Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Твердые сплавы

Страница 1 из 41234

Изготовление режущих твердосплавных металлов

Из твердых сплавов цельный инструмент практически не производят. Такие сплавы применяют лишь в виде наплавок на кромку режущего инструмента, или же припаиваются в форме пластин.

Твердые сплавы разделяются на:

Читать далее

Влияние процесса холодной прокатки на свойства стали

Холодная прокатка существует для повышения характеристик прочности:

  • для повышения предела твердости;
  • для повышения предела прочности;
  • для повышения предела текучести.

Первые стадии деформации являются основными, именно в этот момент увеличивается прочность (на 25-35%), далее интенсивность упрочнения снижается и становится минимальной. Однако подобная способность самого металла к упрочнению зависит исключительно от типа его кристаллической решетки. Те сплавы и металлы, которые имеют гранецентрированную кубическую решетку обычно намного проще упрочнить, если сравнивать их со сплавами которые имеют объёмно-центрированную кубическую решетку.

Процессы холодной прокатки

Во время холодной прокатки протекают такие процессы как межзеренные и внутризеренные разрушения, образуются микроскопические трещины, которые далее увеличиваются (с ростом степени деформации), это все приводит к снижению пластичности металла. На следующем этапе холодной прокатки металл получает волокнистое строение, это способствует образованию разных свойств для разных направлений. Механическая анизотропия – это разница, которая существует в свойствах наклепанного металла, обусловленная это разница волокнистым строением.

 

7. Экономические соображения при применении режущей керамики

Многочисленные оптимистические высказывания в пользу режущей керамики основаны, согласно Кёльблю, на том положении, что при очень больших скоростях ре­зания даже в случае небольшого сечения стружки можно снять в единицу времени по меньшей мере тот же объем, что и при большом сечении стружки и соответственно меньшей скорости резания; таким образом, разделение съема материала на несколько операций с небольшим се­чением стружки с учетом высокой стойкости режущей керамики должно обеспечить успех. Однако детали та­ких габаритов, при которых машинное время даже при весьма высокой скорости резания еще достаточно велико для сохранения выгодного соотношения к побочному вре­мени и времени на наладку, встречаются очень редко. Та­ким образом, не имеет смысла стремиться к связанному с большими затратами и риском дальнейшему укорачива­нию и без того короткого машинного времени, если сум­ма побочных периодов остается неизменной или даже по­вышается. В противном случае специалист, учитывая зна­чительно большее потребление энергии на одно чистовое резание, с трудом смог бы разбить операцию, которую с имеющимся режущим материалом можно было бы про­вести как черновое резание за один проход, на несколько проходов. При чистовой обработке материалов, дающих объемистую сливную стружку, приходится также иметь дело и с неудобствами, связанными с ее уборкой и отво­дом. С технической и экономической точки зрения, одна­ко, может представиться целесообразным первую обди­рочную операцию провести, например, на револьверном станке обычной твердосплавной пластинкой, а заключи­тельную чистовую обработку примерно с двух-трехкрат — ной скоростью резания пластинками из твердого сплава специальной марки либо из режущей керамики. В Амери­ке уже разработаны подходящие для этого инструменты с механическим креплением одной твердосплавной и од­ной керамической пластинки.

2 3 L 5 6 7 в 910121M6W20, Относительная скорость резания

I If50 Р50-Р40 M 40

MO-ZflO Р30-Р20 Zl20 — ZI10

ZfOS-ZfOl PlO-POl

5

Рис. 159. Объем применения современных и предпо­лагаемых в будущем важнейших разновидностей ре­жущих материалов (по Кёльблю):

/ г з

А—и напоящее время; В — в будущем; / — пелегировапнаи сталь; 2 — легированная инструментальная сталь; Я — быстро­режущая сталъ; 4 — стеллиты; 5 — промышленные марки ме- таллокерамических твердых сплавов; 6 — специальные марки твердых сплавов; 7 — режущая керамика; в — алма;{

Во внимание более высокую физическую нагрузку рабо­чего в результате изменения соотношения машинного вре­мени и времени побочного и расходуемого на наладку. Можно требовать очень высоких скоростей резания в тех случаях, когда станки оснащены автоматическими режу­щими устройствами, приспособленными для быстрого об­ратного хода, кнопочными выключателями вместо рубиль­ников и т. д.

Сокращая машинное время путем применения высоких скоростей резания, необходимо в то же время принимать

Такие режущие материалы, как специальные марки твердых сплавов и режущая керамика, применяемые всег­да строго на пределе их механической нагруженности, ма­ло подходят для станков-автоматов.

Подводя итоги современным сведениям и данным опыта по внедрению режущей керамики, можно, соглас­но Кёльблю [55], сделать вывод, что этот очень высоко­производительный материал не может заменить приме­няемые до сих пор твердые сплавы. Режущая керамика расширяет диапазон применения режущих материалов в той области, где она может играть роль промежуточ­ного звена между износостойкими твердыми сплавами и алмазом. Она является ценным дополнением к твердым сплавам и на будущее ей отводится лишь сравнительно небольшая, хотя и перспективная область применения (рис. 159).

Литература

1. Ryschkewitsch Е. Oxydkeramik der Einstoffsysteme, Springer-Verlag, Berlin, 1948; Oxide Ceramics, Academie Press, N. Y., 1960.

2. Agte С. u’ a’ Schneidkeramik, Akademie-Verlag, Berlin, 1959, S. 159—163.

3. B a r t a C. Fortschrifte der Pulvermetallurgie, CS. Akad. Wiss., Prag, 1954, S. 611.

4. Qerdien H. Z. Elektroehem., Bd 39, 1933, S. 13—20.

5. Jaeger Q. Z. VDI, 1945, Bd 89, S. 19—22; Metall, 1955, Bd 9, S. 358—366.

6. Osenberg W. Maschinenbau und Betrieb, 1938, Bd 17, S. 127— 130.

7. Трудов П. П., Ц и г а н о в а М. П. Keramikbestiikte Schneid- werkzeuge, Teubner, Leipzig, 1954.

8. К i е f f е г R. и. а., 1943, Bd 104, S. 208—223.

9. Vinter F., Strojikenska Vyroba, 1956, t. 8, s. 327, 362—363.

10. Kolbl F., Planseeber, Pulvermetallurgie, 1958, Bd 6, р. 48—60.

11. Трудов П., Цыганова М. П. Станки и инструмент, 1952, т. 13, № 4, с. 10—12.

12. Исаев А. И. и др. Станки и инструмент, 1952, т. 13, № 4, с. 12—14.

13. К а р а т у г и и М. M., Казаков Г. Ф. Вестник машинострое­ния, 1952, J^ 5, с. 87—90.

14. Серебровский В. Б. Обработка металлов керамическими резцами. Машгиз, 1953.

15. Китайгородский Ю. Ю., Павлюченко Н. М. Стекло и керамика, 1953, т. 10, № 11, с 4—7.

16. Го д ж а е в А. М. Минералокерамический токарный резец. Проф — издат, 1956.

17. Беляев М. Ф. Станки и инструмент, 1956, т. 26, № 11, с. 21—23.

18. Коваленко Г. Д. Станки и инструмент, 1956, т. 26, № 11, с. 35—36.

19. JI и пеки й Ж. Д., Ж у кар ев Я. А. Станки и инструмент,

1956, т. 26, № 7, с. 37—38.

20. Нот ик С. M., Куликов Г. П. Станки и инструмент, 1956, т. 26, № 7, с. 39—40.

21. P а с т р о т ш е в В. Я. Вестник машиностроения, 1956, т 36, № 6, с. 33—35.

22. Ш а л н о в В. А. Станки и инструмент, 1956, т. 27, № 1, с. 26—28.

23. Ж и х а р е в В. Я — Станки и инструмент, 1956, т. 27, № 2, с. 19— 21; Вестник машиностроения, 1955, т. 35, № 9, с. 38—40; 1956, т. 36, № 7, с. 42—45.

24. Кацер В. А. Станки и инструмент, 1957, т. 28, стр. 28—30.

25. Гельфанд О., Футорьян С. Б. Вестник машиностроения, 1957 т 37 с 50

26. Koloc J. Strojirenstvi, 1953, t. 3, s. 48—49.

27. V i d е m a n Z. Fortschritte der Pulvermetallurgie, CS. Acad. Wiss. Prag, 1954, S. 539—544.

28. D г a b е k F. Fertschritte der Pulvermetllurgie, CS. Akad. Wiss., Prag, 1954, S. 639—646.

29. W о 1 f Н. J. В. Machine Moderne, 1954, р. 27—32.

30. Vinter F., Preisler J. Strojirenstvi, 1955, t. 5, S. 199— 203.

31. Biernawski W., К а с z m а к е г J. Mechanik, 1935, .Bd 26, N 5, s. 194—198.

32. Jozefik A. Mechanik, 1956, Bd 29. N 12, S. 460—464.

33. В i е г n a w s к i W. Mechanik1 1957, Bd 30, № 5/6; Bd 5, S. 229— 2,33.

34. В i er n aw s к i W. u. a. Mechanik, 1958, Bd 31, N 1, S. 33—39.

35. Г и б а с T Стекло и керамика, 1955, т. 2, № 2, с. 33.

36. Pogany Т. Qep., 1955, t. 11, 423—427; 1955, t. 12, S. 471 — 476.

37. DeLacy. Literature Survey on Aluminium Oxide Base Cutting Tools, 1954, PB 111759.

38. Minutes of Symposium on Ceramic Cutting Tools, Watertown Ar­senal, 1955, PB 111757.

.39. Kennedy W. B., 1954, PB 111758; Amer. Soc. Tool Eng., Paper, N 24T, 1956.

40. HinnuberJ. Ind.-Anz., 1956, Bd 52, N 71—72, S. 1082—84.

41. Tangermann E. J. Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 6, p. 154—159.

42. S h a w M. С. a. o. Ind.-Anz., 1957, Bd. 79, p. 282—285; Tool Engng.,

1957, v. 39, N 3, p. 109—114.

43. Brewer R. C. A Bibliography od Ceramic Tools The Royal Techn. College Salford, 1957.

44. Wolff H. Teknisk Inf., 1957, N 1.

45. Rvschkewitsch E. Ber. dtsch. Keram. Qes., 1957, Bd 34, S/з 5 ‘

46. Weill R. Usine Nouvelle, 1957, N 185, p. 187—188.

47. Siebel H., Fleck R. Ind. Anz., 1957, Bd. 79, S. 272—276.

48. Seith W., Schmecken H. Heraeus Festschrift, Hanau, 1951, S. 28—42, 218—242.

49. Richter A. Fertigungstechnik1 1952, Bd 2, S. 291; 1953, Bd 3, S. 479—480; 1957, Bd 7, S. 489—493,; 1959, Bd 9, S. 80—82.

50. Wolf W. Maschinenbau, 1954, Bd 3, S. 122—125; Techn. Gemein — schaft, 1955, Bd 3, S. 298—300; Fertigungstechnik, Bd 9, S. 220— 223.

51. Agte C., Wehner R. Neue Hutte, 1956, Bd I, S. 421—424.

52. Agte S. Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 446—448; 1960, Bd 10, S. 464—467.

53. Heymel F. Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 496—497; 1958. Bd 8, S. 2—9.

54. Agte C., Kohlermann R. Fertigungstechnik, Br 8, 1958, S. 150—154, 349—352.

55. Kolbl F. Planseeber. Pulvermetallurgie, 1958, Bd 6, S. 48—66; Maschinenmarkt Elektrotechnik, 1958, Bd 13, S. 127—137.

56. Ryschkewitsch E. Schweiz Arch. Angew. Wiss. Teehnik, 1939, Bd 5, S. 203.

57. Richter W., Kammerich G. Silikattechnik, 1955, Bd 6, S. 528—534.

58. D a w i h 1 W., Klinger E. Z. VDI, 1958, Bd 100, S. 559—563; Werkstatt und Betrieb, 1959, Bd 92, S. 271—274.

59. E g a n E. J. Iron Age, 1956, v. 177, N 18, p. 91—94.

60. P a. h 1 i t z s с h G., Kaminske G. Werkstatt und Betrieb,

1960, Bd 93, S. 608—617.

61. Randhahn H. J. Ind. Anz., 1960, N 1, p. 11—14; Fertigungs­technik, 1960, Bd 10, S. 205—211.

62. S z а к а с s C. Ber. II, Internat. Pulvermet. Tagung Eisenach,

1961, Akademie-Verlag, Berlin. 1962, S. 394—405.

63. Pogany T. Ber. II, Internat. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961, Akademie-Verlag, Berlin, 1962, S. 407—415.

64. A g t e C., Kohlermann R. Schneidkeramik, Akademie-Ver­lag, Berlin, 1959, S. 68—87, 88—93.

65. Scott D. Amer. Machinist, 1955, v. 100, N 6, p. 173—174.

66. Siekmann H. J., Machinery, 1956, v. 63, p. 204—209.

67. Siekmann H. J. a. o. Amer. Machinist, 1956 v. 100, N 6, p. 160—172.

68. Kosinski J. a. o. Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 26, p. 117—120.

69. Metcalfe A. G Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 26 p. 121 — 122.

70. Hook R. T. Tool Eng., 1956, v. 37, N 2, p. 101—104; Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 26, p. 123—124; Metalworking Prod., 1957, p. 1294—1296.

71. Smith B. D., Helmel F. L. Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 26, p. 125—127.

72. Monosmith L. B., Fisher W. C. Amer. Machinist 1956, v. 100, N 26, p. 128—131.

73. ‘de Groat G. H. Amer. Machinist, 1956, v. 100, N 26, p. 132— 136.

74. Wehner R., Rohlermann R. Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 498—500.

75. S h a w M. S., Smith P. A. Tool Eng., 1957, v. 38, N 4, p. 97— 102. K

76. Kibbey D. R., Morris W. T. Amer. Soc. Tool. Eng. 1957, Paper N 23

77. Cook N. H. Amer. Sos. Tool Eng., 1957, Paper N 18.

78. S с h m i d t А. О. a. o. Machinery,- 1957, v. 90, p. 577—583.

79. Schaumann R. 3. Fokoma, 1957, S. С. I/C6, 4. Fokoma, 1959, Bd 1, S. 185—188.

80. O p i t z H., Siebel H. Werkstatstechn. und Maschinenbau, 1958, Bd 48, S. 2—6; Ind. Anz., 1957, v. 79, v. 271—276, 285—290; Forschungsber. Nordheinwestfalen, 1959, N 764.

81. Puhler F., Wagner R. Ind.-Anz, 1958, Bd. 80, S. 673—676.

82. Fleck R.. Qappisch M. Ind.-Anz., 1958, Bd 80, S. 689— 692.

83. Schmidt A. 0. u. a. Maschinenmakrt, 1958, Bd 64, N 61, S. 30— 33; N 71, S. 19—22.

84. Takeyama H., Murai T. J. Mech. Lab. Japan, 1948, v. 12, p. 118—124.

85. Popov M. a. o. Stud. Cere. Mecan. Apl., 1959, v. 10, p. 219— 240.

86. Hinnuber J., Kinna W. Techn. Mitt. Krupp, 1961, Bd 10, S. 130—153; Stahl und Eisen, 1962, Bd 82, S. 31—46.

87. H e у m e 1 E. Schneidkeramik, Academie-Verlag, Berlin, 1959, S. 113-146, 164.

88. Siermann H. J„ Sowincki L. A. Amer. Machinist, 1957, v. 101, N 11, p. 113—115.

89. К г i v u t s с h о w W. A., Markov A. L. Fertigungstechnik, 1953, Bd 4, S. 112—113.

90. P e к 1 e n i к. Ind.-Anz., 1957, Bd 79, S. 277—282.

91. Reinhold R. Fertigungstechnik, 1958, Bd 8, S. 353.

92. Singer F.. Sprechsaal, 1951, Bd 84, S. 362—366, 394—399, 415— 417.

93. K i s s e 1 e v N. Fertigungstechnik, 1953, Bd 3, S. 142.

94. Kennedy W. B. Machine Moderne, 1956, v. 50, p. 65—70; Tool Eng., 1955, v. 36, N 6. p. 71—75; Carbide Engng, 1957, v. 9, N 4, p. 11-15.

95. Moore H. D, Kibbey D. R. Amer. Soc. Tool. Eng.,. 1957, Paper N 19.

96. Allen J. F. Tool Eng., 1957, v. 38, N 3, p. 95—98; Amer. Soc. Tool Eng., 1957, Paper N 22.

97. Zlatin N. Amer. Tool Eng., 1957, Paper N 28.

98. Engle E. W, Barnes Q. W., Amer. Soc. Tool Eng., 1957, Paper N 27.

99. Singer F, Singer S. Ind Diamond Rev., 1957, v. 17, p. 126— 131.

100. Albrecht A. B. Machinery, 1957, v. 91, p. 193—198.

101. Siekmann H. J. Tool Eng., 1957, v. 39, N!, p. 101—104.

102. Shaw M. C. Ind.-Anz, 1956, N 47—48, S. 676—680.


КИФФЕР P.

БЕНЕЗОВСКИЙ Ф.

ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ

Редактор издательства Я. В. Ольшанская Технический редактор Э. А. Кулакова

Сдано в производство 6/VII 1970 г. Подписано в печать 15/ХГ1 1970 г. Бумага № 2 типографская 84Х1087зг 6,13 бум. л. 20,58 печ. л. (условно) Уч.-изд. л. 21,40. Заказ 699. Тираж 3350 экз. Цеиа 2 р. 34 к.

Издательство «Металлургия», Москва Г-34, 2-й Обыденский пер., 14

Владимирская типография Главполиграфпрома Комитета по печати при Совете Министров СССР Гор. Владимир, ул. Победы, д. 18-6.


1 Патент (герм.) № 481212, 1925.

1 Патенты (герм.) № 289864, 1913; № .307764, 1917; № 504484, 1926. 40

1 Имеется в виду работа, затраченная на разрушение образца определенного сечения. Так как это сечение конкретно не указывает­ся, то данные цифры не могут сравниваться с обычными цифрами, характеризующими величину работы, отнесенной к единице площади сечеиия образца (кГ • м/см2). Прим. перев.

1 Патент (США) № 1973428, 1932; патент (герм.) № 662058, 1932.

1 Патенты (США) № 1815613, 1928; № 1826455, 1928.

1 Патент (США) № 1959879, 1929.

1 Патент (США) № 1913373, 1928; патент (герм.) № 667071, 1931.

1 Патент (англ.) № 373708, 1931; патенты (франц.) № 713086, 713087, 1931 и др.

1 Патент (австр.) № 160172, 1931 и др.

3 Патент (герм.) № 748933, 1938.

1 Патент (герм.) № 720502, 1959.

*’ Соответствует сплаву ВК6. Прим. перев.

*2 Соответствует отечественному сплаву BKl 1. Прим. перев.

1 — верхний пуансон; 2 — контакт­ный конус; 3 — сердечник; 4 — мат­рица

* Исследования справедливы и для сплавов с добавками TiC + + TaC(NbC),

1 Патент (австр.) № 180738, 1952.

1 См. Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968. Прим. перев.

1 См. Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968, стр. 233. Прим. перев.

1 Гётцель, неопубликованная работа (частное сообщение), 1949.

1 См. также патент (австр.) № 203312, 1959.

1 В подлиннике несоответствие цифр: 1500° С — в тексте и 1200° С — в заголовке табл. 75. Прим. перед.

1 См. также патент (швед.) № 153961, 1947.

1 См. также патент (австр.) № 193632, 1954.

1 R. Kiffer, F. Benesovsky, Harstoffe, Springer Verlag, 1963, Wien, New Vork. Глава о силицидах из этой книги иа русский язык не пере­водилась. Поэтому здесь дается ссылка только на подлинник. Прим.

Перев.

1 См. также стандарт ФРГ DIN 4969 (1961).

О о о t-^ to


[1] Переведена и выпущена издательством «Металлургия» в 1968 г. Прим. перев.

[2] Технический TaC в большинстве случаев содержит значитель­ное количество NbC, который обладает аналогичными свойствами, но несколько тверже чистого TaC; поэтому в целях упрощения пользу­ются выражением TaC (NbC).

Вышается. Ее можно повысить, увеличивая содержание TiC — TaC и тем самым повышая предел прочности при изгибе. Следует иметь в виду, что по производительности резания комплексные сплавы WC — TiC — TaC — Со приближаются или превосходят твердые сплавы WC — TiC — Со (состоящие из твердых растворов WC — TiC в основной массе WC — Со) лишь в том случае, если при­садочные карбиды TiC и TaC находятся в виде твердых растворов WC — TiC — TaC, насыщенных при 1500° С или пересыщенных при более высокой температуре [17].

В производственных условиях сплавы WC — TiC — TaC — Со можно получить путем спекания, применяя, например, следующие исходные материалы:

Смеси отдельных карбидов WC, TiC и TaC с Со; смеси отдельных карбидов WC и TaC с твердым рас­твором WC — TiC и Со;

*’ Балльхаузен. Частное сообщение, 1951.

*’ Балльхаузен. Частное сообщение, 1951- ю ю ю ю ю ю

ЮО^О)ЙСОМ — <N0)0)OCNO WODNlOr^ShSCOiOCONIOW

[4] Патенты (США) № 1343976, 1917; № 1343977, 1917.

Твердые сплавы на основе WC—VC1

WC-Cr3C2 и WC-NbC

Карбиды VC и Cr3C2 редко применяют на практике в качестве присадок к WC. Небольшие добавки повышают твердость, большие вызывают охрупчивание сплавов. Нередко Cr (или Cr3C2) в количестве 0,1—0,5% встреча­ется в виде примеси в твердых сплавах WC—Со, так как при размоле он легко натирается из стальных (18/8— Cr—Ni) мельниц или из стеллитообразной футеровки. VC применяют в количестве до I % в сочетании с TaC в сплавах WC—Со, предназначаемых, например, для об­работки особо твердого чугуна.

Представляет интерес легирующая присадка NbC к сплавам WC—Со, оказывающая влияние, аналогичное влиянию твердых растворов TaC—NbC. В табл. 28 при­ведены свойства и области применения эксперименталь­но изготовленных твердых сплавов на основе WC—VC, WC-NbC и WC-Cr3C2.

[5] Патенты (США) № 2753261, 1952; № 2828202, 1954.

Небольшие добавки Cr3C2 (<1%) к сплавам WC— TiC(TaC)—Со оказывают благоприятное влияние на об­разование структуры, твердость и устойчивость против окисления [24, 63, 114]. Аналогичные результаты получа­ли на сплавах WC-Co с добавками до 5% Cr3C2 [63, 115].

Замена карбида титана карбидом циркония в том же количестве приводит к получению вполне пригодных сплавов, но более низкого качества, чем промышленные твердые сплавы WC—TiC—Со. При добавке же к твер­дым сплавам WC—Со вместо TiC в обычном количестве карбида циркония в 1,7—2-кратном количестве в виде

6-699

[8] Colmonoy, Fa. Wall-Colmonoy Co.; Entalloy, Fa: Castolin.

[9] Неопубликованные работы, 1951—1952 гг.; патенты (австр.) № 187692, 1954; № 189801, 1954.

[10] Патент (австр.) № 199886, 1957.

[11] Патент (англ.) № 373708, 1931; патенты (франц.) № 713086, 713087, 1931 и др.

Стружку, причем нижним пределом вязкости является предел прочности при изгибе около 110 кГ/мм2.

Кроме того, пластинки и фасонные изделия из ука­занных сплавов должны хорошо напаиваться. Все кар­биды металлов, окислы которых не восстанавливаются водородом, плохо напаиваются и затачиваются; это от­носится и к важнейшим твердым сплавам с высоким со­держанием TiC. Однако, если применить зажимные ин­струменты и цельнотвердосплавные вставки, можно из­бежать нежелательных явлений.

Для того чтобы сравнить свойства карбидов-замени­телей металлов групп IVa, Va и VIa периодической си­стемы, в табл. 29 приведены свойства горячепрессован­ных карбидов с 10%-ной кобальтовой связкой [16, 55 120]. При использовании железных, никелевых или же- лезоникелевых связок при их одинаковом объемном со­держании наблюдаются некоторые смещения в пользу определенного карбида, но без существенного измене­ния в их последовательности.

Для сравнения в табл. 29 приведены свойства спла­ва WC—Со. Карбиды титана, циркония и гафния с ко­бальтовой связкой обладают высокой твердостью, но лишь средним (у HfC вполне удовлетворительным) пре­делом прочности при изгибе. Карбиды ванадия и нио­бия образуют сплавы, по твердости аналогичные спла­вам группы РЗ (по ISO); сплав на основе карбида ниобия имеет довольно высокий предел прочности при изгибе. Карбиды молибдена, хрома и тантала придают сплавам относительно низкую твердость (примерно как у сплава WC—Со 85 : 15) и невысокую прочность.

Хольцбергер и Крайнер [135] также получали кар­биды металлов группы IVa, Va и VIa обычным спекани­ем в атмосфере водорода с добавкой 12% Со (табл.30). Несмотря на несколько более низкие значения твердо­сти и предела прочности при изгибе, выводы, сделан­ные Киффером и Кёльблем [55], справедливы и для этих опытных сплавов.

Гёрленд [136] еще раз подробно исследовал предел прочности при изгибе TiC-, ZrC-, VC-, NbC-, TaC — и WC—Co-твердых сплавов с 10 и 37% (по объему) Со и определил зависимости между модулем упругости основного карбида и пределом прочности при изгибе: чем больше модуль упругости, тем выше и предел проч­ности при изгибе. На первом месте стоят WC-твердые сплавы, в то время как наиболее хрупкими являются ZrC — и VC-твердые сплавы.

В табл. 31 приведены свойства твердых сплавов на основе TiC и TaC с различными связующими металла-

[13] Патент (швейц.) № 167854, 1933.

[14] Патент (швейц.) № 168785, 1933.

[15] Патент (герм.) № 748933, 1938.

[16] Патент (австр.) № 162238, 1944.

[17] Патент (герм.) № 748933, 1938.

[18] Патент (австр,) № 166036, 1948.

[19] См. также патент (австр.) № 160172, 1931.

[20] Archer R. S., Norman Т. Е. Personliche Miteilung1 1950 (частное сообщение).

[21]3 Соответствует отечественному сплаву ВК15. Прим. перев.

[22] Winter Е. Diss. Techn. Hochsch., Breslau, 1933.

[23] Авторы, по-видимому, имеют в виду ФРГ. Прим. перев.

[23] В принятом в Советском Союзе обозначении соответственно BK и TK. Прим. перге.

[24] Патент (англ.) № 406147, 1933; патент (франц.) № 754941, 1933.

[25] Патент (герм.) № 149440, 1902.

[26] Патент (герм.), № 712679, 1938.

[27] Впоследствии выяснилось, что в уже ранее известных напла­вочных твердых сплавах на основе легированных сталей и стеллитов носителями твердости являются монокарбиды, двойные карбиды, нитриды, а в ряде случаев и бориды, и силициды, которые обуслов­ливают высокую износостойкость подобных покрытий. Прим. авторов.

[28] Доклад, Берлин, 1951.

[28] KramerF. Diss. Techn. Ho‘chsch. Hannover, 1936.

Рпс. 74 приведены результаты исследования, которые позволяют сделать следующие выводы. Температура приваривания твердых сплавов к стали выше, чем быст­рорежущей стали к стали. Из двух исследованных ма­рок твердого сплава сплавы WC—TiC—Со приварива­ются к стали при значительно более высокой темпера­туре, чем сплавы WC—Со. Температура приваривания возрастает с повышением прочности (твердости) стали. При содержании Со свыше 5% существенного повыше­ния температуры приваривания не наблюдается. Сопо­ставление прочности сварных швов сплавов WC—Со — сталь и WC—TiC—Со — сталь показывает, что одинако­вые значения прочности достигаются для сплавов, со­держащих TiC, при значительно более высоких темпе­ратурах, чем для сплавов WC—Со. Эти наблюдения од­нозначно (во всяком случае в отношении износа

[30] Доклад, Берлин, 1951.

[31] Патент (англ.) № 335003, 1929 • 17—699 257

[32]Р. Киффер, Ф. Бенезовский. «Твердые материалы». Изд-во «Металлургия», 1968, стр. 8. Прим. перев.

[33] Об аналогичном испарении меди в вольфрамомедных сплавах авторы не упоминают. Прим. перев.

[34] Патент (австр.) № 165676, 1948.

[35]P. Киффер, Ф. Бенезовский, неопубликованные иссле­дования, 1951,

[36] Непонятен процентный состав: 20+80+5. Прим. перев.

[37] Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968. Прим. перев.

[38] Сокращенное от Sintered Aluminium Powder (Pulver) — спечен­ный алюминиевый порошок. В отечественном производстве САП Прим. перев.

[39] То же, стр. 230.

[40] Патент (австр.) № 193141, 1953.

[41] См. Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968, стр. 225. Прим. перев.

[42] Патент (австр.) № 189801, 1956.

[43] См. Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968, стр. 307. Прим. перев.

[44] См. также патент (австр.) № 199886, 1958.

[45] См. также патенты (австр.) № 179100, 1951 и Ms 181431, фирмы «Металверк Планзее», 1952.

[46] См. также патенты (австр.) № 179100, 1951 п № 181431, 1952.

[47] См. Р. Киффер, Ф. Бенезовский. Твердые материалы. Изд-во «Металлургия», 1968, стр. 371—376. Прим. перев.

[48]Патент (герм.) № 294808, 1913.

[49] Соответствует отечественным сплавам BK — Прим. перев.

[50] Соответствует отечественным сплавам TK — Прим. перев.

[51] Соответствуют отечественным сплавам T16K6, T14K8, T5K9. Прим. перев.

[52]

О о

О щ

6. Станки для успешного применения режущей керамики

Из-за большей твердости и относительно незначитель­ной вязкости режущей керамики при ее применении нуж­но следить за тем, чтобы не возникали пики напряжений, как это происходит при толчкообразной или ударной на­грузке. При этом необходимо, чтобы процесс резания про­ходил без каких-либо вибраций, толчков, сотрясений или буксований. Станок должен иметь максимально возмож­ную динамическую жесткость даже при большом числе оборотов, достаточное балансирование всех вращающих­ся деталей и наименьший зазор в подшипнике. Однако для создания подобных станков требуется длительная, упорная и связанная с большими денежными затратами исследовательская работа [102].

В то же время следует опробовать и провести возмож­ные мероприятия, направленные на то, чтобы приспосо­бить имеющиеся в настоящее время станки для успешно­го использования режущей керамики. Сюда относятся: безрезонансная установка станков, своевременный ре­монт передачи, устранение зазора подшипника в шпинде­ле, уравновешивание планшайбы, правильный уход за суппортом и станиной и, наконец, насколько возможно, увеличение мощности привода путем применения более "мощного двигателя. Необходимо отметить, что все эти факторы, даже во всей совокупности, менее эффективны, чем применение более вязких специальных марок твер­дых сплавов.

5. Резцы с керамическими пластинками

При креплении керамических резцовых пластинок к стальным державкам необходимо принять во внимание характерные свойства материала. Поскольку керамика не смачивается металлом, она припаивается плохо [89]. Улучшить припаиваемость можно только путем металли­зации поверхности [18, 90]. Однако возникновение внут­ренних напряжений в месте спая особенно легко может привести к трещинам в хрупкой керамике.

Крепление резцовых пластинок к державкам путем совместного обжига с эмалевидными массами было с ус­пехом апробировано, но не нашло себе практического при­менения. В то же время при слабой нагрузке на инстру­мент оправдали себя смоляные клеи (например, араль — дит) [91]. Напряжения в этом случае не возникают в та­кой мере, как при пайке.

Значительно устранить внутренние напряжения, одна­ко, можно при креплении пластинок в наиболее хорошо подогнанных зажимных инструментах [9, 17, 53, 77, 78, 87, 92—101]. Державки должны быть изготовлены таким об­разом, чтобы в пластинках не могли возникнуть изгибаю­щие напряжения. Кроме того, керамические пластинки должны иметь абсолютно ровные подложки из быстро­режущей стали или твердого сплава. Конструкция дер­жавки зависит от формы керамической режущей пластин­ки. Различают державки с многократно перетачиваемы­ми керамическими пластинками и державки, предназ­наченные для неперетачиваемых многогранных пласти­нок. При применении чувствительных керамических плас­тинок уступ или щиток стружколома должны быть сконст­руированы особо тщательно во избежание повреждения стружкой [77, 78].

Заточка керамических режущих пластинок или гото­вого инструмента из-за хрупкости значительно более за — трудительна, чем заточка металлических твердых мате­риалов. Применять можно только диски с карбидом крем­ния или алмазные мелкозернистые с мягкими шлифоваль­ными характеристиками. Заточку следует проводить с лег­ким нажимом или малой подачей при низкой скорости и интенсивном охлаждении. Предприятиям, не имеющим достаточного опыта по заточке керамических пластинок, рекомендуется пользоваться так называемыми «непере- тачиваемыми» пластинками, которые поставляются гото­выми и после износа всех режущих кромок выбрасыва­ются. Режущие кромки, по соображениям прочности, должны быть особо тщательно скошены [77, 78, 96].

4. Производительность резания режущей керамикой в сопоставлении с твердыми сплавами

Сравнительные испытания режущей керамики прово­дили многие исследователи. При этом чистую окисную керамику со стекловидной фазой или без нее сопоставля­ли с различными стандартами и специальными марками

Твердых сплавов при резании чугуна и стали [9, 49, 52— 54, 58, 61, 62, 65—86].

Эти сопоставления дают возможность в известной ме­ре решить, в каких случаях следует применять чувстви­тельную к удару чистую окисную керамику, относительно устойчивую к поломкам окисно-металлическую или окис — но-карбидную керамику, и когда в зависимости от парка станков ее можно сопоставлять с более пластичными стандартными твердыми сплавами типа WC—Со (94/6), » WC — TiC — Со (78/16/6) или со специальными тверды — I ми сплавами, например WC—TiC—TaC—Со (93/2/2/3), 1 WC-TiC-Co (34/60/6), TiC-NiFeCr (94/6) и TiC — I Mo2C — NiCr (80/10/10). Наиболее существенным явля — !’ ется сопоставление с указанными твердыми и изно- S состойкими специальными марками твердых сплавов, так как на практике именно эти материалы в боль­шинстве случаев являются конкурентами режущей кера­мики. Данные всех сравнительных испытаний прежде всего совпадают в том, что при соблюдении идеальных условий резания область применения режущей керамики соответствует высоким скоростям резания (200— 700 м/мин) и малым подачам.

Картина износа пластинок из режущей керамики при резании в основном несколько отличается от картины износа твердосплавных пластинок. На инструментах из режущей керамики не обнаруживается лунок и, следова­тельно, выкрашиваний. Естественным мерилом стойкости инструмента поэтому может служить затупление фаски в результате истирания. Согласно микроисследованиям А. О. Шмидта и его сотрудников [78], у вершины резца и на режущей кромке в первые несколько секунд возникают незначительные выкрашивания. Этот «мгновенный» износ составляет около 0,025— 0,1 мм. Дальнейшее увеличение ширины износа до 0,25 мм протекает очень медленно. Бла­гоприятную роль играет предварительный наклон режу­щей кромки. Если ширина полосы износа достигает 0,25—0,3 мм, то пластинку нужно извлечь из резца для переточки, так как иначе может произойти интенсивное выкрашивание и трещинообразование.

При сопоставлении публикуемых данных по резанию нужно указывать характер испытаний: лабораторные ли это эксперименты, проводившиеся в благоприятных усло­виях, или производственные испытания, при которых хрупкая режущая керамика неизбежно оказывается ме­нее удобным материалом.


40

! !

I

1 ‘S

Il

I

\<

\г ¦

¦3

/

4

5

- S

Г

__

>—

6-

В 12 W 20 24 28 32 36 4С # Время Резания T,MiH


Рис. 151. Зависимость ширины полосы износа режу­щей керамики от скорости резания о при обработке стали (по Геймелю):

1 — 700 м/мин; 2 — 600 м/мин; 3 — 500 м/мин; 4 — 400 м/мин; 5 — 300 м/мин; 6— 200 м/мин

0,050,!

OA

Подача s, мм/об

Рис. 152. Зависимость износа по задней поверхно­сти режущей керамики от подачи при глубине резания:

/ — 0,25 мм; 2 — 0.5 мм; 3 — 4 мм; 4 — 1 мм; 5 — 2 мм

0,05

0,250,5 1 2 С* 6

Рис. 153. Зависимость износа по задней поверхности ре­жущей керамики от глубины резания (по Геймелю) при подаче:

Глубина резцния. пп

Влияние условий резания на износ особенно тщатель­но изучено Рихтером [49] и Геймелем [53]. На рис. 151, 152 и 153 приведены зависимости величины износа режу — 1— 0,6 мм/об-, 2 — 0,4 мм/об; 3 — 0,2 мм/об; 4 — 0,1 мм/об-, 5 — 0,05 мм/об


V

\

\

\ •>

\\

\ч \

Vх’

Л

\

\5 k \

Л

\

1

-V

-H

4—

I

\

\

T

I

«

0

Р\

IO2

3 Ь 5 б

Различных марок режущей керамики Геймелю)

Сырость ре}Ония г, п/мин

Зис. 154. Стойкость


Щей керамики С40 при резании стали от скорости реза­ния, подачи и глубины резания соответственно.

На рис. 154 представлены данные Агте и Геймеля [87] о стойкости режущей керамики различных марок. Марки 1—7 состоят из чистой окиси алюминия с добавкой или без добавки стеклообразующей фазы. Марка 9 представ­ляет собой окисно-металлическую керамику, марки 8, 10, С40 и D25 являются типичными представителями окисно-

Скорость резания / п/пин

Рис. 155. Стойкость режущей керамики С40 в сопоставлении с твер­дыми сплавами и быстрорежущей сталью при обработке стали

(по Геймелю):

/ — быстрорежущая сталь; 2 — твердый сплав S4HL; 3— твердый сплав Si; 4 — твердый сплав Fl; 5 — режущая керамика С40

Карбидной керамики. Как следует из рис. 154, различие в отношении стойкости очень велико. При этом некото­рые марки окисной керамики характеризуются большей производительностью, чем окисно-карбидная керамика. Однако в промышленности последней отдается предпоч­тение благодаря ее большей вязкости.

Данные, аналогичные данным Агте и Геймеля, полу­чили Опиц и Зибель [80], сравнивавшие различные марки режущей керамики с твердым сплавом WC — TiC — Со (78/16/6) при обработке стали.

Геймель [87] приводит сравнительные данные для ре­жущей керамики С40 и стандартных марок износостой­ких твердых сплавов при обработке стали (рис. 155), в то время как Давиль и Клингер [58] сопоставляют окисно- карбидную керамику с твердыми сплавами марок Gl и Sl при обработке чугуна и стали (рис. 156 и 157). При об­работке керамикой серого чугуна с большими скоростя­ми резания износ по задней поверхности значительно меньше, а при обработке стали лункообразование поч­ти незаметно. Однако при малых скоростях резания твердые сплавы предпочтительнее режущей керамики.


I’

А/,;

Б 4

Юг 8 6

И

T

\

\

/

I

У---------

I

1-----------

\

\

У

V

---------- \

1

W1 2 4 б S Юг г t Скорость резания у, п/мин

Рис. 156. Стойкость режущей керамики (1) в сопоставлении с твердым сплавом (2) при об­работке серого чугуна (по Да - вилю и Клингеру)

IOL 8 Б

2

W' 8 6 U

У

/

\ I

?

V > \ \

/

/

10' 2 U 6 8 Юг 2 4

Спорость резония к, пин

Рис. 157. Стойкость режущей керамики (1) в сопоставлении с твердым сплавом (2) при об­работке резанием стали проч­ностью 60 кГ/жж2 (по Давилю и Клингеру)


На рис. 158 представлены данные Вейнера и Колер- мана [74] для режущей керамики С40 при обработке ста­ли в сравнении с износостойкими стандартными тверды­ми сплавами Sl и Fl, а также с безвольфрамовым твер­дым сплавом на основе карбида титана. При этом режу­щая керамика превосходит безвольфрамовые твердые сплавы только при скорости резания свыше 600 м/мин. При меньших скоростях резания твердый сплав на осно­ве TiC предпочтительнее режущей керамики благодаря большей вязкости.

Углы резания оказывают большое влияние на стой­кость режущей керамики при резании [53, 88]. Передний


Угол должен быть равен нулю. Однако для инструментов с механическим креплением в большинстве случаев при­ходится применять отрицательный передний угол, что вы­зывает больший износ по задней поверхности. Задний

Угол должен быть равен 5—8° для того, чтобы угол заострения мог быть ра­вен 90°. Большое значе­ние имеет так же пра­вильный выбор устано­вочного угла к и угла при вершине е. Чтобы угол при вершине был по возможности большим, установочный угол дела­ют меньше 90° (лучше всего 45—60°).

300

200

100 30 60

W 20

\ Wv4

—TTWj

V

2′ 1 у

\

\

100 200 LOO 600800!ООО 2000

СкПРОСтб рРЮт/а с" м/мин

Рис. 158. Стойкость режущей керамики в сопоставлении с одной из особых марок твердо­го сплава и с обычным твердым сплавом при обработке стали резанием (по Вейнеру и Колер — мапу). Обрабатываемый мате­риал— сталь С60, а=2 мм, s=0,2 мм/об:

H

-Si; .? — ИТ; 4 — CW

1 — Fl;

Если подвести итог всем данным, полученным при лабораторных иссле­дованиях, то выявляется следующее: значительные устойчивость к окислению, горячая твердость и пре­дел прочности при сжа­тии в условиях высоких температур позволяют при применении режу­щей керамики сохранять большие скорости реза­ния в течение длитель­ного периода времени. Незначительное сопро­тивление в результате трения режущего инстру­мента уменьшает потреб­ление энергии на единицу объема снятой стружки. Ма­лые скорости резания при точении нежелательны и вы­зывают повреждения инструментов. Необходимо также избегать прерывистого резания, изменения глубины ре­зания, шероховатой поверхности литья, окалины на по­верхности, усадочных раковин, различных включений в материале, колебаний твердости, а также больших се­чений стружки. Предпочтительны малые подачи и глу­бины резания.

Если использовать безупречно работающий инстру­мент с механическим креплением пластинки, надежно прикрепленный к производительному, не вибрирующему станку, то режущую керамику целесообразно применять для резания отбеленного чугуна и других материалов, дающих короткую стружку и обработка которых тверды­ми сплавами очень затруднена, например для абразивно действующих материалов, пластмасс, эбонита, графита и т. д. При обработке этих материалов с большой ско­ростью резания и при малом сечении стружки можно снять большое количество материала. Благодаря незна­чительному износу при резании обеспечивается весьма высокая точность в размерах и хорошая поверхность об­рабатываемой детали (как при алмазной обработке).

3. Состав и физико-механические свойства режущей керамики

Агте с сотрудниками делит режущие керамические материалы по составу на три группы:

1. Чистая окисная керамика со стекловидной фазой либо без нее (97—99,5% Al2O3, остальное Cr2O3, FbO3, SiO2, MgO-SiO2, MgF2).

2. Композиционные материалы из окиси металла (Al2O3) и металла (например, 2—10% Mo).

3. Окисно-карбндная керамика (например, 60% AUO3, 40% Mo2C; 60% Al2O3, 20% Mo-,С, 20%WC; 80% AlnO3, 10%Мо, С, 10% WC; 90% Al2O3, 5% TiC, 5% Mo2C).

Практически чаще всего приходится иметь дело с ре­жущей керамикой первой и третьей групп. Стекловид­ная или стеклообразующая фаза в первой группе дейст­вует при спекании так же, как кобальт в твердых спла­вах. В ее присутствии легче осуществляется спекание и получаются более высокие значения прочности, чем у чистой спеченной окиси алюминия. Большое количество стекловидной фазы, однако, снижает твердость и износо­стойкость. Добавка металлоподобиых твердых материа­лов (карбидов) третьей группы улучшает теплопровод­ность и прочность при изгибе. Это облегчает шлифование и повышает прочность на кромках. Слишком большие количества карбидов, однако, снижают твердость, жаро­прочность и окалиностойкость. Таким образом, удается проникнуть в область скоростей резания специальными марками твердых сплавов, не достигая их вязкости.

В табл. 76 приведены данные Палича и Каминского [60] о суммарном составе и плотности некоторых марок режущей керамики. Марки В, С, Е, и F представляют со­бой окисную керамику с добавкой стеклообразующей фазы и без нее, остальные марки — окисно-карбидную керамику.

О физико-механических характеристиках в литерату­ре встречаются лишь отдельные, не совпадающие друг с другом данные [49, 50, 52, 54, 57, 61—63]. Обобщающие

Основные компоненты керамических режущих материалов

Условное обозначение марки

Содержание,

%

Плотность, ZjcMj

С

Sl

Ti

W

Mo

А

0,54

0,6

11,8

_

____

3,92

В

0,1

7,1

3,90

С

0,1

0,9

3,81

D1

3,2

2,2

21,0

2,9

10,0

4,52

D2

1.7

3,2

—.

18,0

10,0

5,34

E

0,02

3,7

3,90 -

F

0,1

2,6

3,72

G

2,7

6,7

45,5

0,5

6,9

H

0,16

2,3

2,0

3,61

Примечание. Остальное Al2O3.

Сведения приведены Агте [64]. В табл. 77 сопоставлены полученные Кёльблем [55] наиболее важные практиче­ски характеристики режущей керамики с аналогичными данными для промышленных марок твердых сплавов, специальных марок твердых сплавов и алмаза.

Из данной таблицы следует, что плотность режущей керамики во много раз меньше плотности промышленных марок твердых сплавов. Это, разумеется, связано с тем, что ее основным компонентом является окись алю­миния.

Микротвердость носителя твердости режущей керами­ки— окиси алюминия — составляет около 3000 кГ/мм2. Полученная величина микротвердости по Виккерсу сви­детельствует о влиянии сцепления зерен. Она достигает примерно того же значения, что и у так называемых осо­бо твердых специальных марок твердых сплавов.

Предел прочности при изгибе промышленных марок режущей керамики составляет 30—50 кГ/мм2, а у от­дельных деталей — до 60 кГ/мм2. Эти величины, как и ра­нее приведенные, хотя и сравнительно высокие, но в аб­солютном отношении малые, ограничивают механичес­кую нагрузку данных материалов из-за давления при резании и в особенности вследствие максимумов давле­ния резания, возникающих при ударах (толчках). Осо­бенностью режущей керамики являются высокая, горячая прочность при изгибе, сохраняющаяся при-


Г»

О СО

I

О о о о

СП

S

С; VD

3!

Л и

H

° С-

О к

Ч *

Ш t^ ь о OO

S [52]

< о о оо


О

I

О о о оо со

I

О о о

S — 3S

Сч

О S-5. с 5-L

О?

E

О

О со

О

Cvi

Со

I

I

I

I

00

OgO

О

О

А

О § о ^ &2Р

- Sc4

S о

—’ Ct

СО

СО

OO

Со

CN


HSr

(D

Г<и

СП

3=Н

В 5 X S

О ^ s Fi

L — га w

&S! о

I

О

¦ си

Ч> С

О 00

I

О

О

СП

2S&;

О

СП ю

I

О о

О о

СП

X

X

3 >.

S

Ol CL Т ж х

I-

И X CL 01

О

СП

С? Sb

I g44

О Q. O to СГСЧ — Я™

З-О

Со

SSS

Й> H

3 и

В

0

С

ГО X CL

1

О

(N

О

О

О

О

О

О

О

СО

I

LO

(

Со

I

CO

I

Оо

I

О

I

I

О

]

О

О

I

Ю

!

To

СП

О

О

О

О

СО

Ю

О


3 з

Ю >,

СО

О о"

(

О

О

О

О

О

О

О

О

О

СП

I

Оо I

I

О

Ю )

¦Ч"

I

О

Сч

О

О

О

(

О

Оа

Г

Ю

О

Ю

I

Оо

Со

Со


S и;

К JJ

СО к

S а

Ч н v а

А."

С

О я (- о ч

T-vo

О S

I-I

О й

А H

X s а) К н а>

S о. •В" Э

TSh Cd

CS

U % О 3!

Ok1

&S

АГ

3 s е( и.

V 2

О. s

С

A

•о?-

H со

О •

S *

С* Ч

О •

Ю S

О ч

S а

С ^

Ш H

S

<"¦ CM

CJ Ji « ?

В-

Ok о. ье с

« «

S СП

О с

О

§2

О)

F х

S. O сь

О s2

S

Ss

B4 CX

О с


Мерно до 1000° С, и горячая твердость. В противополож­ность этому быстрорежущая сталь утрачивает свою прочность, а следовательно, и пригодность к резанию уже при 500° С, а твердые сплавы — при 700° С. У режущей керамики явления диффузии или свариваемости с горя­чей стружкой не бывают до высоких температур. По этой причине даже при очень высоких скоростях резания на передней поверхности происходит лишь незначитель­ное выкрашивание. Это является одним из основных фак­торов получения высокой производительности при наи­высших скоростях резания. В некоторых случаях, однако, может происходить выкрашивание керамики в резуль­тате воздействия окислов (легкоплавкие включе­ния) .

Предел прочности при сжатии режущей керамики составляет 280—300 кГ/мм2, т. е. значительно меньше, чем у промышленных марок твердых сплавов; однако опасать­ся поломки инструмента под действием сжимающих уси­лий почти не приходится. Тем не менее если одновремен­но возникают изгибающие усилия, например вследствие неравномерного распределения сжимающих усилий, то из-за низкой прочности при изгибе может произойти по­ломка даже при незначительной нагрузке.

Модуль упругости керамики, как и многих спеченных материалов, относительно высок. То, что он ниже, чем у твердых сплавов, объясняется неметаллической природой режущей керамики. Существенным моментом является, однако, то, что за упругой деформацией следует не пла­стическая деформация, а хрупкое разрушение. Это, как и у твердых сплавов, определяет в равной мере прочность при сжатии и прочность при изгибе.

Коэффициент теплового расширения составляет око­ло 8- IO-6, т. е. несколько выше, чем у твердых сплавов. Это является преимуществом режущей керамики в том случае, если пластинки напаиваются на стальную дер­жавку.

Теплопроводность, разумеется, в значительной степе­ни зависит от содержания металлов или карбидов, обла­дающих теплопроводностью, присущей металлам. У ке­рамики из чистой окиси алюминия без присадок она сос­тавляет около 0,01 кал/(см — сек — град), т. е. очень мала; следовательно, этот материал является почти термоизо­лирующим. Присадки с теплопроводностью металла по — вытают теплопроводность керамики примерно на 0,05 кал/ (см — сек — град). Материалы с низкой теплопро­водностью имеют, как известно, также ограниченную устойчивость к термоударам. Это означает, что при рез­ких изменениях температуры или же при местном пере­греве, например во время заточки, возникает опасность трещинообразования. С другой стороны, можно рассмат­ривать как преимущество низкую теплопроводность ке­рамики, в результате которой даже при высоких скоро­стях резания пластинка почти не нагревается в режущих участках. Это объясняется тем, что теплота, создающая­ся при резании, легко удаляется через стружку и обра­батываемую деталь. Указанное преимущество, однако, почти не имеет значения, так как речь идет о материале с высокой жаропрочностью и устойчивостью к окисле­нию, не слипающемся с сильно разогретой стружкой да­же при высокой температуре. Практические опыты с окисно-карбидной керамикой, по-видимому, подтвержда­ют, что благодаря хорошей теплопроводности она менее восприимчива к поломке или трещинообразованию.

Структура режущей керамики имеет большое значе­ние для оценки качества и производительности резания. Достигнутые в последние годы улучшения структуры свя­заны в значительной мере с систематическим ее изуче­нием. Проведение металлографического исследования режущей керамики затруднено ее высокой твердостью и тем, что она плохо поддается травлению. Наблюдение можно проводить как в падающем, так и в проходящем свете (тонкие шлифы) с выявлением пор отдельных ком­понентов и размеров зерен путем травления в жидком кислом сернокислом калии или едком натре при 400— 500° С [49, 57, 64].

Поскольку соотношение твердости и прочности при изгибе влияет на эксплуатационные свойства режущего материала, Кёльбль [10] сделал попытку выразить его графически для режущей керамики в сопоставлении с промышленными марками стеллитов и твердых сплавов, а также со специальными марками твердых сплавов и алмазом. На рис. 150 по оси абсцисс отложена относи­тельная скорость резания при обработке стали прочно­стью 70 кГ/мм2. За единицу при этом принята скорость резания быстрорежущей сталью, а за критерий для суж­дения об относительных скоростях резания при переходе от быстрорежущей стали через твердые сплавы к окисной керамике — поперечное сечение стружки, значения кото­рого отложены в малом масштабе параллельно оси абс­цисс. Режущую керамику с пределом прочности при из­гибе, равном 40 кГ/мм2, можно использовать, например, при резании на глубину 2 мм и подаче 0,3 мм, тогда как твердый сплав с пределом прочности при изгибе, равном

12 3 4 К50 KO-KlO К05-К01 6 7 8 Р50-Р&0 P30-PZ0 Р10-Р01 HUO 1120-1110

5

Рис. 150. Зависимость между твердостью, пределом прочности при изгибе и интервалом скоростей резания для режущих ма­териалов (по Кёльблю):

/ — нелегированная сталь; 2 — легированная инструментальная сталь; 3 — быстрорежущая сталь; 4 — стеллиты; 5 — стандартные мегаллокера — мические твердые сплавы; 6 — специальные твердые сплавы; 7 — режу­щая керамика; 8 — алмаз; А — предел прочности прн изгибе; ? —твер­дость по Виккерсу; В — сечение стружки (мм2)

200 кГ/мм2, пригоден при сечении стружки около 4 мм2. Если бы сечение стружки были принято одинаковым для всех режущих материалов, то интервалы допустимых скоростей резания ближе подходили бы друг к другу. Это, однако, удаляло бы от практических данных. На рис. 150 показана сплошной линией подтвержденная практикой и соответствующая промышленным маркам твердых сплавов. часть кривой соотношения предел проч­ности при изгибе — относительная скорость, а пункти­ром — ее продолжение для специальных марок твердых сплавов и режущей керамики до алмаза. Продолжение этой кривой соответствует полученным Кёльблем практи­ческим данным, что можно доказать, если провести линии параллельно абсциссе и ординате и пересечь этими лини­ями обе ветви кривой. Для интервалов скоростей реза­иия, превышающих в шесть раз интервалы скоростей при применении быстрорежущей стали, используются твер­дые сплавы с пределом прочности при изгибе около 120—155 кГ/мм2. В то же время, если принять за единицу скорость резания быстрорежущей сталью, то режущий материал с пределом прочности при изгибе, равном 60—80 кГ/мм2 (а таким является режущая керамика), пригоден для скоростей резания 12—18. Продолжение ветви кривой от твердых сплавов до алмаза действитель­но приводит к скоростям резания, превышающим скорость резания быстрорежущей сталью примерно в 12—18 раз. Эти скорости являются предпочтительными и подтверж­даются практическими результатами, полученными при обработке стали режущей керамикой.

Путем продления ординаты можно также подтвер­дить зависимость максимально возможной скорости резания от третьего фактора — твердости. Верхняя огра­ничительная линия кривой твердости продолжена в на­правлении алмаза, микротвердость которого составляет примерно 8000—10000 кГ/мм2. Вследствие неточности результатов измерения микротвердости твердых режу­щих материалов, о которой говорилось выше, кривая в верхней части несколько расширена.

2. Получение режущей керамики

Получение спеченной окиси алюминия описывается в специальной литературе по керамике [1], а изготовление режущей керамики — в монографии Агте с сотрудника­ми [2]. В качестве исходного продукта в большинстве случаев используют кальцинированный технический глинозем (98,5—99,5% Al2O3), который подвергают мок­рому размолу в шаровой мельнице до размеров зерен 1 — 3 мкм. Натертое железо можно удалить путем обработки сильными минеральными кислотами, оказывающими гидратизирующее воздействие на поверхность частиц Al2O3. Карбидные или другие присадки добавляют в большинстве случаев к хорошо высушенной мелкозерни­стой окиси алюминия, размолотой в шаровой или вибра­ционной мельнице.

Формирование порошковых смесей производилось вначале шликерным литьем. В настоящее время приме­няют почти исключительно прессование, как в керамиче­ской или в твердосплавной промышленности. При прес­совании получаются более точные, более прочные и, во всяком случае, лучше воспроизводимые конечные про­дукты, чем при шликерном литье. Облегчающие прессо­вание присадки особенно употребительны при изготовле­нии окисно-карбидной керамики. Спекание производят при 1800—1950°С в окислительной, нейтральной или восстановительной атмосфере в зависимости от состава. При этом применяют печи с газовым обогревом и муфе­лями из MgO, печи непрерывного действия с угольными трубами, печи с трубами из глинозема с молибденовой обмоткой, индукционные и вакуумные печи [56, 57]. Горячим прессованием получают очень плотные и износостойкие конечные продукты. Однако по эконо­мическим соображениям оно до сих пор еще не внед­рено.

Разработанные к настоящему времени формы и раз­меры для пластинок из режущей керамики иногда силь­но отличаются от форм и размеров, принятых в техноло­гии твердых сплавов (см. нормативы ISO). Для прово­димой в большинстве случаев с помощью режущей кера­мики чистовой обработки могут применяться только пла­стинки относительно небольшого размера, которые долж­ны быть подогнаны к формам зажимных приспособлений {2, 58]

Особое значение при этом приобрели в настоящее время так называемые «сменные», т. е. неперетачивае — мые пластинки [59].

1. Исторический очерк

Опробование в качестве режущих материалов окиси циркония, окиси магния, окиси бериллия, шпинели и дру­гих керамических материалов проводилось очень давно. После ряда бесплодных усилий, особенно интенсивных в 1930 г. (зинтеркорунд), в 1937—1938 гг. («дегуссит») и в 1944—1945 гг. («Видиа»), удалось применить для этой цели только окись алюминия.

Только мелкозернистая Al2O3 в виде спеченных плот­ных изделий наиболее благоприятно сочетает в себе туго­плавкость, значительную твердость как при комнатной, так и при высокой температуре, высокие износостой­кость и химическую устойчивость, в особенности к кисло­роду, незначительную склонность к привариванию с об­рабатываемыми металлами и сравнительно хорошую прочность при изгибе. Достаточно подробные данные по окисной керамике вообще и по зинтеркорунду в частно­сти приводит Ришкевич [1]. Область применения режу­щей керамики в целом детально описана Агте, Колер — манном и Геймелем в их монографии [2].

Чтобы понять, каким образом режущей керамике пос­ле многочисленных безуспешных усилий удалось стать в известной мере специальным режущим материалом, це­лесообразнее всего проследить за историей ее развития.

Уже в 1912 г. Вейль предложил использовать Al2O3 в качестве режущего материала. В 1913 г. было рекомендо­вано применение волок из Al2O3 с присадкой Cr2O3[48].

В связи с тем, что в то время еще не применялось прессование и спекание чистой окиси алюминия в преци­зионные, обладающие высокими твердостью и износостой­костью, фасонные изделия, это предложение не было внедрено в производство. Дорогостоящий метод Верней — ля, заключающийся в выплавлении в воздуходувке с гре­мучим газом синтетических сапфиров и рубинов в виде окрашенных монокристаллов, открыл для окиси алюми­ния возможность применения не только в качестве дра­гоценных камней, но и в качестве износостойких деталей, особенно в часовой промышленности. В настоящее время окись алюминия используют для лазеров, в виде плавле­ного корунда, а также в качестве шлифовального мате­риала.

О возможности применения плавленых кристаллов корунда, как режущего материала вместо алмаза упоми­нает Барта [3].

Только в 1931 г. фирме «Сименс-Гальске» [4] удалось путем спекания окиси алюминия получить газонепрони­цаемые и непроницаемые для жидкостей твердые матери­алы бледно-желтой окраски. Это было первое успешное изготовление спеченного глинозема, названного «зинтер — корунд». Промышленную разработку и дальнейшее усо­вершенствование зинтеркорунда фирма «Сименс-Гальс­ке» проводила на предприятии Дегусса [1, 5] под руковод­ством Ришкевича. Эта фирма использовала зинтеркорунд в качестве материала для запальных свечей. Только в 1938 г. были опубликованы данные [6] о благоприятных результатах обработки резанием (точение и фрезерова­ние) материалов, вызывающих сильный износ инструмен­та, а также обработки легких сплавов пластинками из зинтеркорунда.

Первое появление резцовых пластинок из красного зинтеркорунда с добавкой Cr2O3 (дегуссит») на Лейпциг — ской ярмарке в 1937 г. вызвало такую же сенсацию, как и первое появление (1924—1927 гг.) пластинок из твердых сплавов WC — Со[49] для обработки чугуна или позже (1930—1932 гг.) пластинок из сплавов WC — TiC—Со[50] для резания стали. Предприятие Дегусса показало на ярмарке не только токарные резцы с механически за­крепленными и напаянными пластинками, но и прессо­вый инструмент и развертки с резцами из спеченной оки­си алюминия. Внешний вид инструментов, однако, был еще не вполне удовлетворительным. В особенности остав­лял желать лучшего режущий материал (выкрашивание и следы износа на режущей кромке). В дальнейшем вы­яснилось, что пластинки из спеченной окиси алюминия не смогли вытеснить твердосплавные при обработке реза­нием металлических материалов. Им не удалось играть главную роль даже при обработке пластмасс и легких сплавов, где их превосходство было дока­зано ранее.

О работах советских исследователей в области керамических пластинок сообщают П. П. Трудов и М. П. Цыганова [7].

Главной причиной за­труднений, возникавших в 30-х годах при обработ­ке резанием, являлась низкая и неравномерная плотность готовых изде­лий и, как следствие, — неоднородная прочность при изгибе;

Пдристоств, %

Рис. 148. Физико-механические характеристики спеченной оки­си алюминия в зависимости от размеров зерен исходного по­рошка п условий спекания:

1 — очень мелкозернистый; 2 — мел­козернистый: 3 — обычное спекание; 4 — горячее прессование

По Кифферу и Гото — пу [8], у многочисленных спеченных материалов на металлической и карбид­ной основе с увеличением плотности прочность возрастает вначале линеино и при относительной плотности свыше 95% приближается асимптотически к теоретической. Кроме того, прочность и твердость увеличиваются с уменьшением размеров зе­рен. Предел прочности при изгибе, являющийся хорошим мерилом вязкости для всех твердых материалов, зависит от плотности и у полученных обычными способами ке­рамических материалов (рис. 148) [9]. Кроме того, его величины имеют значительный разброс (рис. 149). Хоро­шей однородности продукции (см. рис. 149, кривая 2) можно добиться только при строгом соблюдении опти­мального технологического режима. У первых пла­стинок из «зинтеркорунда» уплотнение при спекании без нежелательного укрупнения зерен с обеспечени­ем максимально возможного предела прочности при изгибе (свыше 30 кГ/мм2) происходило лишь в отдельных случаях. Средние же величины составляли всего около 15 кГ/мм2, что было недостаточно. Испытание материала на вязкость без разрушения было и остается и до насто­ящего времени практически неосуществимым.

Рис. 149. Разброс ‘величин предела прочности при из­гибе режущей керамики:

/—20±10 кГ/мм2; 2-35±5 кГ/мм*

5

§Л7

I 20

W

‘ I

I I

I I

Y

• I

• I

I U

„ г

\

I I1

I1

I

\

J

J

Ч

\ ! \ I

О W Го зо ио 5о> Предел прочности При изгибе, кГ/пяг’

50

Таким образом, направления, по которым нужно вес­ти работы по улучшению качества режущей керамики,

Можно свести к следую­щим положениям:

1. Измельчение струк­туры исходных материа­лов.

2. Устранение возмож­ности укрупнения зерен при спекании;

3. Проведение спека­ния со стабильными ре­зультатами и с устране­нием любой остаточной пористости.

4. Введение в неболь­ших количествах стекло — образующей фазы для облегчения уплотняюще­го спекания.

5. Улучшение технологии прессования и спекания.

6. Применение горячего прессования.

7. Улучшение свойств фазы Al2O3, например, путем добавки Cr2O3.

Во время второй мировой войны вследствие возра­стающей нехватки вольфрама в Германии вновь стали проводить эксперименты с режущей керамикой.

Потребовалось разработать высокопроизводительный режущий материал не столько для высоких скоростей резания, сколько для замены твердых сплавов типа WC-TiC-Co (78/16/6,72/14/8 и 86/5/9)[51], применяю­щихся при обработке (обточке) снарядов. Эту важней­шую для технологии резания задачу не удалось разре-

Шить с помощью режущей керамики. Она не решена и до настоящего времени даже с наилучшими ее марками. В то время как были разработаны и имели частичный успех безвольфрамовые твердые сплавы на основе TiC—VC— Ni—Fe и TiC(Mo2)C, по данным Кёльбля [10], на круппов — ском предприятии «Видна» проводились немногочислен­ные эксперименты по обработке стали и чугуна горяче — прессованными пластинками из окиси алюминия с со­держащей борную кислоту стекловидной фазой. Условия эксперимента были сходны с условиями, создаваемыми при точении сплавами Sl и Gl. Соответственно опублико­ванными данным по токарной обработке, резцовые пла­стинки должны иметь предел прочности при изгибе 40 кГ/мм2. К массовому производству этой горячепрессо — ванной режущей керамики, намного превосходящей окисную керамику, во время войны, однако, не присту­пили. Тогда еще не было в достаточной мере известно, что режущая керамика, хотя и не может быть замените­лем твердых сплавов, но представляет собой по соотно­шению предел прочности при изгибе—износостойкость недостающее промежуточное звено между твердыми сплавами на карбидной основе, с одной стороны, и алма­зом, с другой стороны [10].

Существенный дальнейший шаг по применению режу­щей керамики был сделан после того как советским исследователям в 1948—1951 гг. удалось изготовить об­разцы спеченной окиси алюминия с присадкой небольшо­го количества стеклообразующей фазы (около 0,5— 1 % MgF2), обладающие высокой плотностью и пределом прочности при изгибе 40±5 кГ/мм2. Получившая назва­ние «микролит» режущая керамика с размером зерен 1—3 мкм имела плотность примерно 3,96 г/см5, твердость 92—93 HRA, предел прочности при изгибе примерно 45 кГ/мм2 и предел прочности при сжатии около 500 кГ/мм2.-

Опубликованные в 1952—1957 гг. советские [7, 11—25], чехословацкие [26—30], польские [31—34] и венгерские [35, 36] материалы позволили начать плодотворное сорев­нование со специалистами Запада. Это нашло отражение в многочисленных опубликованных работах [37—46]. Согласно Зибелю и Флеку [47], американские марки ре­жущей керамики довольно быстро достигли по качеству «микролита».

Обширные эксперименты, проводившиеся во всем ми­ре, иногда в идеальных, а чаще всего в трудно соблюда­емых производственных условиях (свободные от вибра­ций высокопроизводительные токарные станки с. сильным приводным механизмом для высоких и очень высоких скоростей резания, безупречная поверхность обрабаты­ваемого материала, применение классических зажимных инструментов при идеальной алмазной шлифовке режу­щих пластинок), показали, что относительно хрупкую окисную керамику нельзя применять в тех случаях, ког­да используются довольно вязкие и в то же время имею-, щие достаточную твердость марки твердых сплавов (например, при полуобдирочной обработке, обточке ше­роховатой поверхности с различными включениями и бо­лее или менее сильно нарушенной поверхностью, выточке валков, бандажей и т. д.). Ее можно использовать только в особых условиях, аналогичных условиям применения безвольфрамовых твердых сплавов на основе карбида титана.

Эти эксперименты способствовали дальнейшему раз­витию режущей керамики и привели после разработки спеченной обычным путем и горячепрессованной окисной керамики к открытию окисно-карбидной керамики. В ре­зультате исследований [48] жаропрочных и коррозионно — стойких материалов AI2O3—Mo и Al2O3—Mo2C, проводив­шихся на заводе твердых сплавов VEB в Иммельборне, была разработана окисно-металлическая и окисно-кар- бидная режущая керамика [2, 49—54]. Создание некото­рых марок при этом позволило причислить ее к лучшим достижениям в этой области. В качестве карбидов луч­шими оказались Mo2C и WC в количестве 20—40%. Кро­ме того, применили также тройные и четверные сложные карбиды металлов групп IVa—Via. Наиболее износо­стойкими оказались при этом композиции, содержащие TiC. В то время как о композициях Al2O3 с боридами мо­либдена сообщал Хиннюбер [40], а о композициях Al2O3 с Ti, TiC и твердыми растворами TiC—WC — Кёльбль [55], о успешном применении присадок нитридов и сили­цидов в литературе упоминаний нет.

7. Карбид бора, карбид кремния, графит

Композиционные материалы, содержащие бор, кремний, графит

Карбид бора B4C имеет плотность 2,5 г/см3, предел прочности при изгибе 35,2 кГ/мм2 при 20° С, 29,5 кГ/мм2

При 650° С и 24,6 кГ/мм2 при IlOO0C. Модуль упругости B4C при комнатной температуре достигает почти 45000 кГ/мм2, предел прочности при растяжении при 980° С (согласно данным работ [144, 302]) составляет 15,8 кГ/мм2, при 1425° С (согласно работе [303]) он равен 16,5 кГ/мм2. Если принять во внимание малую плотность карбида бора, то эти прочностные характеристики явля­ются очень высокими. По соотношению прочность: плот­ность карбид бора значительно превосходит все высоко­температурные материалы, в том числе сплавы на основе TiC. К сожалению, карбид бора обладает незначитель­ной стойкостью к термоударам (см. табл. 66); кроме то­го, он окисляется на воздухе при повышенных темпера­турах.

Устойчивость карбида бора к термоударам, а также его окалиностойкость можно заметно улучшить добавкой железа. При металлографическом изучении сцепления B4C с металлами обнаружено, что железо, а также ни­кель и кобальт образуют промежуточные сплавы и что карбид особенно хорошо смачивается хромом [304]. Про­водились также следующие исследования [303]: размалы­вали чистый порошок карбида бора шарами из хромо — марганцевой стали; материал шаров при этом отделяли от размолотого материала. Размолотый материал карбид бора — железо подвергали спеканию в течение одного часа при 2065° С. При этом получали сплав, содержащий 48,9% В, 36,4% Fe, 13,75% С и 0,34% Mn. Спеченные из­делия уступали по прочности аналогичным изделиям из чистого горячепрессованного карбида бора, но превосхо­дили его по стойкости к термоударам и окалиностойкости на воздухе при 870° С. Ниже сопоставлены величины предела прочности при изгибе (кГ/мм2) изделий из чис­того карбида бора и материала карбид бора — железо.

Материал 20" С 1425° С

B4C, горячепрессованный 35,2 20,3

B4C—Fe, спеченный. . 27,5 16,5

Другие попытки получить материалы на основе кар­бида бора с улучшенной устойчивостью к термоударам охватывают уже ранее упомянутые исследования в обла­сти металлокерамических материалов B4C — TiC2 [174, 179] и TiC-B4C-SiC [180]. Авторы работы [144] обна­ружили, что горячепрессованные смеси из 85% SiC и 15% B4C превосходят чистый B4C по устойчивости к тер­моударам (см. табл. 66). Однако предел прочности этих смесей при растяжении при 980° С составляет только 6,3 кГ/мм2, тогда как у чистого’ карбида бора он равен 15,9 кГ/мм2. Предел прочности при растяжении матери­ала B4C-SiC 15/85 при 1200° С равен 5 кГ/мя2, тогда как для чистого карбида бора соответствующая величина не получена. Модуль упругости составляет 41000 кГ/мм2 [119].

Адлассинг [305] занимался изготовлением горяче — прессованных изделий из материала B4C — SiC с 35— 65% SiC и изучал их окалиностойкость и жаропрочность. При прокаливании богатых SiC материалов на воздухе при 1000° С не обнаруживалось почти никаких изменений в отношении окалинообразования.

Предел прочности при изгибе почти не изменялся до 1500° С. У материала с 35% SiC он даже возрастал с 35 кГ/мм2 при 20° С почти до 60 кГ/мм2

О дальнейших экспериментах по цементированию B4C металлами группы железа [306, 307], как и по композици­онным материалам из B4C с MoSi2 [295], B4C с Si или FeSi [306], а также с TiB2 [119], здесь можно упомянуть только вскользь. В связи с этим нужно упомянуть также о тройных системах переходный металл — бор — углерод [47].

Дисперсионные материалы из B4C с алюминием (бо — раль), медью, серебром, черными металлами нашли применение в качестве поглотителей нейтронов для за­пальников ядерных реакторов [308—321].

Широко распространено применение карбида кремния для электрических нагревателей (силитовые, глобарито — вые и другие штабики). Штабики-нагреватели, изготов­ленные керамическим способом, устойчивы в окислитель­ной атмосфере до 1300° С. В ближайшее время их можно будет использовать и при более высоких температурах.

С материаловедческой точки зрения можно считать установленным, что в отношении нагревателей из карби­да кремния речь идет о старейшем спеченном материале на основе твердого материала. Его возникновение — из­готовление цементированной глиной футеровки из карби­да кремния для печей — является примером важнейшего массового производства высокотемпературного материа­ла [322].

Фирма Carborunduni Company выпускает на рынок под торговой маркой Durhy карбид кремния, пропитан­ный металлическим кремнием. Предел прочности при растяжении при 800° С SiC — Si составляет 42,2 кГ/мм2, при комнатной температуре 45,7 кГ/мм2. Предел прочно­сти при изгибе при 1320° равен 23,2 кГ/мм2. Если принять во внимание небольшую плотность (3,2 г/см3) и хорошую теплопроводность, можно считать, что SiC — Si — пер­спективный высокотемпературный материал [323, 324]. Фирма Carborundum Company разработала также мате­риал рефракс (SiC, цементированный SiN). Этот матери­ал, по-видимому, имеет еще более высокую жаропроч­ность и, кроме того, пригоден для шлифовальных дис­ков [325].

Найти для карбида кремния окалиностойкую связку, повышающую прочность, до настоящего времени не уда­лось, так как все материалы, подходящие для этого, вступают во взаимодействие с SiC с образованием смесей силицид — карбид. Об интересных в этом отношении ра­ботах, при проведении которых для внесения металличе­ских компонентов использовали горячее прессование, пропитку и напыление, сообщается в литературе [182, 326, 327].

По вопросу о взаимодействии Si с металлами следует упомянуть также о тройных системах переходный ме­талл — кремний — бор

Графит обладает высокотемпературными свойствами. Это выяснилось, например, при его использовании для электродов сталеплавильных электропечей и при изго­товлении ферросплавов, а также для графитовых трубок и тиглей высокотемпературных печей. При невысокой плотности (около 2,2 г/см3) графит очень устойчив к тер­моударам. Кроме того, он имеет хорошую теплопровод­ность, а его температура возгонки очень высока. Предел прочности при растяжении графита при комнатной тем­пературе относительно невелик (3—4 кГ/мм2). Однако при нагреве до 2400° С он повышается примерно до 5 кГ/мм2, а затем резко падает. Устойчивость графита к окислению и эрозии на воздухе при высоких температу­рах недостаточна.

В связи с этим графит применяют не в турбострое­нии, а в ракетостроении. Направляющие лопатки из гра­фита применялись во время второй мировой войны в реактивных снарядах. Графитовые сопла и в настоящее время применяют для ракет, несмотря на появление та­ких сильных конкурентов, как молибден, вольфрам и сплавы, полученные пропиткой вольфрама серебром.

Чтобы воспрепятствовать разрушению графита вслед­ствие окисляющего воздействия реактивных газов, пред­ложили наносить защитные покрытия из различных спе­ченных материалов (карбиды, бориды, силициды, карбид кремния и т. п. [260, 328—331]), что обеспечило, по край­ней мере, частичный успех. В настоящее время проводят­ся исследовательские работы в этом направлении. Осо­бенно следует остановиться на экспериментах Фитцера [243], которому удалось добиться защиты от окисления с помощью покрытия из MoSi2 и TiSi2, а также на попытках фирм Union Carbide and Carbon Corp. разработать горя­чепрессованный материал — графит — MoSi2 — TiB2 50/25/25.

В работе [332] сообщается о том, что путем пропитки солями и восстановления удалось изготовить богатые графитом композиционные материалы, содержащие при­мерно 40—60% (по массе) Mo, W, Re, Mo2C, WC, TaC и NbC. Эти материалы имеют почти в два раза больший предел прочности, чем чистый графит, и на них можно наносить силицидные защитные покрытия.

Литература

1. Schwarzkopf P. Powder Met. Bull., 1946, v. 1, p. 3—5, 86— 91; 2. PIansee Seminar, Reutte/Tlrol, 1955, p. 199—204; Tercera

Reunion Internac. Reactividat de Ios Solidos, 1956, Madrid, 1959, p. 641—647.

2. Harwood J. J. Materials and Methods, 1952, v. 36, № 2, p. 87—

91; Proc. 8th Ann. Meeting, Metal Powder Assoc., Chicago, 1952, p. 36—50; Diss., p. 51—52.

3. Waeser B. Werkstoffe und Korrosion, 1953, Bd 4, S. 397—399.

4. H a vekott W. L., Metal Progr., 1953, 64, N 6, p. 67—70; 1956, v. 69, N 4, p. 56—61.

5. Kieffer R. Ingeniorsvetenskapsakademien, 1954, Bd 52, S. 264— 280.

6. A u 11 G. M. Deutsch G. С. J. Metals, 1954, v. 6, p. 1214—1216; Disk., p. 1227—1230.

7. C 1 a u s e r H. R. Materials and Methods, 1954, v. 39, N 4, p. 117—

1132.

8. Glaser H. W. Planseeber. Pulvermetallurgie, 1954, Bd 2, S. 59— 70; Metal Progr., 1955, v. 67, N 4, p. 77—82, 138.

9. Kieffer R., Benesowsky F. Bericht iiber den V. Internat. Astronaut. Kongr. Innsbruck, 1954, Springer-Verlag, Wien, 1955,

S. 210—220.

10. Bungardt K — Stahl und Eisen, 1955, Bd 75, S. 1383—1389.

11. Long R. A. Metal Progr., 1955, Bd 68, N 3, S. 123—128; 190—192.

12. Eisenkolb F. Wiss. Ann., 1955, Bd 4, S. 619—636.

13. Harwood J. 2. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1955, S. 268—286.

14. Kolbl F., Benesovsky F. Handbuch der Hartmetallwerkzeuge, Springer-Verlag, Berlin, 1956, Bd 11, S. 377—387.

15. Lutz 0. Lohse W. Luftfahrttechnik, 1955, Bd 1, S. 118—123.

16. S teinitz R. Powder Met. Bu!!., 1956, v. 7, p. 155—158.

17. Meyer R. Metaux, 1956, v. 31, p. 31, p. 219—232.

18. B e n e s о v s к у F., K i e f f e r R. Neue Hiitte 1957, Bd 2, S. 545— 554.

19. Biickle H. 3. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1958, S. 151 — 174.

20. Harwood J. J., Promisel N. E. 3. Plansee Seminar, Reutte/ Tirol, 1958, S. 223/240.

21. Hausner H. H. Metals for Supersonic Aircrafts and Missiles Am. Soc. Met., Cleveland, 1958. p. 315—339.

22. Judkins M. F. Metals for Supersonic Aircraft and Missiles Am. Soc. Met., Cleveland, 1958. p. 340—352.

23. Graham J. W., Zimmermann W. F. Metal Progr., 1958, v. 73, N 3, p. 89—91; N 4, p. 108—111.

24. Kieffer R., Meyer R. Chimie ind., 1959, v. 79, p. 414—431, 589—599.

25. Steinitz R. Jet. Propulsion, 1958, v. 28, No. 1, p. 15, 68—70.

26. W a m b о 1 d J., Redmond J. C. High Temperature Materials, J. Wiley, L.. 1959, p. 125—139.

27. Deutsch G. C. High Temperature Materials, J. Wiley, L., 1959, p. 190—204.

28. W a m b о 1 d J. Cermets. Reinholds Publ., N. Y., 1960. p. 122—129.

29. Johnson Z. R. Cermets, Reinholds Publ., N. Y., 1960, p. 191 — 196.

30. Meyer A. J., Deutsch G. C. Cermets. ReinhoId Publ., N Y., 1960, p. 196—207.

31. Sternkopf J. Wiss. Z. Techn. Hochsch., Dresden 1960, Bd 9, S. 1207—1210.

32. K i e f f e г R., Benesovsky F. Handbuch der Astronautik, Akad. Verlagsges. Athenaion, Konstanz, 1961, Bd 1, S. 219—234.

33. Scherer R. Werkstoffe und Korrosion, 1962, Bd 13, S. 129—132.

34. Agte C. Ber. 11. Intern. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961, Aca — demie-Verlag, Berlin, 1962, S. 43—59.

35. B Uck Ie H. Ber. 11. Intern. Pulverment. Tagung Eisenach. 1961, Akademie-’Verlag, 1962, S. 301—314.

36. Schwarzkopf P. Powder Metallurgy, MacmiUan, N. Y., 1947, P. 313, 360.

37. Barrett J. C. J. Metals, 1963. v. 15, p. 341—352.

38. D a v i e s G. F., J, Metals, 1963, v. 15, p. 352—358.

39. С а ш р b е 11 I. Е. а. о. J. Eiectrochem. Soc., 1949, v. 96 р 318— 333. Vapor Plating. N. Y., 1955, v. 95, 102, 103—119.

40. E п g 1 i s h J. J. DMIC Rep., 1963, p. 152, 183.

41. Stonehouse A. J. a. o. Mechanical Properties of Intermetallic Compounds, J. Wiley, N. Y., I960, p. 297—316.

42. K i e f f e r R., Braun H. Vanadin. Niob, Tantal, Springer-Ver­lag, Berlin/Gottingen/Heidelberg, 1963, S. 226, 230—232.

43. Huminik J. High-Temperature Inorganic Coatings, Reinhold Publ., N. Y., 1963.

44. K i e f f e r R.. К б 1 b 1 F. Z. anorg. Chem. ,1950, Bd 262, S. 229— 247; Berg. u. Hiittenrnann. Mh., 1950, Bd 95, S. 49—58; Planseeber Pulvermet., 1952, Bd 1, S. 17—35.

45. Ti п к lepau gh J. R., Crandall W. B. Cermets, Reinhold Bull., N. Y., 1960.

46. E i s e n к о 1 b F. Die neuere Entwicklung der Pulvermetallurgie, Verlag Teehnik, Berlin, 1955. S. 411—429; Fortschritte der Pul­vermetallurgie, Akademie-Verlag, Berlin, 1963, Bd 11, S. 641—709.

47. G о e t z e 1 C. G. Treatise on Powder Metallirgy, Interscience Publ., N. Y., v. IV. Pt. 1, p. 471—515.

48. C r a n d a 11 W. B., Tinklpaugh J. B. 2. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1955, S. 344—360.

49. S h a f f e г P. Т. В. a. o. 1961. WADD TR 60—749.

50. Hoffman С. A. a. o. NACA Techn. Note, 1949, No. 1836; J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37. p. 439—444.

51. L i d m a n W. G., В о b г о w s к у A. R. NACA Techn. Note, 1949, N 1918.

52. Robinson А. Т. a. o. AIAA J., 1963, v. I, p. 89—95.

53. K 1 i n g о hr 0. Werkstattstechnik, 1933, Bd 27. S. 133—134.

54. Dawihl W. Chem. Fabr., 1940, Bd 13, S. 133—135.

55. Hinnfiber J. Maschinenmarkt, 1949, Bd 55, S 38^0.

56. H innuber J.> Rudiger 0. Arch. Eisenhuttenwesen 1953, Bd 24, S. 267—274.

57. K i n n a W„ Riidiger O. Arch. Eisenhfittenwesen. 1953, Bd 24 S. 535—452; Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd 12, S. 13—21.

58. Hinnijber J. u. a. 2. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1955, 130—153; Arch. Eisenhfittenwesen, 1956. Bd 27, S. 259—267; Techn. Mitt. Krupp, 1956, Bd 14, S. 140—142.

59. Metcalfe A. G. Metal Treatment, 1946, Bd 13 S. 127—133.

60. S a n d f or d E. J. Alloy Metals Rev., 1949, v. 7, N 52, p. 2—12.

61. Krol J.-M., G о e t z e 1 C. G. 1949, AFTR 5892.

62. Montgomery E. Т. 1951, AFTR 6515.

63. Cooper A. L., Colteryahn L. E. NACA, 1951, RM 51 1 10.

64. G u r n i с к R. S., Cooper A. L. NACA 1952, RM E52E27.

65. G r e e n h о u s e H. M. J. Amer. Ceram. Soc., 1952, v. 35 p. 271 — 274.

66. D e u t s с h G. C. a. o. NACA, 1953, RM E52K13.

67. Graham J. W. Iron Age, 1953, v. 172, N 7, p. 148—152, Machi­ne Design, 1954, v. 26,N 5, p. 159—162.

68. H о f f m a n С. А., С о о p er A. L. NACA, 1953, RM E52H05.

69. W i 1 s о n R. E. WAD С, 1953, TR 53—369.

70. S о x m a n E. J. WADC, 1953, TR 53—370.

71. SchwarzkopfP., Leszynski W. Powder Met. Bull., 1954, v. 7, p. 19—21.

72. T r e n t M., CarterA. Symp. on Powder Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p. 272—276.

73. Penrice T. W.. Shute D. H. Symp. on Powder Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p. 272—281.

74. H a r r i s G. T. a. o. Symp. on Powder Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., L.., 1956 p. 282—292.

75. T u r n b u 11 R. C. WADC, 1954, TR 53—1.

76. Joseph A. D. a. o. Tinklepaugh, WADC, 1954, TR 55—82, 1955, 55—489.

77. J о h n s о n A. E. NACA, 1954, TN 3197.

78. CarterA. Metallurgia, 1954, v. 49, p. 8—14

79. G о e t z e 1 C. G.. S к о 1 n i с к L. P. 2. Plansee Seminar, Reutte/ Tirol, 1955, S. 92—98.

80. Ha vekotte W. L. 2. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1955, S UI 129.

81. Pinkel B. a. o. NACA, 1955, Res. Mem. E54D13.

82. Knudsen F. P. a. o. J. Amer. Ceram. Soc., 1955, v. 38, p. 312— 323.

83. M о n t g о m e г у E. Т. а. о. WADC, 1955, TR 54—33, 54—44.

84. Kingery W. D., H a 1 d e n F. A. Bull. Amer. Ceram. Soc., 1955, v. 34, p. 117—119.

85. P f a f f i n g e r K — Planseeber. Pulvermetallurgie, 1955, v. 3, p. 17—33.

86. Pfaffinger K. a. o. Symp. Metallic Mat. for Service at Temp, above 16000 F; Amer. Soc. Test. Mat. Spec. Techn. Rep. Nr. 174, Philadelphia, 1956, p. 90—99, Disk., p. 99—102.

87. K i e f f e r R. a. o. Metaux, 1956, v. 31 p. 233—243.

88. G о et ze 1 C., Adamec J. B. Metal Progr.. 1956, v. 70, N 6, p. 101—106.

89. H о f f m a n C. A. NACA, 1956, RN E55HI2.

90. G 1 a s e r F. W., G г о s s m a n n N. Powder Met. Bull., 1956, v. 7,

P 90_____ 93

91. R e d m о n d J. C. a. o. WADC, 1956, TC 57—25.

92. G r a h a m J. E., Redmons J. C. High Temperature Technolo­gy, J. Wiley, N. Y., 1956, p. 208—232.

93. S к о 1 n i с к L. P., G о e t z e 1 С. G. Amer. Soc. Test. Mat. Spec. Techn. Publ., No. 174, Philadelphia, 1956, p. 103—109.

94. B 1 u m e n t h a 1 H., Silverman R. J. Metals, 1956, v. 8, p. 977-981; WADC, 1956, TR 54—13.

95. E p e M e H к о В. H. и др. Вопросы порошковой металлургии. Изд — во АН УССР, Киев, 1956, т. 3, с. 62—72, 73—80.

96. Kieifer R.. Benesovsky F. Neue Hiitte, 1957, Bd 2, S. 545—554.

97. Thiimmler F., Blum G. Neue Hiitte, 1957, Bd 2, S. 762— 763.

98. SkoInick L. P. J. Metals, 1957, v. 9, p. 438—442.

99. L a v е n d е 1 Н. W., G о е t z е 1 С. G. High Temperature Mathe — sials, N. Y., 1959, p. 140—154; WADC 1957, TR 57—135.

100. P rob s t Н. В., McHenry Н. Т. NACA, 1957, TN 3894, 3931.

101. RobinsL., G г а 1 а Е. М. NACA, 1957, TN 3927.

102. Morgan W. С., Deutsch G. С. NACA, 1957, TN 4030.

103. P е z z i А. С, К 1 i n g Н. P WADC, 1957, TR 56—329.

104. Glenny E., T а у 1 о г Т. A. Powder Metallurgy, 1958, No. 1/2, p. 189—226.

105. Kerp er M. J. а. о. J. Res. Nat. Bur. Stand., 1958, v. 61, p. 149— 169.

106. Kawashima C., Saito S. J. Ceram. Assoc. Japan, 1958, v. 66, p. 174—182, I960, v. 68, p. 267—273.

107. Gre gory E., Goetzel C. G. Trans. Metallurg. Soc. AIME1 1958, v. 212, p. 868—874.

108. ShimohiraT., Yamahuchi T., Yogyo Kyokai Shi, 1958, v. 66, p. 83—88.

109. Еременко В. H., Натансон Я. В. Вопросы порошковой металлургии. Изд-во АН УССР. Киев, 1959, т. 7, с. 7—17.

110. E р е м е н к о В. Н.„ Косолапова И. Я. Порошковая метал­лургия, 1959, № 7, с. 3—6.

111. N е wkirk Н. W., S i s 1 е г Н. Н. J. Amer. Ceram. Soc., 1958, V. 41, р. 93—103; 1959, v. 42, р. 306—309.

112. W а с h t m a n J. В., L a m D. G. J. Amer. Ceram. Soc., 1959, v. 42, р. 254—260.

113. Holmes А. С., Repko A. J. Non-Destr. Test., 1959, v. 17, No. 3, p. 156—164.

114. W е 11 b о г n W. W. Materials in Design Engn., 1959, v. 49, No. 2, p. 79—81.

115. C h i a r i t о P. T., Johnston J. R. NASA Mem., 1959, 2—13— 59E.

116. Niki E. a. o. J. Aeronaut. Res. Inst. Univ. Tokyo, 1959, v. 1, p. 372—383; J Chem. Soc. Japan, I960, v. 63, p. 1121. Yogyo Kyo — kai Shi, 1961, v. 69. p. 169.

117. K a t о E., N a k a S. Rep. Gov. Ind. Res. Inst. Nagoya, 1959, v. 8, p. 228—233.

118. N e w k i r k W. a. o. Bull. Amer. Ceram. Soc., 1960, v. 39, p. 370— 376.

119. Lang S. M. Nation Bur. Standards Mon., 1960, v. 6.

120. Weber В. C. Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960 p. 58—73.

121. Goetzel C. G. Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 73— 81, 130—146.

122. T i nkl e p a u gh J. R. Cermets, Reinhold Publ, N. Y., 1960, p. 170—180.

V

123. С e с h B. Silikaty, 1960, v. 4, p. 1—9.

124. Б p ox и н И. С., Ольх о в И. И. Цветные металлы, 1959, т. 32, № 3, с. 61—66; 1960, т. 33, № 4, с. 67—70; Твердые сплавы, 1960, № 2, с. 135—147.

125. Fujii Y. J. Japan Soc. Powder Met., I960 v. 7, p. 211—226.

126. Monma K-, Suto H. J. Japan Inst. Metals, 1960, v. 24, p. 158—162, 163—167, 167—170.

127. SugiyamaM., Suzuki H. J. Japan Inst. Metals 1960, v. 24, p. 618—622, 622—625; 289—692, 740—743; 1961, v. 25, p. 1—4, 4—8, 8—11, 167—170, 321—324; Kogyo Kagaku Zassi, 1960, v. 63, p. 1094—1100.

128. KatoE., Matsumoto H. Rep. Gov. Ind. Res. Inst. Nagyoa, 1961, v. 10, p. 55—61.

129. Spinner S. J. Res. Nation Bur. Standards, 1961, v. 65, p. 89— 96.

130. AgteC., B 1 u m G. Neue Hiitte, 1961, v. 6, p. 139—146.

131. Lewi s B. W. NASA, 1961, TN D906.

132. Sugiyama M, Suzuki H. J. Japan Powder Met., 1961 v. 8, p. 152—155.

133. к i П g е г у W. D. а. о. J. Amer. Ceram. Soc., 1961, v. 44, p. 29— 35.

134. Sasaki Y. S. J. Japan Inst. Metals, 1961, v. 25, p. 313—317.

135. Раковский В. С. Ber. 11. Intemat. Pulvermet. Tagung, Eise­nach, 1961, Academie Verlag, Berlin. 1962, S. 381—384.

136. N i s h i Y. J. Japan Soc. Metals, 1962, v. 26 p. 329.

137. F u k a t s u T. J. Japan Soc. Metals, 1962, v. 26, p. 43.

138. Niki E. K. a. o. Bunseki Kagaku, 1962, v. 11, p. 1185—1191.

139. Еременко В. H. и др. В сб. «Исследование жаропрочных сплавов», 1961. Пермь, ЦБТИ, т. 8, с. 95—102.

140. В а л ь е в Н. И. Изв. вузов Серия «Машиностроение», 1962 № 6, с. 124—128.

141. FukatsuT., YamayaS. J. Japan Powder Met. Soc., 1963, v. 10, p. 167—171.

142. H a r r i n g t о n L. C., Rowe G. Н. Am. Soc. Test. Mat. Prepr., 1963, N 71.

143. Артамонов А. Я., ШведковЕ. JI. Порошковая металлур­гия, 1963, № 1, с. 79—82.

144. G а п g 1 е г J. J., Robards С. F., M с N u 11. J. Е. NACA Techn. Note, 1949, Nr. 1911; J, Amer. Ceram. Soc., 1950, v. 33,

¦ p. 367—374.

145. G 1 a s e г F. W., I v a n i с k W. J. Metals, 1952, v. 4, p. 387—390.

146. Sanders W. A. a. o. High Temperature Materials 11, Intersci.

PubI., N. Y., 1963, p. 469—483.

147. E n g e 1 W. J. NACA, Techn. Note, 1950, N 2187.

148. McBridge С. C. a. o. J. Amer. Ceram. Soc., 1952, v. 35, p. 28—32.

149. D e и t s с h G. C. a. o. NACA Techn. Note, 1949, N 1915.

150. Whitman M. J., Repko A. J. NACA, 1949, Techn. Note, No. 1914.

151. R e d m о n d J. C., S m i t h E. N. Trans. Amer. Inst. Met. Engng., 1949, v. 185, p. 987—993.

152. Bobrowsky A. R. Trans. Amer. Soc. Mech. Engng., 1949, v. 71, p. 621—629.

153. H i n n ii b e r J., Riidiger 0. Symp. on Powder Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., 1956, p. 305—310.

154. P i n k e 1 В. u. a. NACA, 1955, RME 55 J04.

155. H а г t w i g F. J. a. o. NACA, Techn. Note, 1947, N 1399.

156. Redmond J. C. Vortrag Amer. Soc. Mech. Eng., Pittsburg, 1950.

157. Redmond J. C., G г a h a m J. W. Metal Progr., 1952, v. 61, N 4, p. 67—70.

158. R oach J. D., Electrochem. Soc., 1951, v. 98, p. 160—165.

159. Trent E. M. a. o. MetalIurgia Manchester, 1950, v. 42 p. Ill— 115; 1954, v. 49, p. 8—14.

160. WZ-Legierungen der Metallwerk Plansee A. G., Reutte/Tirol.

161. G a n g 1 e г J. J. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, p. 312—316.

162. R e e d E. L. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, p. 146—153.

163. Koenig R. F. Brush E. G. Materials and Methods, 1955, v. 42, N 6, p. 110—114.

164. Можухин E И. и др. Изв. вузов. Черная металлургия, 1960, № 3, с. 131—135.

165. SoimanEJ. а. о. J. Amer. Ceram. Soc., 1956, v. 39, р. 261 — 265; Cermets. Reinhold, PubI., N. Y., 1960, р. 181—191.

166. Humenik M., Parikh N. M. J. Amer. Ceram. Soc., 1956, v. 39. p. 60—63; 1957, v. 40, p. 315—320, 335—339.

167. L о w J. K. J. Metals, 1956, v. 8, p. 982—984.

168. H u iiieni к M., Whalen Т. J. Cermets. ReinoUl Publ., N. Y., 1960, p. 6—49; Trans. Met. Soc. Am. Inst. Met. Eng., I960, v. 218, p. 401—404.

169. Schwartz M. A. 2. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1955, p. 457—464.

170. Rempes P. E. a. o. Bull. Amer. Ceram. Soc., 1958, v. 37, p. 334—339.

171. C r a 1 a E. M. NACA, Techn. Note, 1956, 3769.

172. Moore D. G. a. o. NACA, Techn. Note, 1951, 2329, 1951, N 2386.

173. Moore D. G. a. o. NACA, Techn. Note, 1951, 2422.

174. N e 1 s о n J. A. a. o. J. EIectrochem. Soc., 1951, v. 98, p. 465—473; Ceramics, 1956, v. 8, 184—187.

175. B e n u e t t D. G. a. o. 1951, AFTR 6540.

176. A g t e C. a. o. Schneidkeramik, Akademie-VerIag1 Berlin, 1959.

177. Barr H. N. a. o. EIectrochem. Soc., Cleveland, 1950, Rcf. Powder Met. Bull., 1950, v. 5, p. 62—63.

178. UeItz H. F. J. Amer. Ceram. Soc., 1950, v. 33, p. 340—344.

179. Greenhouse H. M. a. o. J. Airier. Chem. Soc., 1951, v, 73, p. 5086—5087.

180. Accountius О. E. a. o. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, p. 173—177.

181. Greenhouse H. M. a. o. J. Amer. Ceratn. Soc., 1954, v. 37, p. 203—206.

182. Weber B. C., Hessinger P. S. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, p. 267—272.

183. Wi 1 I i a ms A. E. Metal Treatment, 1951, v. 18, p. 445-449.

184. C h i о 11 i P. J. Amer. Ceram. Soc., 1952, v. 32, p. 123—130.

185. Seith W., Schmeken H. Heraeus Festschrift. Hanau, 1950, g 213 242

186. Hamjiaii H. J., Lidinan W. G. NACA, Techn. Note, 1950, N 2198.

187. Hainjian II. J., Lidmau W. G. NACA, Teclm. Note, 1951, N 2491, 1952, No. 2731.

188. Van Arkel A. E. Physica, 1924, v. 4, p. 286—301.

189. Moers K — Z. anorg. Chem., 1931, Bd 198, S. 243—261.

190. Meyer 0. Ber. dtsh. keram. Ges., 1930, Bd II, S. 333—363.

191. F о s t er L. S. AECD, 1945, 2942.

192. Vasilos T., Kingery W. D. J. Amer. Ceram. Soc., 1954, v. 37, p. 409—414.

193. Blocher J. M. High Temperature Technology, J. Wiiey N. Y.,

1956, p. 181—183.

194. Самсонов Г. В. и др. Огнеупоры, 1960, г. 25, с. 405—408.

195. Hower L. D. а. о. EIectrochem. Soc., Clevelaiicl, 1950.

196. KritzerLC.. NewnhamI. Е. Austral J. Appl. Sci., 1956, v. 7, p. 215—223.

197. Baskey R. H. Trans. Ailier. Soc. Lubric Engng, 1952, v. 2, p. 116- 123.

198. MunsterA., R u p p e r t W. Naturwiss., 1952, Bcl 39, S. 349— 350; Z. EIektrochem., 1953, Bd 57, S. 364—371; Angew. Chem.,

1957, Bd 69, S. 281—290.

199. Schwarz к о p f P., G 1 a s е г F. W. Iron Age, 1954, v. 173. N 13, p. 138—139.

200. Everhart J. L., Materialb and Methods, 1954, v. 40, N 2, p. 90-92.

201. B 1 u in A., 1 v a n i ck W. Powder Met. Bull., 1956, v. 7, p. 75—78.

202. Steinitz R. Modern Materials, Academic Press, N. Y., I960, v. 2, p. 191—224.

203. M а и d о r f V. a. o. High Temperature Materials II. lntersci. PuW., N. Y., 1963, p. 455—467.

204. Si n de b a nd S. J. Trans. Amer. lust. Met. Engng., 1949, v. 185, p. 198—202.

205. T а к a gi R. a. o. Nippon Kinzoku Gakkai-Shi, 1956, v 20, p. 375 — 377; J. Mech. Lab. Japan, 1957, v. 11, p. 140—144.

206. Искольдский И. И., Богородская Л. П. ЖПХ, 1957, т. 30, с. 177—185.

207. KotschH., MerzA. Wiss. Z. Techn. Ilochsch., Dresden, I960. Bd. 9, S. 1203—1206.

208. Merz A., Korsch 11. Ber. 11. internal. Pulvermet. Tagung Eisenach, !962, Akademie-Verlag, Berlin, 1962, S. 423—430.

209. Самсонов Г. В. Металловедение. Обработка металлов, 1958, № 1, с. 35—38.

210. T у re 11 М. E., Ho u с к С. W. Bur. Mines Rep. Inv., 1963, 6262.

2П. К о в а л ь ч е н к о М. С. и др. ДАН УССР, 1958, № 7, стр. 740—

742.

212. T а й — Ч у — в е й, Ясинская Г. А., Самсонов Г. В. ДАН УССР, 1960, с. 48—49.

213. К о в а л ь ч е н к о М. С. и др. Изв. АН СССР, Металлургия и топливо, I960, № 3, стр. 115—119.

214. Steinitz R. Aviation Age Haudbook, 1957, June; Ed. Modern Materials, Academic Press, N. Y., 1960, v. 2, p. 191—224.

215. Hofi m a n C. A. NACA RME 52 L 15a (1953).

216. Powell C. F., High Temperature Technology, ,1. Wiley, N. Y., 195(3, p. 131 — 151.

217. Moore D. G., C u 1 h i 1 1 J. 13. Bull. Amer. Oram. Soc., 19,55, v. 34, p. 375—382.

218. Ilerz W. H. Materials in Design Engng., 1959, v. 49, N 4, P 93 99.

219. S ch a t t W. None lliitte, 1961, v. 6, p. 644—654.

220. G 1 a s e r F. W. Powder Met. Bull., 1951, v. 6, p. 51 -54.

221. Самсонов Г. В., Кислый П. С. ДАН УССР, 1959 № I, с. 35—38.

V

222. Cech В., Zeman К. Hutnicke Listy, 1962, I. 17, s. 66-69.

223. С а м с о и о в Г. В. и др. Порошковая металлургия, 1963, № 5 с. 94—97.

224. Сердюк С. М. и др. Порошковая металлургия, 1964, № I с. 91—95.

225. Kotsch Н. Neue Wcrkstoffe durch pulveritietalliirgische Ver — fahren, Akademie-Verl., Berlin, 1964, S. 109—118.

226. В 1 о с h Е. A. Erznieialle, 1961, BcI 14, S. 400—409.

227. Ransley С. Е. J. Metals, 1962, v. 14, p. 129 -135; Teknisk Ukeblad, 1962, v. 109, p. 1117—1126.

228. H о d g e W. a. o. J. Metals, 1955, v. 7, p. 824—832.

/

229. E v a n s R. M. Materials and Methods, 1956, v. 43, N 6, p. 132— 133.

230. C h а р i n Е. J., Friske W. Н. NRL, 1955, р. 4478.

231. Binder I., RnthA. Powder Metallurgy Bull., 1953, v. 6, p. 154—162.

232. Amer. Machinist, 1956, v. 100, p. 153.

233. Metcalfe A. G. Amer. Soc. Tool. Eng. Rep., 1956, N 2.

234. T v r r e 1 1 M. E., F a r r i о r G. M. Bur. Mines RI, 1962, 6095.

235. OgdenH. R, J a f f с e R. I. BMl, 1950, RIJ, I.

236. D а у t о n R. W. BMI, 1956. X132.

237. Cowen H. C. Nuclear Engng., 1959, v. 4. p. 11 — 17.

238. Ploeiz G. L. Bull. Amer. Ceram. Soc., 1960, v. 39, p. 362— 365.

23<). Kicffer R., Benesovskv F. llartstoffe, Springer-Verlag, Wien. 19(53, S. 506—511.

240. Kieffer R., Nachtigall E. Hcraeus Festschrift, Hanau, 1950, S. I H6-205.

241. Beidler E. A. a. o. J. Eleclrochem. Soc., 1951, v. 98 p. 21—25.

242. Sfolarz S., Peace 1. II. I960, v. 12, p. 313—320, I960, v. 15, p. 313—320.

243. Fifzcr E. Berg, nixl \ IiHtctimiiim. Ml?, 1952, BJ 97, S. 81 -91; Arch. Eisenhiittenwescn. 1952. Bd 23, S. 377 -382; 1. Plarisee Se­minar, Reutte/Tirol, 1952, S. 244-253; 2. Plansee Seminar. Rent — te/Tirol 1955 S. 56- 79; 3. Planse Seminar, Reutte/Tirol, 1958, S. 175 202.

244. Kieffer R.. Bcnesovskv Г., К о n о p i e к у С. Bor. Dfsrh. Keraт. Gcs., 1954, Bd 3l, S."223—230.

245. Sedlalsehck K-. Stadlcr 11. Z. Planseeber. Pulvermetal­lurgie 1961, Bd. 9, S. 39-43.

246. С о I a ii H. a. o. Stud. Cere. Met.1963, v. H, p. 397-407.

247. 1. e a <1 heal о г С. ,1., Rieh a r d s D. Т. Metal Treatm., 1954,

21. p. 309- 351, 387-396.

248. Wehrinann R. High Teiiiperature Technology, J. Wiley, N. Y., 1956. p. 151—170.

249. R о w e G. A. Engineer. 1958, v. 206, p. 418.

250. G о e 1 /. о I O. G., I. a n <1 I e r P. 4. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1962. S. 759—767.

251. И в а и о в В. E. и др. Физика металлов п металловедение, 1962, т. 14, с. 574—577.

252. Gangler J. J. High Temperature Materials П., Infersci. Publ. N. Y., 1963, p. 719 -747.

253. Waehtcll R. W. High Temperature Materials II. Intersri. Publ., N. Y., 1963, p. 749—760.

254. Bamberger E. N. a. o. High Temperature Materials, I!, In — tersei. Publ., N. Y., 1963, p. 773—787.

255. Jeffrys R. A., Gadd J. D. High Temperature Materials П., Intersci. Pnbl., N. Y., 1963, p. 801— 818.

256. Pentecost J. L. High Temperature Inorganic Coatings, Reinliold Publ., N. Y., 1963, p. 10—109.

267. Konipanek A. J., Collins G. A. Materials in Design Engng., 1963, v. 58, N 4, p. 90—92.

268. Самсонов Г. В., E пик А. П. Покрытия in тугоплавких сое­динений. Изд-во «Металлургия», M., 1964.

259. Сох A. R., Brown R. Z. Less-Common, Met. 1964, v. 6, p. 51—69.

260. Lynch J. F. а. о. 1954, WADC Tr 53-437.

V

261. Kieffer R., Ccrwcnka E. Z. Metallkunde, 1952, Bd 43, S. 101—105.

262. Searcy A. W. J. Amer. Ceram. Soc., 1957, v. 40, p. 431—435.

263. Kotrba Z. Techn. Zpraevy VUPM, 1960, N 56, p. 24-30.

264. Maxwell W. A. NACAfRME 9 QOl, 1949, E52, A04, 1952.

265. Fitzer E., S с h a w a b J. Melall, 1955, Bd. 9, S. 1062—66.

266. Fitzer E. Herausg. Passivierende Filme und Deckschichten, Springer-Verlag, Berlin, 1956, S. 43—52.

267. M i t s и h a s h i T., TamuraK — Nippon Kinzoku Gakkai Shi, 1958, v. 22, p. 416—420; Trans. Nat. Res. Inst. Met. Japan, 1959, v. 1, p. 73—77.

268. ‘Fitzer E. a. o. Elektrowarme, 1958, v. 16, N 5, S. 163—169, N 6, S. 253—259.

269. Merz A., Miiller K. Ber. 11. Iniernat. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961, Akademie-Verlag, Berlin, 1962, S. 417—422.

270. Иванов В. E. н др Физика’металлов и металловедение, 1964, т. 17, с. 94 —99, 142—144.

271. H a g 1 и n g J., A m b е г g S. Elckfrowarine, 1958, Bd lfi, S. 15— 55. Disk, S. 156—162.

272. Kieffer R., Benesovsky F. Metal], 1952, Bd. 6, S. 243— 250; 1. Plansee Seminar, Reutte/Tirol, 1952, S. 254-256.

273. Kieffer R., Bcnesovsky F. Planseeber. Pulvennetallurgie, 1957, Bd 5, S. 51—71; Elektrowarme, 1957, Bd. 10, S. 37—44; Me — tallurgia, 1958, Bd 58, S. 119—124.

274. Rubisch O., Buchncr E. Elektrowarme. 1963 Bd 51, S. 512—518.

275. L о n g R. A. NACA, 1950, RM F.50F22.

276. Bryjak E., Lesniak Ch., Przeglad Elektr., 1955, t. 31, s. 743-748.

277. Tagaki R„ Tamura K. Nippon Kinzoku Gakkai Shi, 1957, v. 21, p. 169—172.

278. Кислый П. С., Самсонов Г. В. Изв. АН СССР, Серия «Металлургия и топливо», 1959, № 6 с. 133—137.

279. Tamura K-, Kawaguchi Т. J. Japan Soc. Powder Met., 1960, v. 7, p. 156—162; 1961, v. 8, p. 113—120, 145-151, Trans. Nat. Res. Inst. Met., 1963, v. 5. p. 257, 258.

280. Kaspar M. Pokroky Praskove Met., 1964, N 1, s. 24—32.

281. d с Viiicentis H. A., Russel W. E. NACA, 1954, RME 54B15.

282. Grinthal R. D. Powder Met. Bull., 1957, v. 8, p. 18—22.

283. Nowotny H., Husc Ii k a H. Mh. Chem., 1957, v. 88, p. 494—501.

284. Брохин И. С. и др. Цвогиые металлы, 1958, т. 31,, с. 61—67.

285. Савицкий Е. M., Барон В. В. В сб. трудов Института металлургии им. А. А. Байкона, All СССР, I960, т. 5, с. 156—161.

•286. Maxwell W. A. Srnilh R. W. NACA, 1953, RM E53F26; NACA, 1952, RME52, D09; 1952, Е52В06.

287. IIu if ad in е J. В. Special Ceramics, Rugby, 1960, p. 220—236.

288. Aiiiberg S. Powder Metallurgy, 1961, N 8, p. 101—113. V

289. Cech B., Brotikal J. Silikaty, 1963, t. 7, s. 193—205.

290. Самсонов Г В., Нешпор В. С. Огнеупоры, 1958, т. 23, № 1, с. 28—35.

1- Самсонов Г. В. Силициды и их применение в технике, Изд — во АН УССР, Киев, 1959,

92. Кислый П. С. Порошковая металлургия, 1962, № 4, с. 50—55.

93. Krockel О. Ber. II. Internat. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961, Akademie-Verlag1 Berlin, 1962, S. 437—447.

94. Long R. A., F re с he J. С. NACA, 1950, RM E50 F22; 1952, E52A17.

295. Самсонов Г. В. и др. ДАН УССР, 1959, с. 866—868.

296. Kieffer R. u. a. Z. Metallkunde, 1952, S. 284—291.

297. Kieffer R., Benesovsky F. Iron Steel Ins. Spec. Rep., N 58, L., 1954, p. 292—301.

298. Еременко Л. H. и др. Физика металлов и металловедение, 1963, т. 16, с. 931—933.

299. Milller К — Neue Werkstoffe durch pulvermetal Iurgische Ver — fahren, Academie Verl., Berlin, 1964, S. 125—132.

300. Burwell J. Т. Precision Metal Molding, 1956, v. 14, N 10, p. 40—41, 87—91.

301. Самсонов Г. В., Пеньковский В. В. Оптика и спектро­скопия, 1961, т. 11, с 410—414.

302. GanglerJ. Amer. Ceram. Soc., N Y., 1950.

303. Lidman W. G., Hamjian Н. J. NACA, Techn. Note, 1950, N 2050.

304. Hamjian Н. J., Lidman W. G. NACA, Techn. Note, 1949, N 1948; J. Am. Ceram. Soc., 1952, v. 35, p. 44—48.

305. Adlassnig K — Osterr. Chem. Ztg., 1959, Bd 60. S. 69—73.

306. Bryjak E. Hutnik1 1956, t. 23, s. 117—125.

307. Carroll К. G. u. a. Nature, 1954, v. 174, p. 978—979.

308. Sailer H. A. a. o. BMI1 1953, p. 883.

309. McKinney V. L., Rockwell T. AECD, 1954, 3625, p. 3—24.

310. Kitzes A. S., Hullings W. Q. AECD, 1954, 3625, p. 25—40.

311. Henson C. W. Materials and Methods, 1956, v. 44, N 6, p. 96—98.

312. Deloux G. Bull. Soc. France, Flectr., 1956, v. 6, p. 442—454.

313. Johnson E. B. a. o. ORNL, 1957, 2179.

314. Lafore P., M i 1 1 о t J. P. CEA, 1957, 675.

315. Morgan J. G. a. o. ORNL, 1958, 2522.

316. Lewis L., Soppet J. F. YAEC, 1958, 59.

317. B a r r u s W. R. Nucleonics, 1958, v. 16, N 1, p. 91—94.

318. Barney W. K — a. o. Nuclear Sci. Engng., 1958, v. 4, p. 439— 448.

319. Dunning D. N. a. o. Nuclear Sci. Engng., 1958, v. 4, p. 402— 414.

320. Pluhar J., Vrtel J. Jaderna energie, 1959, t. 5, s. 331 —

335

Riidiger 0. u. a. Techn. Mitt. Krupp., 1961, 19, S. 154—172.

Salmang H. Die Keramik. 4. АиЯ. Springer-Verlag, Berlin, Gottingen/Heidelberg, 1958, S. 274.

Papper P. Special Ceramics Rugby, 1960, p. 209—219.

Григорьева В. В., Еременко В. Н. Вопросы порошко­вой металлургии. Изд-во АН УССР, Киев, 1960, т. 8, с. 38—48.

Wroten W. L. Materials and Methods, 1954, v. 40, N 5. p. 83— 85; Prod. Engng., 1957, v. 28, N 2, p. 135—139.

326. AIIiegro R. А. а. о. J. Amer. Ceram. Soe., 1956, v. 39,

P. 386—389.

327. Новиков A. H. Огнеупоры, 1957, т. 22, с 557—562.

328. BIocher J. M. а. о. BMI, 1959, 1349.

329. Wright С. H. а. о. 1961, AD, 258971.

330. Dolloff R. Т., M е е г s J. Т. High Temperature Materials П., Intersci. PubI., NY., 1963, p. 387—401.

331. Goodman E., Thopson R., 1963, AD, 402305.

332. Kieffer R. a. o. Metall, 1963, Bd. 17, S. 669—677.


Глава Vl

Страница 1 из 41234