавочной проволоки по ГОСТ 10543—82 — буквами Нп.

Электроды для дуговой сварки обо­значаются буквой Э и следующими <?а ней буквами и цифрами. Первые две или три цифры обозначают содержание углерода в сотых долях процента. Цифры, следующие за буквенными обозначениями элементов, указывают среднее содержание элемента в процен­тах (если содержание элемента менее 1,5%, цифра не ставится). При сред­нем содержании кремния до 0,8 % и марганца до 1,0% буквы С и Г ие ставятся.

Прутки для наплавки обозначают индексом ПрН, гранулированные по­рошки из сплавов — индексом ПГ. Далее следуют буквы и цифры, указы­вающие среднее содержание элементов сплава, из которого изготовлен поро­шок. Порошковые проволока и лента обозначаются соответственно ПП и ПЛ, а спеченная из порошков — ЛС,

Кроме того, применяются электроды и порошки, с названиями, ие отвечаю­щими изложенным выше правилам.

Марки, составы и свойства наплавоч­ных материалов, а также флюсов, при­меняемых в СССР и других странах — членах СЭВ, приведены в каталоге[8]. Состав наплавочных электродов, при­меняемых для повышения износостой­кости, приведен в табл. 14,

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 140

Сталь

0,25 — 0,3

0,2 —

0,25

0,15^ 0,2

0,3 — 0,35

Длительность азотирования (в ч) для получения слоя толщиной, мм

0,35 — 0,4


40Х

40ХФА

18ХГТ

ЗОХЗМФ

!5—18 15—18 15-18

15—18

520 520 550 530 550

4—5 4—5

3— 4

4— 5

4—5

9—12 8—10 6—8 9—12 7—9

12—15 12—15 9—12 15—18 9—12

7—9 6—8

4— 5 6—8

5- 7

38Х2МЮА

5000—5500 5100—5600 5300—6000 7000—7600 900 0—9500


Сиоиным катодом, дуговой с термоавто- эмисснонным расходуемым, катодом) [26,45,71].

Применительно к нуждам машино­строения вакуумные ионно-плазменные методы нанесения покрытий и создания модифицированных поверхностных сло­ев можно условно разделить на четыре группы: а) ионно-диффузионные ме­тоды, осуществляемые в тлеющем раз­ряде; б) методы, основанные на явлении катодного распыления в разряде по­стоянного тока и в высокочастотном разряде; в) ионное осаждение; г) ионное легирование и внедрение (импланта­ция).

Примером методов первой группы является ионное азотирование [4, 42], которое может проводиться при более низких температурах и со значительно большей скоростью (табл. 20), чем традиционное (в результате радиацион­ного стимулирования скорость диффу­зии азота многократно увеличивается). Ионно-диффузионные методы могут быть также применены для насыщения поверхностных слоев кремнием, угле­родом и другими элементами, получе­ния карбонитридных слоев и т. п.

При использовании методов, основан­ных на явлении катодного распыления [61,71 ], покрытие образуется в резуль­тате конденсации главным образом нейтральных частиц, выбиваемых из мишени бомбардировкой ионами инерт­ного газа (аргона, криптона), имеющи­ми высокую энергию. Энергия частиц наносимого материала по крайней мере на порядок выше, чем энергия частиц, образующихся при-нспареиии в термо-1 ^вакуумных методах. Методы позволяют! наносить самые тугоплавкие и иедоста-Г точио стабильные соединения с сохра-1 неиием их стехиометрического состава,! нанесение которых термовакуумными! методами невозможно. Находят приме­нение системы с автономными ионными источниками. Системы распыления на постоянном токе используются для наиесення покрытий из проводящих электрический ток материалов, системы высокочастотного распыления — из диэлектриков.

Наиболее полно преимущества мето­дов, основанных на явлении катодного распыления, реализуются в системах магнетронного распыления [25], в кото­рых разряд осуществляется в скрещен­ных электрических и магнитных полях. Благодаря этому производительность магнетронных распылительных систем одного порядка с производительностью установок, работающих по методу КИБ (с электродуговым испарителем). К преимуществам их относится отсут­ствие капельной фазы, что позволяет! наносить покрытия практически < искажения исходного качества noBtpx-| ности.

При использовании методов ионного! осаждения [26, 71] частицы наноси*! мого материала, переведенного тем иным способом в газообразное или пзр°" образное состояние, ионизируются й ускоряются в электрическом поле. Адгезия и служебные характеристики покрытий повышакися при увеличен*111 энергии частиц, задаваемой ускоря10"

Им напряжением. В нашей стране применяются методы КИБ (кондеиса — ия при ионной бомбардировке), РЭП (Реактивное электронно-плазменное на­пыление) и ДР’ в тябл — [9] приведены сведения об износостойкости покрытий, нанесенных методом КИБ.

Ионное легирование, или импланта­ция [33, Ю6], основано на том явлении, что при больших энергиях ионы прони­кают в кристаллическую решетку на большую глубину (легируя таким обра­зом поверхностный слой детали). Этому способствует р ади ацион но-стимулиро — ванная диффузия, благодаря которой легируется слой, толщина которого во иного раз превышает глубину началь­ного проникновения ионов. Механиче­ские свойства и износостойкость моди­фицированных таким способом поверх­ностных слоев повышаются также и в результате искажений кристалличе­ской решетки, возникающих при «вби­вании» в нее ионов легирующего компо­нента.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 25

Н17К12М5Т

17 Ni; 12 Со; 5 Mo;

2050

2000

8

45

0,3

[8]

Н18К12М4Т2

1 Ti

18 Ni; 12 Со; 4 Mo;

2450

2350

7

35

_

[8]

2 Ti

Н18К14М5Т

18 Ni; 14 Со; 5 Mo;

2400

9

35

[81

1,5 Ti

Н18К4М7ТС

ISNi; 4,5Со; 7,7Мо;

2180

2060

7

34

0,35

[221

0,6 Ti; 0,7 Si

H17KWM2B10T

17 Ni; 10 Со; 1,5 Mo;

2350

2300

8,5

48

0,3

[24]

10 W; 0,7 Ti

86

(нсющптк высокелегироиаииые стали

Продолжение табл. 21

Механические свойства

Обозначение стали

Средняя коицнетрацня легирующих элементов (по. массе), %

OB

А0.2

В

*

¦А

Ж я

3

МПа

%

§ S

Ctb > 2500 МПа

Н12К12М10ТЮ

12 Ni; 12 Со; 10 Mo;

3000

2950

2

4

[101

-

0,8 Ti; 1 Al

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 286

80. Содержание примесей в промышленных сортах бериллия [5]

Примесн

Инструментальные сорта H 00, НР-40

Конструкционные сорта S-200 Е, НР-20

Сорта для ядерной техники N-50, НР-8

BeO

4,25

2 (максимум)

0,9 (максимум)

(минимум)

С

0,25

0,15

0,1

Fe

0,25

0,18

0,075

Al

0,16

0,16

0,06

Mo

0,08

0,08

0,08

Другие

0,1

0,04

13 элементов содержит­

(каждой

Ся в количестве от

Не более)

2- Ю"4 до 2. IO-2 %

Примечание. Сорта 1400, S-200E, N-50 — фирмы «Браш Веллман»; НР-40, НР-20, НР-8 — фирмы «КанеТ?и Берилко Индустрия,


Горячепрессованный обычной чисто­ты

Конструкционный

81. Свойства бериллия разных сортов при испытаниях иа растяжение *1 [5]

Сорт материала,

«в.

°0,2-

6 « %

Полуфабрикат

МПа

МПА

Для тормозных агрегатов высокой чистоты (изопрессованный) Инструментальный с высоким содер­жанием окиси (горячепрессованный) Мелкозернистый (изопрессованный) Листы толщиной 1—6,3 мм: порошковый обычной чисюты литой обычной чистоты Выдавленные порошковые заготовки: обычной чистоты высокой чистоты Поковки обычной чистоты Проволока (диаметром 0,05—0,63 мм), полученная из слитка высокой чи­стоты

370/390

266/273

2,3/3,6

294/322 455/455

196/196 287/287

2,7/4,6 3,9/4,4

476/511

406/413

1,5/2,7

580/587

407/407

3,7/4,2

531 ¦ 362

372 172

16 7

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 411

BBе (а, я)12 С; 23Na (п, у)24 Na.

К свойствам конструкционных ма­териалов, работающих в условиях • радиационных облучений, предъяв­ляются следующие требования [40, ^50]: 1) высокая механическая проч­ность и пластичность; 2) высокая тер­мическая стабильность (теплостой­кость); 3) высокая коррозионная стой­кость и совместимость с другими мате­риалами; 4) хорошие характеристики теплопередачи; 5) низкое сечение по­глощения (захвата) нейтронов; 6) боль­шая радиационная стабильность;-!

7) низкая наведенная радиоактивность;

8) высокое сечение рассеяния нейт­ронов, большая потеря энергии нейт­рона за одно столкновение.

Первые четыре требования являют­ся общими для конструкционных ма — . териалов; пятое—восьмое — специфи­ческими свойствами, определяемыми необходимостью экономии нейтронов, эффективного их замедления (для реак­торов на тепловых нейтронах), а также стремлением иметь малое отрицатель­ное изменение механических и других свойств под влиянием радиационного облучения. Специфические требования определили’ выбор элементов, служа-


93. Значения порогового флюенса быстрых нейтронов в различных материалах 150]

Пороговый флюенс, чис­ло нейтронов на 1 м2

Материал

Вызываемое изменение свойств

10й

Германиевые, кремниевые по­лупроводники

Ухудшение усиливающих рактернетик

101»

Полиметил, метакрилат и цел­люлоза

Потеря прочности

10*>

Вода и жидкие органические соединения

Натуральный и бутиловый каучук

Газовыделение Потери эластичности

IO2I

А

Органические жидкости

Бутиловый каучук Полиэтилен

Газовыделеиие, повышение вяз­кости

Размягчение

Потеря прочности при растяже­нии

IOaa

Фенолполимеры с минераль­ными наполнителями Натуральный каучук

Потеря прочности прн растяже­нии

Отвердевание

IOa3

Углеводородные масла Полистирол

Повышение вязкости Потеря прочности при растяже­нии

IO24

Металлы

Углеродистые стали

Повышение предела текучести Снижение ударной вязкости

IO28

Керамика

Сплавы цирконии Углеродистые стали

Снижение теплопроводности) плотности, разрушение кристал­лической структуры Снижение пластичности» Pocl предела текучести Снижение пластичности Pocl предела текучести

Коррозионно-стойкие стали

I

Снижение пластичности, Poc! предела текучести, повышен» критической температуры ХРУП" кости

Продолжение табл. 93

Пороговый

S&T-

Материал

Вызываемое изменение свойств

IO2e

Алюминиевые сплавы

Значительное падение пластич­

-

Ности

Циркониевые сплавы

Заметное снижение пластично­

Сти

Никелевые сплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 426

Cf s

О. Й

О

,Ей CU

S m

№ §

S а

Га

1>

V is

S.

Га w

«I

Cx4o Si-

Sco

Га. < +

« ь

S 3

Sn о,

T~ м

Я О

О с

Я

Й * Cles to s л «

««

О г ее _

В

S s га и о о. ее S о о.

X

CU s

S ™ S в

ЕС S

3 о. US о в

(О •

О s

В о

Со Stf

Вл

W о

Is

О -

Ot Oj

Х о

SS — -

U U0

Ее s

+

2

5 ??

Ч ю

ЁГ ч

О ь-

S »

S

О о

Tf

? " О (-

С о о

Ч та о.

SO

¦8*

Il

Г4* Ф

О с

B1

С

CD »? J

ECJ so л о ЧО

^4 5!

К.®

5 U S

5 5. S


Скорости газовыделения (Q — 10е, м-Па/с) в вакууме при 20 0C, розионно-стойких эмалей на иизкоуглеродистой листовой стали [19]

——

T

= 5

X

= 30

Ч’

Эмаль

Цвет

О

Z

+

Та S S

И

А * *

5 ®

О

Z

+

И S S

Та

Сa §§

* S

Го ч

Ж

Ж

О

О

CTl ч

Ж

. ж

И

6′

Полиуре-

„•ановая

Ур-175

Красный Черный Белый Желтый

1,0

2.4

4.5 18

1,0 1,5

5,0 23

1,0 1,2 2,7 10

3,1 5,5 12,2 52

СО со to ООО

0,7 0,5 1,0 3,7

0,1

0,2 0,6 4,5

0,4 0,6 0,7 2,6

1,2 1,3 2,3 11

0,6 1.0 1,3 8,0

Перхлор — бйнило-

Вая хв-16

Кремовый Белый Фисташко­вый

2,4 9

3,7 30

2,4 3

8,5 42

9,0 27 30

0,5 4,4 2,1

1,2 5,2 10

1,0 1,1 2,5

2,7 11 14

1,9 7,2 6,4

106. Скорости газовыделения (Q8KB1IO*, м-Па/с) в вакууме при 2о°С органических покрытий на стали ВСтЗ [17]

Материал покрытия

Тол­щина,

MKM

‘нагр>

PC

Время до испытания

X, ч

5

30

Фторо­пласт 3

Подслой Cr2O3

70

400

Одна неделя на воздухе

22

6,0

Без подслоя

50

45

5,8

Поли­карбонат

Без подслоя

45

450

18

5,0

Лак

ГМДС

3

150

11

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 130

Нитрид кремния также является перспективным материалом для изго­товления деталей так называемых «ади­абатных» двигателей внутреннего сго­рания и газотурбинных установок.

Бескислородное соединение — кар­бид бора B4C—отличается высокими твердостью (HV 37,8 ГПа) и модулем упругости (483,4 ГПа), что предопреде­лило его использование в качестве абразивного материала. Высокая из­носостойкость компактного карбида Сора позволила использовать его в качестве деталей точных приборов. Имеются сообщения о том, что карбид бора был успешно применен для изготовления деталей газодинамиче­ских подшипников гироскопических приборов.

Керамикк и ситаллы. Высокой твер­достью и износостойкостью обладают керамические материалы. К ним, в частности, относятся тугоплавкие ок­сиды (алюминия, бериллия, циркония, кроыа и др.) 188, 101].

В качестве твердого износостойкого материала наибольшее распростране­ние получил оксид алюминия. Устой­чивая модификация а — Al2O3 встре­чается в природе в виде простых (обыкновенный корунд, наждак и др.) и полудрагоценных (лейкосапфир, сап­фир, рубин и др.) разновидностей. Цвет зависит от содержания других оксидов, "истый оксид алюминия, кристалли­зующийся в гексагональной системе, имеет твердость по Moocy 9 (Н 2 • IO4 vJOa)> модуль Юнга порядка 3,5-105 МПа, плотность 3,95—4,02 т/м3, темпе — РатУРУ плавления 2050 cC. Основным сьфьем для получения чистого оксида ajIiOMiiHHH являются бокситы, содержа­ние от ~ 50 до IOO % Al2O3-

Is о

Порошки корунда (природного и собенно синтетического) широко при-

О н

S

CX H S X

Jxl щъ

I «X

288,01 224,61

675,93

%

4—6 0,5—1,7

2,75

Tx

СР

О 5 Sj

З ° ° е-о

О га О f — — О OJ J

As 53 Э — й — я=>

Q

0,865—0,344

8,09—9,73 3,2

I

Н, МПа

12 300

1-2 (по Моосу)

60 000 33 ООО ± 1200

А «и

4 Во

5 Я.

-OK

С к а

2400 (разла­гается)

3000

(под дав­лением азота)

1900 (раапа — гается)

V

Z

H d

3,12—3,27

2,29

8,45 3,18

Кристалли­ческая решетка

Гексаго­нальная плотноупа — кованная Гексаго­нальная

Кубическая Гексаго­нальная

Нитрид

Z Z5? Z CQ CQ

< 8 CO. C/5

Меняют для изготовления разнообраз­ного абразивного инструмента. Ком­пактные пбликристаллические корун­довые материалы (минералокерамики), например микролит ЦМ-332, характе­ризуются высокими твердостью (HRA 90—93), теплостойкостью, химической стойкостью и износостойкостью. Кроме оксида алюминия эта керамика содер­жит в качестве модификатора (позво­ляющего получать однородную мелко­зернистую структуру) некоторое коли­чество оксида магния.

Мииералокерамический материал применяют с целью изготовления рез­цов (режущих пластин) для получисто — вой и чистовой обработки углеродис­тых и легированных сталей и чугуна. Пластинки из этого материала сущест­венно дешевле твердосплавных и позво­ляют обрабатывать металлы и сплавы при более высоких скоростях резания. Корундовая керамика применяется так­же в нефтяной промышленности {изно­состойкие насадки гидромониторных долот, горловины насосов пескоструй­ных аппаратов, штуцера фонтанной арматуры), для изготовления нитеводи — телей ткацких станков и т. п. Исполь­зуется она также в приборостроении (например, для изготовления деталей газодинамических подшипников гиро­скопов), электротехнике и в других отраслях промышленности. Перспек­тивно применять корундовую керамику в сельскохозяйственном машинострое­нии (сопла для разбрызгивания ядохи­микатов и жидких минеральных удоб­рений, элементы почвообрабатывающих орудий). Свойства минералокерамики регламентирует ГОСТ 6912—87.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 189

Комплекса свойств пружинных

Сталей.

Ое> равной температуре предшествую’ ‘ изотермической выдержки прц

^ § S

Я ь

И" ed X

Ю CJ 2|

Il 1

!Г Я

|s

M H

С и

«8

А о ш SC

Ь- u

< OJ

Е в — я

S I

51 о 5

BQ IsI

Is

Ё S S *

SO ?

5 « о

Со а)

§5

Ж о S ES

Е 2 Iм

Cl?

Sft О

¦ ?

’7 5

Ffl S^

В E

5 о«

О — щ

O-C

Всего

Ен С!

Со о С

Пружинные сплавы специального назначения. Сплавы этого класса раз­деляются на следующие группы: aJ коррозионно-стойкие; б) немагнит­

OQOOOOO (ОЙОЮО-и) t— оо а> to t— r^ to

О о о о о о о

О) О) to со <N OO! N ю с*- to ю to со ю

Ооооооо

InOWNlOtOlO Ю h — OO ю со to ю

1 I

ООО O OO^ Ю OO OO О "tS4 Tf OO Tf Ю Ю Ю IO Ю Tf

OO

To to 00 О)

OO

Ю (N

To OO

О о

Tj — OO

OO

Ю О)

To Ю

О о

Ооооооо

О OO О О OlN О

О) — СО OO OO t—

Ю о о о о о о Tf Tf ю t^ со ю to IO OO OO 1O to to ю

Ооооооо OO О) о со о с* со t^ оо а> со t— to

Ооооооо

OO со — 1Л О) О) (N CO Ю N lOlO ю ю

О

O Tf

05 О

Sg ~ О о

OO Tf

I I

Ю t—

, о о

Ю О) I;—

OO

-чГ OO СО Ш

Ооооооо см t^ — а — со о — ю

СП t4- Ol OO OO t*-

Ооооооо

O CM Tf CJi Ю Tj-

Со со ю со со ю

Ооооооо

— СО СО СО — — OO ?-?-00 СО J^CO

О О ООЮ OO о Ю —< СО f^ о

Ю ю со ю ю ю ю

— с.<«2Ев©

Luyxxxx 1Л о ю о о о о

Со СО СО ЮЮ Ю Tf


14. Максимальная релаксационная стойкость (в %)*1 пружинных сталей после термической обработки

Сталь

Закалка и отпуск

Закалка и Динамическое старение

65 *?

2,4

1,0

65Г *а

2,2

0,9

60С2

2,2

0,8

65С2ВА *3

1,2

0,5 ч|У

60С2ХА *3

2,2

1 ;0

50ХГА *3

2,6

1>’о — Hi

50ХГФА

2,3

O’s w

50ХФА *3

2,2

О’,8

"Релаксационная стойкость —— 100. Условия испытания: исходное

O0

Напряжение O0 = 0,7а0,а; о% — напряжение после иагруження при испытании 30 мнн.

После закалки и отпуска (или динамического старения) при 250 0C. *3 После закалки и отпуска (илн динамического старения) при 350 0C.

15. Влияние изотермической закалки и последующего отпуска иа механические свойства стали 60С2А

Обработка

«в

Оо,:

°пц

S6

Тянутый мягкий

372

23

Полутвердый

490

10

Трубы

(ГОСТ 17217—79)

Диаметр 6—275; тол­

Щина стенок 1—60

МНЖ5—1:

Тянутый

255

30

Прессованный

225

25

Трубы

Диаметр 25—168

МН95:

Мягкий

216

33

Твердый

284

Прутки

МНЦ15—20 тянутый и

Катаный мягкий диа­

Метром:

6—50

294

30

6—22

441

5

23—30

392

7

32—50

343

8

Куниаль А диаметром

60:

MHA13—3:

Прессованный

686

7

МНЖ5-1:

Прессованный

196

30

Проволока

(ГОСТ 5220—78)

Диаметр 0,1—0,5

МНЦ15—20:

Мягкий

343

20

Полутвердый

441

4

Твердый

686—1078

Проволока твердая

Плющенная

637

1

Твердая

539—784

Выделение р-фазы облегчает зарожде­ние рекристаллизованных зерен вслед­ствие обеднения пересыщенного твер­дого раствора и тормозит их рост благодаря снижению энергии их гра­ниц. В результате такой обработки образуются сверхмелкие зерна и мель­чайшие выделения второй фазы, что приводит к росту механических свойств, особенно предела усталости, а при старении приобретается сверх­пластичность [13].

Список литературы

1. Бобро Ю. Г. Легированные чугу­ны. M.: Металлургия, 1976. 288 с.

2. Бунин К. П., Малииочка Я. H., Таран Ю. Н. Основы металлографии чугуна. M.: Металлургия, 1969. 416 с.

3] Воробьев Ю. "А., Рябов С. П. Повышение точности отливок. ЦП НТО Машпром. M.: Машиностроение, 1980. 32 с.

4. Высококачественные чугуны для отливок/В. С. Шумихин, В. П. Куту­зов, А. И. Храмченков и др. M.: Маши­ностроение, 1982. 222 с.

5. Гини Э. Ч. К вопросу о пласти­ческих свойствах серого чугуна/Ма­шины и автоматизация литейного про­изводства. Труды МВТУ № 187. M.: 1975. С. 102—129.

6. Гиршович Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. М.—Л.: Машиностроение, 1966. 562 с.

7. Двойные и многокомпонентные системы на основе меди: Справочник/ М. Е. Дриц, Н. Р. Бочвар, Л. С. Гузей и др. M.: Наука, !979. 248 с.

4,9

0,137 ‘

ВТ22

Отжиг 730 °С, 30 мин, вакуум

940

883

16,0

0,1350

1080

1060

17,6

0,1510

Отжиг 800 0C, 1 ч, охлажде­ние с печью до 350 0C, воздух

1010

12,6

0,236

1060

8,1

0,167

Отжиг 800 0C, 1 ч, охлажде­ние с печью до 650 0C1 воздух

1000 1070

13 11

0,235 0,167

Закалка 750 0C, 15 мин, во­да+ старение 500°С, 16 ч

1360

__

7,5

0,098

1480

3,7

0,049

Закалка 750 °С, 15 мин, во­да+ старение 550°С, 16 ч

1290

12,6

_0Л37_/ 0,088

1345

8,1

ВТ5-1

Отжиг 750 0C, 20 мин, воздух

874

810

20

0,902^

868

820

12,6

Отжиг 750 °С, 1 ч, вакуум

825 815

745 760

22,3 18,5

0,981 П52~"

Закалка 950 0C, 20 мни, вода

912 804

755

755

17 19,3

0,91

Т/йГ

Примечание. В числителе приведены значения параметров Л** продольных образцов, в знаменателе — для поперечных,

68. Влияние термической обработки иа механические свойства титановых

Сплавов 117]

Механические свойства

Сплав

Термическая обработка

0B

°0,2

%

Кст.

МПа

МДж/м2

ВТ14

Отжиг 750 °С, 1 ч, охла­ждение — воздух

1080

1040

0,255

Закалка 880 0C, 30 мин + + старение 480°С, 16 ч

1370

1275

5

0,137

Закалка 880 °С, 30 мин+ + старение 5100C, 16 ч

1060

1010

12,5

ВТЗ-1

Отжиг 750 0C, 1 ч

880

800

8

0,88

Отжиг 800 0Q 20 мин

1120

1095

11,8

0,412

Закалка 9200C, 20 мин

1140

680

12,8

0,167