Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Суперсплавы

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 216

МПа

АМгб

Лист, 2 мм:

Отожженный

20

350

165

22

_ ,

100

320

160

34

_ ,

200

195

135

45

300

. 130

60

55

_ .

Нагартованный

20

385

290

11

_ .

100

335

285

15

_

200

250

185

25

" —

-

Профиль (все размеры)

20

350

180

18′

Отожженный и без термиче­

100

310

160

20

-

Ской обработки

200

200

140

30

- ‘

250

‘ 170

120

35

-

Д18

Проволока закаленная и

20

300

200

25

50

Состаренная

100

260

180

24

60

-

200

250

140

19

70

300

20

60

«6

Лист плакированный:

Закаленный и естествен­

20

435

280

19

Но состаренный

100

410

270

18

200

.330 "

250

12

Закаленный и естествен­

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 318

Ав, МПа

Al-Al3Ni

335 295 240 180 120 75

Al-CuAl2

20

270

0,7

100

270

3-6

200

220

6—8

300

120

50

400

70

110

500

30

185

Кроме того, системы Al—Al3Ni и M-CuAl2 обладают высокой стабиль­ностью структуры прн повышенных температурах. Волокна Al3Ni не уко­рачиваются и не подвергаются сферо — ц’лцзацин прн нагреве до 611 cC.

ЭКМ на основе алюминия обрабаты­ваются холодной пластической де­формацией и хорошо свариваются ме­тодом диффузионной свар кн.

ЭКМ Al-Al3Ni и Al-CuAl2 при­меняются как в качестве конструк­ционного материала, так и для изго­товления высокопрочных электриче­ских проводов н контактов выключа­телей, благодаря низкому электросо­противлению — близкому к электро­сопротивлению алюминия.

139. Свойства никелевых и кобальтовых ЭКМ [58]

Матрица

Упрочннтель

Об. доля упрочни­теля, %

‘пл. 0C

Р,

Т/м’

Е, ГПа

0B’

МПа

6, %

Ni

NiBe

38—40

1157

215

918

9,0

Ni

Ni3Nb

26

1270

8,8

745

12,4

Ni

Cr

23

1345

8,0

718

29,8

Ni

NiMo

50

1315

9,5

1250

1

Ni

Ni3Ti

29

1300

8,2

1

Ni

W

6

1500

830

45

Ni

TiC

T спекания,

Сгв, МПа

В, %

Сплав

0C

% Ч

1300

3

590—690

0,7—6,3

ВТ5

1300

4

620—730

2,4—6,9

1400

3

770—810

0,8—3,8

1400

4

650—830

1,2—4,8

1300

3

450—710

0

ВТ5-1

1300

4

620—720

0

1400

3

400—680

0

1400

4

630—700

0

1—

ОТ 4

1300

4

700—720

8—12

ВТ6

1300

4

740

4,4

Механические свойства порошковых материалов зависят от их плотности (табл. 76).

ВТЗ-1Л

"в. МПа

°0,2′ МПа

Ob-

МПа

200 350 400 450 500

720 650 620 590

970 960 900 890 700

810 790 74 О

73. Кратковременная прочность Итого и порошкового сплава ВТЗ-1 [4 J

ВТЗ-1 порош­ковый

0C

°о,2. МПа

810 800 780 750 630

Применение титановых сплавов.

В авиастроении, ракетостроении — каркасные детали, обшивка, топлив­ные баки, детали реактивных двигате­лей, диски и лопатки компрессоров, детали воздухозаборника, детали кор­пусов ракетных двигателей второй и третьей ступени н т. д.

В судостроении — обшивка корпу­сов судов и подводных лодок, сварные трубы, гребные винты, детали насосов и др.

В химической промышленности: ре­акторы для агрессивных сред, насосы, емеевики, центрифуги и др.

В гальванотехнике: ваниы для хро­мирования, анодные корзины, теплооб­менники, трубопроводы, подвески и др.

В газовой и нефтяной промышлен­ности: фильтры, седла клапанов, ре­зервуары, отстойники и др.

В криогенной технике: детали холо­дильников, насосов компрессоров, теп­лообменники и др.

В пищевой промышленности: сепара­торы, холодильники, емкости для про­дуктов, цистерны и др.

В медицинской промышленности: ин­струмент, наружные и внутренние про­тезы, внутрикостные фиксаторы, за­жимы и др.


74. Химический состав (в %) некоторых зарубежных порошковых титановых сплавов [41]

Сплав

2,1

500

59

4000

1,6

525

61

4200

1,2

550

59,5

4400

1,5

560

4800

1,9

590

56,5

4000

3,0

Однократный отпуск 1,5 ч

6Х6ВЗМФС (1060 0C; HRC 62,5) [10]

200

61,7

4000

1,6 (21 % Л0ст])

250

58,0

¦ 300

56,5

3950

1,6

350

56,0

3800

400

56,5

3600

1,4

450

57,5

3600

480

58,5

3600

1,2

525, 2 ч

59,0—59,5

4100

1,5 (7 % /40СТ)

550, 2 ч

59—60

4700

1,9 (3 % Л0ст)

575, 2 ч

57—58

4050

2,1 ‘

Трехкратный отпуск по 1 ч

500

59,0

3600

1,25

520

59,5

4000

1,30

540

59,0

4150

1,35

560

56,5

4000

1,30

7ХГ2ВМФ (860 0C;

150

61

2800

0,6

HRC 62) [10]

200

59

250

58

3180

0,8

300

57

3100

0,6

350

55

3000

0,6

400

53

3000

1,0

450

51

480

50

‘—

Примечания: 1. Свойства указаны для поковок диаметром 25 мм.

2. Для стали 7ХГ2ВМФ при прокате диаметром 50 мм и твердости HRC о„ = 20002500 МПа, а при твердости HRC 57—58 о„ = 2500-^2600 МПа.

6Х4М2ФС (1060 5C; HRC 62) [5]

3. Лост — аустенит остаточный.


Свойства и применение высокопроч­ных сталей с повышенной ударной вязкостью приведены в табл. 47 и 48.

Инструменты холодного деформи­рования, работающие в условиях динамического нагружения с изнаши­ванием или смятием, но без высоких давлений, изготовляют из сталей 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2СФ, 6ХВ2С, 6ХВГ, 6ХЗМФС (см. табл. 34).

Стали относятся к перлитному клас­су; при содержании 0,4—0,5 % С — к доэвтектоидной группе, а при содер­жании 0,6 % С — к заэвтектоидной. Основной карбидной фазой является легированный цементит. Высокая вязкость достигается при отсутствии или минимальном количестве избыточ­ных карбидов. Допустимы избыточные карбиды MC, задерживающие рост зерна. Образование карбидов M7C3 и MeC (при повышенной легированно — сти) снижает вязкость. Карбидная лик­вация наблюдается в сталях с воль­фрамом при 0,6 % С в прокате сече­нием более 50—60 мм.

В сталях этой группы для повыше­ния вязкости и износостойкости, а так­же уменьшения деформации целесооб­разно сохранять значительное количе­ство остаточного аустенита (до 20— 25%). Однако уменьшение твердости инструмента, работающего со значи­тельными ударными нагрузками, до­пустимо только до HRC 45—48, а ра­ботающего при меньших динамических нагрузках — до HRC 55—57. Необ­ходимое количество аустенита высо­кой устойчивости (до минус 40—60 0C) при твердости HRC 48—55 получают даже в сечениях 50—60 мм при исполь­зовании изотермической закалки. Изотермическую закалку в горячих средах проводят при 250—300 cC (выше Мн). Для получения твердости HRC 55—50 достаточна выдержка 30— 40 мин (табл. 49).

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 421

15

3,5

BTl

Отжиг

Ниже фона

12

7,0

19

25

Ниже фона

2,0

1,5

3,5

2,9


Опости выделения водорода при 20 0C, сК следовательно, малые суммарные •1 прости газовыделения, значения ко — лпых, так же как для меди Ml, йлязки к значениям скоростей газо — идеЛения и коррозии для аустенит — ®ыХ коррозионно-стойких сталей. Однако титан и медь, как конструк­ционный материал, уступают сталям по модулю упругости, вследствие чего снижается жесткость конструкции.

Химическое и термическое окисле — кие листовой коррозионно-стойкой „ аустеиитной стали 12Х18Н10Т

(табл. 98) создает тонкие оксидные ‘ пленкн на поверхности, являющиеся барьером для диффузии водорода, уменьшает скорость газовыделения. Особенно эффективно окисление при 600 0C, 3 ч (выдержка попеременно в водороде и в вакууме по 30 мин). Хромистые коррозионно-стойкие ста-, ли (табл. 99) практически не уступают хромоникелевым аустенитным сталям по уровню газовыделения и корро­зионной стойкости. Недостатком их следует считать несколько более низ­кую ударную вязкость при криогенных температурах.

Способ обработки давлением и спо­соб очистки поверхности влияет на газовыделение листового проката (габл. 100 и 101).

Алюминий и его сплавы являются хорошими конструкционными мате­риалами для вакуумной техники. По скорости газовыделения (табл. 102, ЮЗ) и коррозионной стойкости во влажной атмосфере они достаточно близки коррозионно-стойким сталям, Уступая им по жесткости, но превосхо­дя в теплопроводности. Окисление, так же как и для коррозионно-стойких сталей, уменьшает скорости газовыде — ления. По сравнению с техническим алюминием скорость газовыделения не­сколько больше у силуминов (АЛ2) и сплавов типа АМг.

Диффузионное коррозионно-стойкое Премирование низкоуглеродистых ста — ^eii уменьшает скорости газовыделе — «Вя (табл. 104). Нанесение покрытий Роводят при высоких температурах Wflee 900 0C), что ограничивает при­учение такого покрытия для сварных обструкций. Ионное насыщение в тле — uteM разряде предпочтительнее, так

Как поверхность металла нагревается до более низких температур. Для оптимальных режимов ионное насыще­ние хромом из хроморганики (при 550 0C), ионное изотирование (при 600 °С), а также ионное насыщение кремнием из кремнийорганики (при 180 0C) несколько увеличивает ско­рости газовыделения (в 1,3; 2,5; 2,7 раз соответственно), но создает покрытие Коррозионно-стойкое во влажной ат­мосфере. Эффект повышения корро­зионной стойкости наибольший для хромированных покрытий.

Газопламенное напыление алюми­нием создает на поверхности низко­углеродистой стали коррозионно-стой­кий слой, но для устранения эффекта шероховатости необходимо выглажи­вание валками или легкое окисле­ние.

Коррозионно-стойкие покрытия эма­лями (табл. 105), органические покры­тия фторопластом или лаком (табл. 106) эффективно повышают коррозионную стойкость, но скорости газовыделения растут на несколько порядков. Корро­зионная стойкость, в отличие от ме­таллов, растет с увеличением толщины покрытия, однако при этом повы­шаются скорости газовыделения. На скорости газовыделения влияет не только режим нанесения покрытий, но и условия эксплуатации. С увеличе­нием влажности и длительности вы­держки в таиой среде скорости газо­выделения в вакууме растут. Кратко­временный низкотемпературный про­грев в таких случаях уменьшает ско­рости газовыделения.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 7

IV

—10-;—30

12Г2СМФ

I

—70ч—100

IV

—30

12ГН2МФАЮ

I

—100-=—110

IV

—70

Состоянии сильно зависят от толщины листов.

‘ Механические свойства сталей с кар­боннтридным упрочнением приведены в табл. 1. При поставке таких сталей нормируемой характеристикой яв­ляется ударная вязкость. Ее значения сохраняются на удовлетворительном уровне до весьма низких температур.

Данные стали имеют низкие крити­ческие температуры хрупкости (табл. 2). Повышенной хладостойко- стью (от —90 до —IOO0C) обладает сталь 14Г2АФ в виде относительно тонких листов. Высокой хладостой — костыо (от —100 до —110 °С) характе­ризуется высокопрочная сталь 12ГН2МФАЮ в виде листов толщиной до 40 мм.

Обработка стали с нитридами ва­надия жидким синтетическим шлаком (CIII) или электрошлаковый переплав (ЭШП) способствуют резкому умень­шению содержания серы (до 0,03— 0,005%) и обеспечивают еще большее повышение характеристик вязкости при отрицательных температурах. На­пример, низкотемпературная ударная вязкость стали 16Г2АФ возрастает в 2,5 раза (табл. 3). Одновременно повышается относительное сужение.

Хорошей свариваемости низколеги­рованных сталей с карбоннтридным упрочнением способствует низкое со­держание углерода и легирующих элементов, ограниченная склонность к росту зерна. Пониженная закали­ваемость в околошовной зоне опреде­ляет меньшую склонность к образо­ванию трещин в сварных соединениях.

Стали типа 14—16Г2АФ свариваются без ограничений при условии практи­чески мгновенного охлаждения (со скоростью 5—30 0Clc) при 600 0C. При сварке сталей 12Г2СМФ и 12ГН2МФАЮ скорость охлаждения составляет 7—30 °С/с. При меньших скоростях охлаждения снижается удар­ная вязкость и повышается порог хладноломкости в околошовной зоне [18].

Применяют ручную, автоматическую и полуавтоматическую сварку, в том числе в атмосфере защитных газов.

Лучшей свариваемостью и хладо — стойкостью характеризуются стали 15Г2АФДпс и 18Г2АФпс. Усталостная трещина в них не переходит в хрупкую в условиях низких температур.

Стали с карбоиитридным упрочне­нием легко подвергаются механической обработке и холодной обработке дав­лением, что определяется их высоким запасом пластичности.

Применение новых сталей дает боль­шую экономию металла: 14—30 % — по сравнению с его расходом на кон­струкции из обычных низколегирован­ных сталей 10Г2С1 и 14Г2; около 30— 50 % — по сравнению с конструк­циями из углеродистой стали СтЗ [18].

Особенно перспективны стали 14Г2АФ и 16Г2АФ, широко исполь­зуемые в виде относительно тонко­стенных электросварных труб 0 152— 420 мм для промышленных строитель­ных сооружений и изделий машино­строения [18].

Низколегированные малоперлитные стали — это низколегированные стали с низким содержанием углерода. Они содержат до 0,1 % С, до 2 % Mn и дополнительно в разных сочетаниях ванадий (—0,1 %), ниобий (~0,06 %), а иногда и молибден (~0,15—0,3 %). В этих сталях может также при­сутствовать алюминий (до 0,05%). Благоприятное сочетание свойств по­лучается при содержании легирую­щих элементов в стали ие более 2— 3% [13, 31]. Ванадий, ниобий, алю­миний и частично молибден участвуют в образовании упрочняющей фазы на

3. Влияние специальных способов обработки стали 16Г2АФ на ударную вязкость при отрица­тельных температурах [18]

Способ обработки

КС U, МДж/м», при температуре.

0C

—40

-60

— 80

Сш

ЭШП

1,62 2,87

1,45

1,40

1,83

Основе углерода и азота (~0,005 %). Азот не вводят в сталь специально; он в таком количестве обычно присут­ствует в ней. Поставляются малопер­литные стали по техническим условиям.

Эти стали используют для конструк­ций различного назначения. Их при­меняют взамен низколегированных нормализованных и термически упроч­ненных сталей для изготовления свар­ных конструкций в судо — и мостострое­нии, транспортном и химическом ма­шиностроении, строительстве и трубо­проводном транспорте для передачи нефти и газа. Высокий комплекс ме­ханических свойств, хорошие свари­ваемость и формуемость позволяют использовать малоперлитиые стали для изготовления таких ответственных кон­струкций, иак магистральные газо­проводы, эксплуатируемые в районах Севера.

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 33

Определенные преимущества имеет аустенитизация стали XUH10M2T при

Ч По данным С. И. Кишкиной.

Пониженной температуре (800—850 0Q, особенно при минимальном содержании в ней^ углерода. В этом случае при равной прочности (при других тем­пературах закалки) сталь имеет су­щественно более высокую вязкость и одновременно наиболее высокую стой­кость против коррозионного растре­скивания под напряжением.

В качестве эффективной меры по предотвращению теплового охрупчива — ния рекомендуется там, где это воз­можно, вообще отказаться от прове­дения закалки. При условии заверше­ния горячей пластической деформации изделий при температурах не выше 800—850 0C н ускоренного охлаждения обеспечивается наследование эффекта высокотемпературной термомеханиче — ской обработки (BTMO), нет опас­ности выделения в аустените охруп- чивающих фаз и потому оказывается возможным одновременно повысить как прочностные характерлстики, так и показатели пластичности и вязкости Стали.

Пути совершенствования свойств мартенснтно-стареющих сталей. Прак­тика широкого промышленного при­менения мартенситно-стареющих ста­лей наряду с преимуществами сталей этого класса по реализуемым механи­ческим я физико-химическим свой­ствам, по критериям технологичности показала, что ряд явлений, таких, как тепловое охрупчивание, задержанное — разрушение, ликвационная неоднород­ность, трудности исправления перегре­той структуры, которые наблюдаются в отдельных сталях, затрудняют и ограничивают их использование, По-

30 Показатели прочности и пластичности листов стали 03Х11Н10М2Т толщиной 2—3 мм

Темпера­

E

TrB

0о, а

0ПЦ

Обработка

Тура

В5,65 VT’ *

Испыта­

Ния, dC

MIla

———-

Закалка с 860 °С, старе­ние при 500 °С, 2 ч

20

196 000

1500

1430

1300

8

300

165 000

1400

1320

5 ‘

400

156 000

1350

1280

6

500

145 000

1100

980

Ю-

Закалка с 860 0C на воз-

20

1000

900

15

Духе

Нагартовка, 50 % — ное об­

— ,

1250

1180

7

Жатие

Нагартовка, 50%-ное

— .

Ч

Я

Ч

И

А.


Ю

S


С

Оо <

3*

S

Со

Со <

См

CS <

00 <

СО


,7 Механические свойства литейных сплавов при повышенных температурах

JiS, 54, 55J_____________________________________________________________

Полуфабрикат

Ю о к

Состоя­ние испытуе­мых об­разцов

3

SK-

0Ol2

6,

0100»

Сплав

О н С S

U ч

SS

^ «CJ

МПа

%

МПа

АЛ4

Отдельно отлитые об­разцы диаметром 10 мм

Зм

Т6

300

АЛ9

Отдельно отлитые об­разцы диаметром 10 мм

3 3

3

Зм

Т4 Т4 Т4 Т4

20 150 250 150 250

200 160 150 170 130

110

5 18 23 17

36

АЛ32

Выточенные образцы диаметром 10 мм

3 3 3

Без т/о

Tl Т2-1*1

200 200 200

150 170 130

100 140 90

2,0 1,0 3,0

3

Т5

200 250

210 150

160 130

4,0 4,0

130 55

3

Т6

200 250

210 140

180 120

4,0 4,0

130 55

3

17

200 250

170 130

150 110

3,0 4,0

130 55

К к к

Без т/о Tl Т5

200 200 200 250

220 210 230 200

140 150 210 190

4,0 5,0 4,0 4,0

АЛ32

Выточенные образцы диаметром 10 мм

Д

Т6 Т7

200 200

250 220

220 190

1,5 3,0

Отдельно отлитые об­разцы толщиной 3 мм

Д

Без т/о

200 300

230 170

4,0 3,0

Д д д

Tl Т2-1 «

Т2

200 200 200

250 250 210

2,5 3,5 3,5

АЛ19

Отдельно отлитые об­разцы диаметром 12 мм

3

Т4

20 200 300 350

300 270 140 80

200 180 70 50

8,0 3,0 5 8

150 60 35

3

Т5

20 200

340 280

260 220

4,0 3,0

155

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 358

Горячекатаной полосовой; Pq^t 1133—71 — кованой круглой н дратной; ГОСТ 7417-75 — калибр ваиной, круглой; ГОСТ 8559—75 квадратной; ГОСТ 8560—78 — ШТ стигранной.

К высоколегированным мартенсит, ным сталям, содержащим до 10 % q." в первую очередь относятся сим’, хромы — среднеуглеродистые стали (до 0,4 % С) с кремнием (до 2—3 % Si) Они характеризуются повышенной жа-’ ростойкостью в среде выхлопных га­зов и используются для изготовления клапанов двигателей внутреннего сго­рания. Номенклатура марок в соот­ветствии с — ГОСТ 5632—72 и рекомен — дации по их применению приведены в табл. 11, а жаропрочные свойства после соответствующей термической обработки — в табл. 12. Жаропроч­ность сил^хромов позволяет применять их при температурах не выше 600— 650 0C; при более тяжелых условиях эксплуатации клапаны мощных дви­гателей изготовляют из аустенитньи сталей.

Свльхромы не содержат дорогих и дефицитных легирующих элементов, Технологические свойства их хуже, чем свойства перлитных сталей; осо­бенно затруднена сварка, требуется предварительный подогрев и после­дующая термическая обработка.

Наибольшее распространение в про­мышленности среди высоколегирован­ных жаропрочных сталей получили высокохромистые стали, содержащие 10—13 % Cr (см. табл. 11). Номенкла­тура марок и химический состав этих сталей также обусловлен ГОСТ 5632— 72. Для повышения сопротивления ползучести в состав сталей дополни­тельно вводят Mo, W, V, Nb, Ti. При таком высоком содержании хрома и других ферритообразующих элемен­тов и низком содержании углерод2 стали становятся мартенситио-феР" ритнымн. Количество феррита нее®* лико, поэтому по характеристикам жаропрочности они близки к марте11′ ситным. Упрочнение этих сталей обес* печивается созданием мартенситн^ ферритной основы и выделением P^ личных карбидов (типа Me23Cfi и и фаз Левеса Fe2W [44]. При длитеЛ^ ной эксплуатации они могут приМ


Высоколегированные теплостойкие стали

Сталь (ГОСТ 5632-721

Применение

Рекомен­дуемая темпе­ратура примене­ния, 0C

Срок эксплуата­ция

Температура интенсивного окисления, "С

40Х9С2, 40X1QC2M

Стали мартенситного кл

Клапаны моторов, крепеж­ные детали

Асса 650

Длитель­ный

850

15ХПМФ.

Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин, поковки, бандажи и др.

560—580 «

Весьма длительный

750

18ХПМНФБ, 20Х12БНМФ

Высокоиагруженные дета­ли, лопатки паровых тур­бин, детали клапанов, по­ковки дисков, роторов паро­вых и газовых турбин, кре­пежные детали

600

То же

750

11ХНН2В2МФ, 13X11Н2В2МФ, 16Х11Н2В2МФ

Диски компрессора, лопат­ки и другие нагруженные детали

600

Длитель­ный

750

20X13

Лопатки паровых турбин, уплотиительиые втулки, клапаны, болты, гайки, тру­бы, арматура крекинг-уста­новок

500

Весьма длительный

750

13Х14НЗВ2ФР

Высокоиагруженные дета­ли (диски, валы, болты, ло­патки и др.), работающие в условиях повышенной влажности

Х23Ю5

1280

1,35

1,068

635-

-835

12

Алькротал

Х15Ю5

1050

1,25

1,110

590-

-685

18


Тугоплавких соедянеиий широкого распространения не получили, так как требуется градуировка для каж­дой термопары.

Зарубежные аналоги. Свойства спла­вов зарубежных фирм для электрона­гревателей приведены в табл. 33.

На кривой размагничивания, и макси­мальная удельная магнитная энергия Wniax = 0,5 (BH)шах. От этого пока­зателя (1РШах) зависит объем магнита, необходимого для создания магнитного поля в заданном воздушном зазоре. Чем больше удельная магнитная энер­гия, тем меньше объем, а следователь­но, и масса магнита. В нормативны* документах иногда использована ве­личина (BH)max. К основным показа­телям относят также проницаемость возврата |iB — дифференциальную магнитную проницаемость на прямой возврата.

Магнитотвердые материалы должны иметь максимальные значения следу!0′ щих параметров: коэрцитивной силы He, максимальной удельной магнит­ной энергии IFniax, остаточной индУк" дни Br.

Магнитотвердые материалы приме­няют в станкостроении, автомобиЛ[37]‘ строении, в электротехнике, приборо — строении, радиоэлектронной технике, PJx используют для производства ма­шин постоянного тока, для роторов машин, синхронных машин, шаговых двигателей; для элементов с внешней и внутренней памятью; для носителей и аппаратуры магнитной записи и воспроизведения гармонических и им­пульсных сигналов.

Магнитотвердые материалы класси­фицируют по составу и основному способу получения на следующие груп­пы: магнитотвердые легированные мартеиситные стали; литые магнито­твердые сплавы; деформируемые маг­нитотвердые сплавы; порошковые маг­нитотвердые материалы (металличес­кие, ферро — и ферриоксидные, магнито — пластические, магнитоэластические); сплавы на основе благородных и ред­коземельных металлов. Табл. 34 по­зволяет оценить выделенные группы магнитотвердых материалов по диапа­зону нормированных магнитных параметров.

Легированные мартенситные стали, (на основе Fe—Cr, Fe—Cr—W, Fe— Cr—Со и др.) являются наиболее де­шевым материалом для постоянных маг­нитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наи­большей степени используют магнито­твердые ферриты н сплавы системы Fe—Al—Ni, Fe—Al—Ni—Со. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высо­кой твердостью и хрупкостью. Вслед­ствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в не­сколько раз дороже сплавов на бес­кобальтовой Fe—Al-Ni основе. Ши­роко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты.

Магннтотвердая легированная сталь предназначена для изготовления по­стоянных магнитов неответственного назначения. Легированную магнито — твердую сталь (марки типа Е) изго­товляют с содержанием углерода 0,90— ‘¦05%. Основные легирующие эле­менты: (2,80—10,0)% Cr, (5,15— 16,5) % Со, (5,20-6,20) % W, (1,20- 1,70) % Mo, (0,17—0,40) % Si, (0,30— 0,60) % Ni. Химический состав, сор­тамент и свойства (НсВ, Br, HB) из­делий нормированы ТУ 14-1-4487—88. Из легированной магнитотвердой ста­ли изготовляют горячекатаные или кованые прутки с диаметром или сто­роной квадрата до 70 мм включитель­но и прямоугольные прутки толщи­ной до 25 мм включительно и шириной до 50 мм включительно. Прутки по­ставляют в термически обработанном состоянии или без термической обра­ботки. В табл. 35 указаны свойства легированной магнитотвердой стали.