Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 476

Хромель T

0,2; 0,3

490

15

0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0

20

0,2; 0,3

441

20

0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0

25

Копель

0,2; 0,3

392

15

0,5; 0,7; 1,2; 1,5; 3,2; 5,0

20

Медь

0,2; 0,3; 0,4; 0,5

200

20

30. Механические свойства проволоки дла> термоэлектродов при низких температурах [31]

Материал

Темпера­тура,. 0C

П0,2

6

Ч>

МПа

%

20

4\4

135

40

>

77

— 10

454

126

47

78

Копель

—40

465

144

43

78

—80-

496 ‘

152

48

78

— 120

529

165

48

74

—180

‘ 616

181

57

76

20

215

58

48

76

—10

219

60

40

79

Медь.

—40

231

62

47

77

—80 ~

264

68

47

74

—120

282

73

45

70

—180

400

78

58

77


Соответствуют указанным в табл. 28. Устойчивость термопреобразователей к, механическим воздействиям опреде­ляется ГОСТ 12997—84. У всех терма- преобразователей маркируется поло­жительный термоэлектрод.

Кабельные термоэлектрические пре­образователи с хромель-алюмелевы — ми терлюэлаиродами. (типа KTXAC — в стальной оболочке, типа KTXACn — в оболочке из жаропроч­ного сплава) используют для измере­ния температур от —50 до + 13QQ°G и с хромель-копелевыми термоэлект­родами (типа КТХКС) для измерения температур от —50 до +800cC в газо­образных, жидких и твердых средах, не агрессивных к материалу (корро­зионно-стойкая сталь или сплав) обо­лочек термопреобразователя. Типы, конструкции, размеры и основные параметры термопреобразователей со­ответствуют ГОСТ 23847—79. Ка­бельные термопреобразователи пред­назначены для работы в вакууме, при нормальном и избыточном давлении измеряемой среды до 40 МПа. Термо­электроды однопроволочные из спда — вов хромель Т, алюмель или копель изготовляют по ГОСТ 1790—77, Тер­моэлектроды изолированы друг от друга и от оболочки минеральной изо­ляцией, У всех кабельных термопре­образователей вывод положитель­ного термоэяектрода закрашивают красной нитроэмалью.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 487

IiIiiax

Hc,

А/м

Технически чистое

0,020

0,060

250

7 000

64,0

-т-

Электролитическое

0,020

0,010

600

15 000

28,0

Карбонильное

0,005

0,005

3 300

21 000

. 6,4

Переплавленное в ва­кууме электролитическое

0,010

61 000

7,2

Обработанное в водороде

0,005

0,003

6 000

200 000

3,2

Обработанное в водоро­де особо тщательно.

20 000

340 000

2,4

Монокристалл чистей­шего железа, обработан­ный в водороде особо тщательно ‘

1 430 000

0,8

Обозначения: (ян — относительная начальная магнитная проницае­мость; Hraax—относительная максимальная магнитная проницаемость; Hc— коэрцитивная сила.

Электротехническая кремнистая сталь (ГОСТ 21427.0—75) классифицируется по следующим параметрам: по структур­ному состоянию — первая цифра в обозначении марки (1 — горячекатаная


—-

45. Магнитные свойства электротехнической нелегнрованной стали (ГОСТ 3836—83)


Сталь

Uc, А/м, не более

Толщина, мм, вклю­чительно


95

0,1—3,9

10895, 20895, 11895, 21895


0,1—3,9

80

10880, 20880, 11880, 21880


0,1—3,9

64

1 0864, 20864, 11864, 21864


0,7—3,9

48

10848, 20848, U848, 21848


0,7—3,9

32

10832, 20832, 11832, 21832


Примечания: 1. Магнитная индукция при напряженности магнит­ного поля: 1,38 Тл при 500 А/м; 1,62 Тл при 2500 А/м; 1,71 Тл при 5000 А/м; 1,81 Тл при 10 000 А/м.

2. В обозначении марки (пятизначное число) вдфры означают: первая цифра —класс по структурному состоянию и виду прокатки (1 —горячеката­ная изотропная, 2 — холоднокатаная изотропная); вторая цифра — тип по со­держанию кремния (0 — сталь нелегированная без нормирования коэффициента старения; 1 — сталь нелегированная с нормированным коэффициентом старения; третья цифра — группу по основной нормируемой характеристике (8— коэрцитив­ная сила); четвертая и пятая цифры — количественное значение основной нор­мируемой характеристики (для восьмой группы — значение коэрцитивной силы в целых единицах А/м).

46. Магнитные свойства сортовой электротехнической нелегированнон стали (ГОСТ 11036—75)

Сталь

Hc в разомкнутой цепи, А/м, не более

Магнитная нидукция, Тл, не менее, при напряженности магнитного поля, в замкнутой цепи, А/м

500 I 1000 I 2500

10895, 20895, 11895, 21895

95

1,32

1,45

1,54

10880, 20880, 11880, 21880

80

1,36

1,47

1,57

10864, 20864, ‘ 11864, 21864

12 11—10 10

8 10 17

21 37

55

X12 (950-980 0Q ?4, 15]

880 930 980 1030 1100

57,5

65

65

57

50

12 10—10 10—11 П—9

Х12Ф1 (1030—1050 0C) [9, 16]

900 950 1000 1025 1050 1100 1150

53—54 58—60

63 64—65 63—64 58—60 52

12—13 12 12—11 11—12 9—10 7-8

3

5 10 15—17 22—27 40—60

65—95 —*


Сталь (рекомендуемая температура эаКалки)

Х12МФ (1000—1030 0Q [151

3 5 8 12

20 40 74

Х6ВФ (980—1000 0C) [2]

3 5 9 16 29 52

Продолжение табл. 39

Темпера­

Тура за­

HRC

Зерно

Калки, — С

900

54—55

12—13

950

60—61

12

975

62—63

12—11

1000

64

11—12

1025

64,5

11—10

1050

63

10

1100

54

8—9

850

53

900

59

950

62,5

1000

64

Св. 9

1050

62

1100

54

Коли, чество остаточ-’ ного ау.

Стенита %


При закалке с 1010—10600C сталь Х12Ф1 прокаливается в сечении до 150—180 мм, а сталь Х12МФ — в сече­нии более 200 мм при охлаждении в масле и на воздухе.

Температуры отпуска при обработке на первичную твердость устанавливают по сочетанию характеристик твердо­сти, прочности на изгиб и ударной вязкости (табл, 40), чтобы обеспечить наилучшую износостойкость при определенном сопротивлении хруп­кому разрушению и выкрашиванию. Отпуск при 300—450 0C резко снижает ударную вязкость вследствие коагу­ляции карбидов и распада остаточного аустенита. Пониженная ударная вязкость стали X12 по сравнению


40. Влияние температуры отпуска после закалки от оптимальных температур иа механические свойства сталей высокой износостойкости (сечения до 40 мм) [10]

Сталь (рекомендуемая температура

Темпера­тура от­

HRC

Аи, МПа

AW

МДж/м1! (ие на­дрезан­ный об­разец)

Закалки, твердость)

Пуска, °С

Х6Ф4М (1000 0C; HRC 62—64)

150

64

3300

0,45

200

62

3500

0,54

250

60

3700

0,60

300

58,5

3750

0,65

350

58

3800

0,70

400

58

3500

0,76

450

57

3200

0,85

500

55

__

__

600

40


Продолжение табл. 40

Сталь (рекомендуемая температура

Ь

IN

S

Со

S

N.

X

OO

О

50

4

4

5

4

50

4

4

5

5

‘кип

10

10

7

‘кип

5

5

5

5

50

5

5

5

5

100

9

9

10

9

60

7

6

6

6

_

60

8

7

5

5

5

5

5

85

5

5

5

20

8

6

6

5

5

4

50

8

7

7

6

6

5

‘тш

10

10

10

10

9

9

8

20

9

8

8

7

6

6

5

60

10

10

10

10

9

9

8

20

10

10

10

7

6

6

6

60

10

10

10

10

9

9

9

20

10

10

10

9

8

8

7

20

10

10

10

9

8

8

7

60

10

10

10

10

8

8

8

20

10

10

9

8

8

7

6

60

10

10

10

9

9

8

7

20

10

10

10

10

9

9

7

90

5

5

5

4

3

4

3

‘кип

5

4

5

4

20

6

5

4

1

1

1

1

75

8

6

6

4

3

4

3

‘кип

10

8

7

6

5

6

5

20

7

6

6

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 499

50В HC

SOiJ0

_

_

80

70

170

800

0,17

0,020

4,8

IO4

480

4,7—4,9

90В HC

90±10

40

30

340

640

0,28

0,080

152

IO4

400

4,7—4,9

200ВНС

200±20

11

5

650

280

0,31

0,080

64

IO4

350

4,7—4,9

300ВНС

300±30

8

4

850

220

0,32

0,130

80

IO4

250

4,7—4,9

VII. Ферриты для магнитиых головок

500НТ

500±100

0,50

0,35

0,200

32

IO3

150

5,3

500HTl

500+Щ

— -

2

0,35

0,210

48

IO3

150

5,3

1000НТ

IOOO+400

0,2

0,32

0,140

16

IO2

140

5,3

1000НТ1

10001Щ

0,8

0,32

0,150

32

IOs

140

5,3

2000НТ

2000±400

0,10

0,27

0,120

8

10

90

5,3

2000МТ

20001»

—.

0,20

0,35

0,150

5

1,0

110

5,1

500МТ

Х15Н60-Н

900

95а

1000

1075

1125

Х20Н80-Н

950

1000

1100

1150

1200

ХН70Ю (ГОСТ 5632—72)

950

1000

1100

1175

1200

30. Механические свойства проволоки из жаростойких сплавов, термообработаииых в соответствии с рекомендациями ГОСТ 12766.1—77

Сплав (ГОСТ 10994-74)

Ат

Ф

Сплав (ГОСТ 10994—74)

Ат

6

Ч>

МПа

%

МПа

%

Х23Ю5

645

540

23

72

Х15Н60-Н

645

264

31,0

59,8

Х23Ю5Т

645

540

23

72

Х20Н80-Н

656

45,4

61,0

Х27Ю5Т

663

534

15,9

Х20Н80

656

45,4

61,0

Х15Н60

664

645

31,9

59,8

ХН70Ю

813

37,5

(ГОСТ 5632—72)


3000G, могут использоваться простые серне чугуиы при условии получе­ния мелкого графита. До 450—500 °С удовлетворительными характеристика­ми обладают отливки из модифициро­ванного и ковкого чугуна. Незначи­тельное легирование хромом (иногда совместно с никелем) позволяет повы­сить температуру использования чу­гунов до 700 °С. Не менее важным фак­тором являются высокие литейные характеристики простых и низколеги­рованных чугунов. Более тяжелые условия работы и необходимость при­менения отливок для работы при тем­пературах выше 600—700 0C требуют обязательногоисиользоваиия специаль­ных чугунов [4]. При выборе типа чугуна, помимо жаростойкости и ро- стоустойчивости, необходимо прини­мать во внимание и изменение механи­ческих характеристик с температурой, а также учитывать экономическую целесообразность его применения.

Требования по химическому составу, режимам термической обработки я мехаиическям свойствам жаростой­ких чугунов определены ГОСТ 7769—82. К основным легирующим элементам жаростойких чугунов от­носятся хром, кремний и алюминий. При разработке этих чугунов руковод­ствуются теми же прииципами жаро­стойкого легирования, что и при раз­работке жаростойких сталей. Рекомен­дации по применению жаростойки» чугуиов приведены в табл. 31, а и* механические свойства — в табл. 32.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 42


Продолжение табл. 2

Группа

Слож­ности

N Отливка

Характеристики группы сложности OTrfHtiOK

IV

Корпус

То же

V

Рабочее колесо

Сталина

Корпус

•Отливки особо ответственного назна­чения. Закрытой коробчатой, цилин­дрической, сферической нли комбини­рованной формы. Наружные поверх­ности прямолинейные и криволиней­ные с примыкающими патрубками, фланцами. Углубления, выступы, реб — . ра, отверстия высотой до 75 мм до 15 шт. Внутренние полости сложной конфигурации с наличием ленточных и кольцевых каналов со свободным и затрудненным выходом наружу. Применяется механическая обработка с пяти-шести сторон, включая хонин — гование, полирование. Предъявля­ются требования по химическому со­ставу, механическим свойствам, мик­роструктуре. Герметичность при дав­лении до 30-10§ Па

Продолжение табл. 2

CQ

|й E

Отливка

Характеристики группы сложности отливок

O. Z — о

U 3 E


Выправляющий аппарат

Станина

VI

Отливки особо ответственного назна­чения. Закрытой коробчатой, цилин­дрической нлн комбинированной фор­мы. Наружные поверхности образу­ются сопряжением прямолинейных и криволинейных поверхностей. Углуб­ления, выступы, отверстия ребра вы­сотой св. 75 мм более 15 шт. Внутрен­ние полости особо сложной конфигу­рации с наличием ленточных и коль­цевых каналов, расположенных в два и больше ярусов, с затрудненным вы­ходом наружу. Применяется механи­ческая обработка со всех сторон, включая доводку хонингованием. Предъявляются требования по хими­ческому составу, механическим свой­ствам, микроструктуре, газонасыщен­ности. Герметичность при давлении св. 30-IO5 Па


Иой оснасткн. Например, при ручной и машинной формовке с использова­нием встряхивания и подпрессовки при обычных давлениях можно приме­нить деревянную модельную оснастку, тогда как при прессовании форм с высоким давлением используют ме­таллическую модельную оснастку, что отражается на себестоимости отливок и становится целесообразным лишь при их определенной серии (обычно не меньше нескольких сот штук).

В основу классификации отливок по сложности положена классификация, установленная Прейскурантом опто­вых цен № 25-01 [15]. Отлнвки, получаемые в песчаных формах, по выплавляемым моделям, под давле­нием делятся на шесть групп слож­ности, а отливки, получаемые в обо­лочковых формах, в кокиль или цен­тробежным способом — на пять групп. Основными признаками при классифи­кации являются геометрическая форма, конфигурация наружных поверхно­стей; конфигурация и характер рас­положения внутренних полостей от­ливок; технологические особенности изготовления. В табл. 2 в качестве примера ¦ приведены конструктивные признаки отнесения отливок, полу­чаемых в ‘песчаных формах, к различ­ным группам сложности.

В табл. 3 приведена ориентировоч­ная точность чугунных отливок, изго­товляемых в песчаных формах, в за­висимости от группы сложности отли­вок н наибольшего габаритного раз­мера [3].

Себестоимость отливок, кроме ма­териала, их группы сложности и се­рии, определяется точностью, завися­щей от применяемого способа изгото­вления, и в общем случае увеличи­вается с повышением точности отливок. Однако это увеличение может быть перекрыто эколомией цри дальнейшей механической обработке более точных литых заготовок, в результате умень­шения или ликвидации припусков на механическую обработку.

8. Точность чугунных отливок в зависимости от их сложности и* наибольшего габаритного размера [3]

Наибольший

0,10283

0,0283

0,0280

1 0,0283

*J Для проволоки диаметром 1,5—4,5 мм.

10. Свойства образцов вырезанных из прессованных шии (ГОСТ 15176—89)

Марка алюминия в сплава

Состояние поставки шин

‘Of

Б„

- % ,

P1.10«,

Ом. м

МПа

АДО

Без термической обработки

60—70

15

0,0290

АД31

Закаленные и естественно со­старенные

130

60

13

0,0350

АД31 ‘

Закаленные и искусственно со­старенные

200

150

8

0,0325

11. Свойства1 рабочего слоя порошковых контакт-деталей (для первой категории) 140J

~ Марка контакт-деталей

P. IO"3

Кг/м3

НВ,

МПа

P1-IO81 Ом. M

Не более

KMK-Б45

11,8-

-12,4

1200-

-1500

7,5

КМК-Б25

4 13,2-

-14,4

1800-

-2200

9,0

КМК-А45

13,4-

-14,0

1000-

-1500

4,2

КМК-А25

14,8-

-15,6

1700-

-2200

4,6


Типа AI—Mg—Si—Fe, Al-Mg-Si— Fe-Zn.

Железо (сталь). В качестве провод­никового материала применяют мяг — лую сталь с содержанием углерода 0,10—0,15%. Сталь используют для изготовления проводов воздушных / линий электропередачи небольших мощностей, для шин, рельсов трамваев, электрических железных дорог. Ho — верхность стальных проводов покры­вают цинком с целью защиты их от. коррозии [5]. В качестве токопрово — дящей жилы в кабелях используют углеродистую качественную проволоку оцинкованную (тип КО) и без по­крытия (тип КС) (ГОСТ 792—67). Проволоку изготовляют диаметром 0,5—6,0мм из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 1050—74 и ГОСТ 4543—71. Временное сопротивление разрыву для проволоки всех диаметров не менее 362 МПа (для оцинкованной прово­локи) и 392 МПа (для проволоки без покрытия); удельное электрическое со­противление проволоки не более 0,15Х XlO-e Ом-м при 20 0C.

Серебро имеет наименьшее удельное электрическое сопротивление из груп­пы металлических проводников, но является остродефицитным материа* лом. Его используют в виде микропро­водников, гальванических покрытий в ответственных ВЧ — и СВЧ-устрой — ствах, слаботочных контактов.

Материалы для электрических кон­тактов должны одновременно удо­влетворять требованиям: иметь вы­сокие значения дугостойкости, твер — • достн, удельной электрической про­водимости, теплопроводности, химиче­ской стойкости; должны быть устой­чивы к атмосферной коррозии и микро­климату, существующему в коммутаци­онном устройстве.’ Контакты регламен­тированных типоразмеров изготовляют из материалов на основе порошкового вольфрамо-никелевого сплава, пропи­танного жидким серебром или медью; на основе серебра (60—95 %), леги­рованного кадмием, графитом, окисью кадмия, окисью меди, окисью никеля [40]. Для контактов используют также сплавы Cu—Cr, Cu—Ag—Cd, Ag-Pd, Au—Pt—Ag, Pt—Ni, Pt—W, Pt-Ir, Pt—Rh-и др. Контакты изготовляют в основном методами порошковой ме­таллургии. Часто используют биме­таллические контакты, состоящие из подложки дешевого металла и по­верхностного слоя из благородного металла.

О_

См_см

I I T

—"см

I I I

1 U

I I I о о

Со

OO со

О"

О —

Ю Ю СО СО Tf LO

Оооооо

Ч о

4 о О

T

5 X

Tf

S Я! П.

To Ю OO OO CM LO — г-* С t ci со" ^r-"

Оооооо

Оооооо

Оооооо

CTC CD — СО OO

О" о" о" о" о" о"

Оооооо

IIIIM

CM О LO

СО СО — з — CM СО СО

<1

& XO

Ю о

Il OO

О U

О" о" о" о’ о" о"

О —

Xl

О

О ю

Со

0IcI

I

О" о"

I I

IO

Со —

—"

О о"

О

О о

СЛ со

T

О"см~

I I

6

OO

Ы

СБ оо

О"

О"—"

О

О о

СО

Ю о

OO I

Ю OO I I

6

I I о о

O^

Ю о

Со"

О

О о

CM

OO

СО

I

Co"t~-"

I I

I

О

I I о о

Ю

Смю

См"

См" со"

О

О о

LO

О

О" о"

I

О

JLul

См_

— —

О"

Оо

О

Ю о

00.

« СО_

О"

I

О" о"

T

О

I j

Ю о

IO

— СО

О*

О" о"

CM

О о

IO

Tf — СО

О"

I

Ff

Д

I I

О см

COCM

О"

О" о"

Ю ю

СО I-,

О" о"


S

G

Ч

Л)

Q

О о § § о хххххххх

См t — ~

О

С ^

Sg

О

О iGi о 1S1 л S S со S со со

Ю LO СО СО "tf* LO

Ю

Q;

Ю г—«

К S-

S-OO к/

Ей

To OO CQCQ CM со

XX

Tf4 CN

I

А е S

СО CQ со

X ю

XXXXXX ч< — ч* тс со тр тр

01

S о

S о

Q. O

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 419

1 — для облучения прн 30 0C; 2 —. после отжига в течение 5 ч при 1250°С; 3 после обжнга прн 2000° С [50]


%

_1_ I.,, , I L_

5 10 15 го FIO ‘^Heump-JMz

Рис. 22. Зависимость изменения размеров образцов продавленного, почти изотроп­ного графита, вырезанных перпендику­лярно осн продавливаиия, от флюенса быстрых нейтронов и температуры облу­чения:

5 ТО 15 го F-W25, тйгтр/м*

Ряс. 21. Зависимость изменения размеров образцов нродавлеиного, почти изотроп­ного графита, вырезанных параллельно осн продавлнвания, от флюенса быстрых нейтронов и температуры облучения: J — 550—600 cC; 2 _ 360^-400 0C [50]

Изменения размеров графита зави­сят от направления (вдоль илн поперек оси продавливаиия), флюенса и тем­пературы. Первоначальное (при уме­ренных флюенсах) уменьшение разме­ров сменяется их увеличением. С ро­стом температуры изменения размеров графита снижаются и при температу­рах выше 350 0C объем многих образ­цов сокращается. Изменения размеров анизотропного графита от флюенса быстрых нейтронов при различных температурах в направлениях парал­лельно н перпендикулярно оси про­давливаиия приведены на рис. 21 и 22,

Уменьшение пластичности является следствием радиационного упрочнения графита. Снижение пластичности при­водит к образованию трещин.

Важна способность графита накапли­вать энергию деформации в кристал­лической решетке как следствие ра­диационных Дефектов. Накопленная энергия может проявить себя через выделение теплоты, сопровождающееся резким повышением температуры. За­висимость изменения накопление! энергии от флюенса и влияние отжига на ее уменьшение приведены на рис. 23,

6. МАТЕРИАЛЫ С МАЛЫМ ГАЗОВЫДЕЛЕНИЕМ В ВАКУУМ

К конструкционным материалам, применяемым в вакуумных системах» ломимо требований в отношении кон­струкционной прочности, технологи[35]*1 ности и экономичности, предъявляю» дополнительные требования. В jtix числе малая скорость газовыделения при высокой коррозионной стойкости во влажной атмосфере. Весь этот ком­плекс свойств определяет выбор ма­териала для различных деталей ва­куумных систем. В частности, аусте — нитные хромоникелевые стали являют­ся основным материалом для высоко­вакуумных непрогреваемых сварных камер больших размеров благодаря ма­лой скорости газовыделения, высокой коррозионной стойкости, обеспечива­ющей долговечность, хорошей техноло­гической пластичности и сваривае­мости.

Развитие отечественной вакуумной техники и создание вакуумных камер больших размеров ограничивает при­менение аустенитных сталей, содержа­щих в большом количестве дефицитные легирующие элементы. Это заставляет вести поиск более дешевых и доступных материалов.

Углеродистые и низколегированные стали с коррозионно-стойкими покры­тиями являются возможными замени­телями аустенитных сталей для низ­кого и среднего вакуума.

Газовыделение — важное свойство для вакуумной техники. Скорость га — аовыделения материала — характери­стика, необходимая для научно обос­нованного расчета вакуумной системы.

В вакууме при 20 0C н ниже проис­ходит выделение газа, растворенного в кристаллической решетке материа­ла — водорода, а также газов, десорби — рующихся с поверхности. Источники наводораживания могут быть различ­ными. В прокате металла таким источ­ником является главным образом элек­трохимическое наводораживание при горячей обработке; в органических материалах — разрушение водородных связей. Газы на поверхности металла адсорбируются либо из атмосферы — ^г. O2, H2O, либо появляются в ре­зультате химического взаимодействия адсорбированного кислорода с водоро­дом или углеродом — H2O, СО, CO2.

Газовыделение материала определяют По «методу потока» с диафрагмой по­стоянной проводимости [37]. Скорости газовыделения Qj и парциальные дав­ления Pi рассчитывают по экспери­ментальным масс-спектрам, которые многократно определяют при длитель­ном вакуумировании в высоком ва­кууме при постоянной температуре. Расчет выполняют на ЭВМ:

<2* =

F-Wi

Где pf, pf, р" — парциальные давле­ния г-газа в камере с образцом, в камере без образца (фон), в иасосе, Па; Wi — сопротивление диафрагмы для I — газа, с/м3; F — площадь по­верхности образца, м2,

Суммарная скорость газовыделения

Qs=SQi-

F-w

Для предварительной оценки газо­выделения используют значения ско­ростей газовыделения Q3hb в азотном эквиваленте, которые рассчитывают по манометрическому давлению в испы­тательной камере и молекулярной массе азота:

Р«_(рф+рн)

Qskb =

N2

Где р — давление, измеренное мано­метром, Па; wN — сопротивление диа­фрагмы для азота, с/м3.

Для металлов суммарная скорость газовыделения в 1,5—2 раза больше скорости — в азотном эквиваленте.