Все о металле, его обработке и переработке
Партнеры
  • .

Твердые сплавы

Страница 4 из 41234

2. Промышленные марки твердых сплавов

Твердые сплавы WC—Со

Как уже указывалось выше, твердые сплавы WC — Со были первыми металлокерамическими твердыми спла­вами, которые получили большое промышленное приме­нение. Они предназначаются преимущественно для обра­ботки материалов, дающих стружку надлома, и для из­готовления быстро изнашивающихся деталей [1—4]. В табл. 8 наглядно показано изменение физических и ме­ханических свойств сплавов WC — Со при увеличении со­держания кобальта [3]. Для сравнения приведены также свойства чистых WC и Со. Вязкий кобальт характеризу­ется удлинением до 20% в отожженном состоянии и очень высокой ударной вязкостью (750 смкг1). Сплавы WC— (6—11%) Со имеют 40—90 смкг. Прочностные характе­ристики сплавов с содержанием от 30% Со до чистого кобальта, представляющие интерес лишь с теоретической точки зрения, приведены в работе Нишимацу и Гёрлен — да [5].

Большая часть данных, приведенных в табл. 8 — это средние значения; лишь данные по плотности, твердости и пределу прочности при изгибе указаны в предел’ах, ха­рактерных для большинства твердых сплавов. Твердость сплавов WC — Со при одинаковом составе увеличивается с уменьшением размера карбидных зерен, в то время как крупнозернистая карбидная фаза способствует сни­жению твердости и повышению вязкости сплавов. Отме­чено, что снижение содержания С0бш (т]-фаза) повышает твердость сплавов, а увеличение содержания Ccbo6 сни­жает твердость и повышает вязкость. Поэтому имеется много металлургических средств и технологических воз­можностей для варьирования сортов твердых сплавов WC — Со и получения свойств, необходимых для специ­альных областей применения. Так, например, крупнозер­нистый, вязкий сплав WC — Со с 5,5% Со применяют для обработки нормального, мягкого и среднетвердого чугуна, тогда как этот же сплав, но мелкозернистый, бо-


YtO-YtOXW

Ю =T

S

С \о

Га

СО U3

‘эииЭ1ган! ¦odnooodiHaife эонч! Гэ1/Д

S 9. я g. s s

(N

T-T

I

T— U3

¦е-а

S. S

5 T

¦ <а

M О * О

Sof-

SKK 3=я S

Si« к

S к

5 = е. н

Щ ги Ь — OJ

О CS

О о

О о О О О О CD — ю CD

I I

О о о о со со U3

О О

Oto®.

О

О о

CD OO

CW

О со

О

О00

S^gco

U О

О h

О о

O О CD со

I U3"

CD CN CD

CD I CD О О СО

U

О

О^оЯ.


Дач

H о. Si

О а> S

О

С* Ъйг CL-^4"

A s о В

5 S S * щ 5 s-»

L

1= ag.*

U ?

(gvde-yso-wo)

/VVy ’4J.00H

-ircraodnoimai

-IiiDOJAdnA

QirXrow

%WWiJH ‘,„НИ1ШКЗ

Hdu ихэои — hodu irafadu

^ о

СТЭ

СТЭ со

CD

Tf

I OJ CN

,—I ¦—I *

1—I

— I!

I

I "—*

~ I I

I

I

О о

О

ООО

О

О

О

ООО

О

ООО

О

ООО

О

О о

ООО

О

ООО

О

ООО

О

О о

CN О О

О

О о ю

О

ООО

О

О о

M — Sf

CN

СО СТЭ 00

00

CD Tf О

Г-

-=*1 оо

T^ CD CD

CD

CD LO LD

U3

Ююю

Tf1

^f1 —с

ООО

O

ООО

О

ООО

О

° I

О СП 00

O

Юсоь

CD

Ю СЭ — CJt

CN

О I

То ю ю

Ui

Ю "f Tf

Tf

Tf СО СО

Со

То

M

«

«

*

*

*

О О

О

О о U3

О

ООО

О

О о

О <М "Ж

00

СD СТэ стэ

О

—«<N CD

00

О (N

Ю — —

I I I

I

T I I

CN

I

<N CN (N

I I I

(N

I

То —

I I

I I I

ООО

I

О

I I I

О Q Ю

I

О

I! I

ООО

О

СЦ

Поет

CD

CD

T— 00 О

О

00

—< — (N

(N

О OO

O

ООО

О

ООО

О

OOUl

О

О о ю

О

Ю т ю

О

О О

О t— CD

CD

U3 — Cf

TT

СО CN —«

О

Ю U3

<N —< —

I I I

I

T I I

I

I T I

T

О) CN I I

I I I

ООО

I

O

I I I

ООО

I

О

I I

ООО

I

О

I I

О U3

О о ю

О

О о ю

О

Ю U3 ю

О

U3 CN

Оо CD ю

UJ

CD тг ТО

Со

CN-O

СТЭ

00 —.

T—< » t—I

»—< г-*

1—4 , I *


CN О О

Oi Oioi

/tinfaeHod он qioofdaai

—. I О

О DO) I ЮО)

I I I ю-о I

0 —< стэ со стэ 00

(N

00

I I

О

00

00

I

CN со

К о.

1 Ol 00 СО 00


00 (N

О OOm

Tf со" СО

Со

CN

00 ю со

Tf Tl*" Tf

U к

Sf

Со

Tf

T

О

U3 Ci

— r-w

О

CO

CN О СО

Со

Омл ю — c^ — e^

CN —

О

VU LO

Ю

S *

Ю I I

I

О ГО

— — о

00

С

IO IO

Tfl


U ?

Ю г-

Ю о

00 со 00

К га CXvo! U о

О о со о

Ю ю о ««и

M со -«f

Ю

Ю

U3

U3

IH

*

*

U3

IO

Ст>

От

4

I

СТЭ

ОJ


Лее твердый, применяют для обработки твердого и особо твердого чугуна, а также для рифления и прецизионного сверления чугуна. В большинстве случаев высокая твер­дость сплава сочетается с более низкими значениями пре­дела прочности при изгибе и с хрупкостью и, наоборот, низкая твердость — с более высокими значениями преде­ла прочности при изгибе и с большей вязкостью. По сравнению с твердыми сплавами, содержащими TiC и TaC (NbC), сплавы WC—Со при одинаковом содержа­нии кобальта обладают более высокой вязкостью и пре­делом прочности при изгибе, а также лучшей тепло — и электропроводностью. Однако стойкость этих сплавов против окисления и коррозии значительно ниже, что вле­чет за собой большую склонность к привариванию стружки при точении.

В последнее время наблюдается явная тенденция к введению в сплавы WC — Со с 4,5—18% Со присадок 0,5—3% TaC+ TiC, которые препятствуют росту зерна и повышают твердость, однако лишь в небольшой степени влияют иа все остальные свойства твердых сплавов.

Твердые сплавы WC—TiC—Со

«Легирование» металлокерамических сплавов WC — Со карбидом титана или, еще лучше, TiC — WC-твердым раствором существенно улучшает их стойкость против окисления, твердость и жаропрочность, что позволяет об­рабатывать материалы, дающие сливную стружку, осо­бенно стали [2—4, 6—8]. Благоприятно сказывается так­же пониженная теплопроводность и меньшая склонность к привариванию стружки при обработке’стали и других материалов, дающих сливную стружку. Сплавы с неболь­шими добавками TiC можно применять в качестве уни­версальных, а также для обработки материалов, дающих стружку надлома.

Физические и механические свойства сплавов WC — TiC — Со в зависимости от содержания TiC приведены в табл. 9 [3, 8, 9].

Твердые сплавы WC—TaC(NbC)—Со

Присадка TaC к твердым сплавам WC — Со, анало­гично присадке TiC, уменьшает затупление фаски, износ


Tf СО Tf Tf

D H fc S X

Ssa si

=r

S

О I со ю CN I CN CN


» о • О

З* Sho о,’-1 я5S-G-® я

SlSs^aca

S^gafa* H и g

(^zxfe • изо ¦ ко)/га» Ч1Э0Н

-tfoeoduoiraax

Ю

Ю

<N

[

Ю

О>

I

I

Ю

I

Ю

LO

I

CD

CD

Со

I

О-

CTl

Стэ

П

Съ

CD

Ю

Ю

00

О>

Со

Ю

Tf

1

T

О

О

О

О

О

О

О

I

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О


Se -3

О

И

И ?

*

,KKlJU '„ИИ1ЕЖ0 Hdu И1Э - OHbOdu iratfadu

Я ш

5 й ? *

JS

» S

FtO ^t -

CftS*

? о

Is-

8" X С, пП SS!-о с

О и >, о о ч^ so. чо;

ОС H

О •У

Ч

О H

О,

И

U ?

С

H ш

Oj а

?Г H Cj 5 т о

О. и

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

О

I

I

О

О

I

I

О

О

О

СО

Ю

Стэ

Tf

CN

CN

Со

Ю

Ю

UJ

UJ

Tf

CJ

Со

О

О

О

О

О

О

О

О

Со

ID

СО

I

I

OJ

Со

I

I

GO

CD

Ю

Tf

Tf

Tf

Tf

Tf

CJ

Со

О

О

О

О

О

О

О

Ю

О

О

О

О

СО

CO

Tf

CN

CO

О

CS

I

T

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

I

О

I

О

X

I

О

I

О

I

C-I

О

I

<г>

I

О

О

Tf

СО

Со

CD

CJ

I

CN

CTl

Со

CD

О

О

О

О

О

О

О

CS

О

О

И.»

IfJ

О

UJ

О

UJ

UJ

UJ

UJ

О

Со

Ю

Tf

LO

Tf

CD

CD

CD

OO

CTl

I

I

I

I

I

I

I

I

J

I

О

I

I

О

I

О

I

Г)

I

О

I

О

I

О

I

О

О

I

О

1

О

1

О

О

О

Ил

IO

О

UJ

О

UJ

TT1

Со

Со

IO

UJ

CD

LO

CD

00

""-*

""

""-*

Ю

Mt

Стэ

О

T

Г—I

T

CN

СО

CJ

Со

Стэ

Стэ

OO

Стэ

I

Ol

I

CTl

I

CTl

С» I

CTl I

Ol I

CTl I

CTl I

CTl I

I

О

I

Стэ

I

I

CTl

I

Со

I

О

О

I

О

I

О

I

CTl

I

CN

I

CN

C-I

Ol

Со

Со

00

Со

CTl

CTl

CTl

CTl

CTl

С»

CTl

Со

Tf

О

О

Со

CN

OO

О

Со

Tf

Со

Cl

С.)

CN

T

F4

*

-

-

T

I

I

I

I

CJl I

CiJ

I

Ю I

Lo

I

О

I

I

CN

I

OO

I

OO

I

I

О

I

CTl

I

CD

I

(-.

I

UJ

I

CN

Tf

Tf

Со

СО

CN

R-t

»

О

CTl

00

CD

Ю

Ю

О

Со

CTl

Со

Со

Со

CD

On

CD

CD

CD

' '

Ю

Ю

„ ,

CN

CN

Ю

IO

О

Tf

СО

СО

IO

CN

О

Tf

—•

CN

СО

CLl

00

IO

Ю

Tf

Со

CN

CN

On

00

Со

CTl

Tf

О

Qi

Со

Оу

OO

00

T—

CD

CJ


49

4—699


По передней поверхности режущего инструмента, а так­же склонность к свариванию со стружкой при обработке материалов, дающих сливную стружку. Поскольку, од­нако, TaC [2] обладает меньшей твердостью, чем TiC, про­изводительность твердых сплавов WC — TaC(NbC) —Со с содержанием 5—30% TaC(NhC) ниже, чем у сплавов WC-TiC-Co или WC-TiC-TaC(NbC)-Co при аналогичном содержании второго и третьего карбидов [8]. По этой же причине не нашли прйменения чистые сплавы TaC — Со и TaC — Ni, которые изготовляли в США под названием «Рамет».

Небольшие добавки TaC к твердым сплавам WC — Со способствуют уменьшению размера зерен, заторма­живая таким образом рекристаллизацию карбидной фазы и делая эти сплавы, как правило, более мелкозер­нистыми и твердыми, чем соответствующие сплавы без присадок TaC. Кроме того, такие сплавы можно спекать в более широком температурном интервале и, следова­тельно, они менее чувствительны к пережогу.

Твердые сплавы WC — Со с 0,75—3,5% TaC и 0,1 — 1,5% VC и/или TiC особенно пригодны для обработки специального отбеленного чугуна. Сплавы с содержани­ем до 5% TaC и 20—30% Со обладают хорошим сопро­тивлением ударной нагрузке; из них изготовляют матри­цы для высадки болтов, штампы и другие инструменты, подверженные ударной нагрузке.

Сплав WC-TaC(NbC) с 6% Со и 5—10% TaC(NbC) является универсальным твердым сплавом и применяется для обработки чугуна и стали. При содержании 9% Со им обрабатывают стали низкой и средней твердости; для обработки же чугуна мягкой и средней твердости этот сплав пригоден лишь относительно.

Сплавы с 20—30% TaC, так же как и сплавы WC — Со с 10—16% TiC, применяют в США для обработки стали, в частности низкой и средней твердости.

В табл. 10 приведены свойства промышленных твер­дых сплавов WC—TaC(NbC)—Со. Подробные данные об этих сплавах приведены в литературе [1, 7, 10—15].


CD СТЭ Tf СО

Tf t^

Tf СО

О

CN CS

Г^ lo

Tf TT

Стэ со 00 00

О о

M о

Tf CS

I

О

S

О о ш о ю со

О о о о

CD Ш

О о ~ cs

О о

M оо

О о

45 00

О

=53

О *

=K X

Ч 5 ™ S

0 о.

D со И M ^

1 S

CS Г} о. c^

О и

* S

* 5

Н о. о

СЧ

ПГ

Я=я >> о

М и!

HSg о cd <=t vo ч о.

П) (9 V

О, ь в vo ° f — O

X

Ч

Са

F-

<0

Ч

К

О

<0

Я

3

У

M

Я

А

M

Я

Со

S

О

О

Tf

Со

CS

I

CS

I

I

О

I

О

О

CS

CS

О о

R

CS

О

I

I

I

О

I

О

О

Ю

СП

CD

Tf

СО I

Со

I

I

Tf

I

CS

00

00

СО

О

Со

Со

I

I

I

1

Со

СО

О

Ш

CN

CN

LO

Ш

СО

О

Ю со

Tf Tf

Tf —.

Со со

?>

«

U

Я

О

X

U

Л

К

Ч

Sf

S

Св

X

S

О

W с

Ct CLJ

Я

О

S S

В

Л

Ч

О

D-

О.

Д

В"

<0 <а

H

В

¦j

Сз

О

03

То

« P

U

О

M

H

КЗ

О

Ct

O

Vo

О.

VD

Rt

Ф

M

D-

CQ

О.

VD

H

VO

О

О

О

О

О

S

CD

Ю

CD

^ л

0> S

О. ?

S *

«i sCr

T

О

T

M

T

О

С о. g. К

Tf

Со

Tf

CJ S

А.3

(L) *

О

О

О

О

IQ

О

?

Г-

О

Ч

А S

I

I

!

As «

8

О

О

»Я.

Ю

О

Я

HgS

CD

CD

CD

Ю

•а Ъ

Ь

CN

(N

O

О

СТЭ

СТЭ

СТЭ

I

I

I

О-Оч-, UCl[3]-G. СО

Ю

СТЭ

СТЭ

H О

К

СТЭ

ОС

СТЭ

Й

Tf

Tf

Tf

7

7

7

Я

I

I

1

H

П)

CD

LO

О

Ч

Tf

Tf

Tf

С

О

CD

LO

U

LO

O^

*

G4

М

П? t — O

О и

О ¦О Z

И

>

Со

U ¦

>

LO

H

7

Lq

:S

О

О

О

Cd

H

О

К

H

И

+

+

+

ET

LO

О и

О

CS~

Р.

U

?

Та

*

CS

Стэ

СТЭ

СТЭ


Систематические исследования о влиянии присадок TaC или TaC(NbC) на твердые сплавы WC — Со проведены Киффером [3].

Таким образом, небольшие и средние количества TaC с одновременной добавкой NbC, VC, HfC и в особенности с TiC оказывают благоприятное влияние на сплавы WC-Co.

Горячее прессование (спекание под давлением)

Горячее прессование (спекание под давлением ), т. е. одновременное воздействие давления и температуры на твердосплавную смесьприменяется относительно дав­но [83—93]. Наиболее успешно этот метод используют при изготовлении волок, волочильных матриц, размоль­ных шаров, валков и сердечников снарядов, так как он позволяет получить почти беспористые, очень твердые и износостойкие изделия.

Порошкообразную твердосплавную смесь загружают в графитовые формы и при 1300—1600° С подвергают воздействию давления 70—150 кГ/см2. Матрицу нагрева­ют прямым пропусканием тока или при помощи токопро — водящих пуансонов. На рис. 23 показаны установки для горячего прессования с различными способами нагрева, на рис. 24 — пресс и прессформа для спекания под давле­нием. Целесообразно применять гидравлическое давле­ние или при небольших партиях — пневматическое.

При нагревании твердосплавных матриц пуансоны входят в матрицу при температурах спекания кобальта; окончательное уплотнение происходит при появлении жидкой фазы. При слишком высоких температурах спека­ния и давлении прессования часть жидкой фазы выдав­ливается через зазоры прессформы. Контролируя темпе­ратуру и продолжительность спекания, а также уплотне­ние (измерение движения пуансона), можно довольно точно установить степень спекания. Чтобы не применять слишком высокие матрицы, рекомендуется утряской или предварительным прессованием более плотно загрузить форму. Соотношение плотности прессовки к плотности спеченного изделия составляет от 2,5: 1 до 2 : 1.

Для изготовления волок и шаров применяют 5—10-г прессы, большие же матрицы, волочильный инструмент и валки прессуют на 50—100-т установках горячего прес­сования мощностью 200—400 кв. Продолжительность спекания зависит от размера прессовок: для небольших волок (10×8 или 8×6 мм) достаточно 1,5—3 мин, для изделий весом в несколько килограммов требуется 10— 30 мин. Температура спекания снижается с 1550—1600° С для сплавов с 3% Со до 1350—1400°С для сплавов с 6— 8% Со.


I


K -

DK

I

15-

12

; 150 Кгц

[] у-10кец

Ik

G~71


13

Рис. 23. Установки для горячего прессования с различными спосо­бами нагрева:

А— нагрев через угольную трубу, б, в — пропускание тока через пуансоны или прессформу; г, д — индукционный нагрев; 1 — угольная или графитовая форма; 2— порошковая набивка; 3— прессовка; 4 — графитовая форма; 5—гра­фитовый пуансон; 6 — пуансон, передающий давление; 7 — трансформатор; S — контактирующий пуансон; 9 — пуансон (изолированный); 10— графитовый контакт; 11 — керамические пуансон и форма; 12 — индукционная катушка; 13 — керамические части, передающие давление; 14 — графитовая форма; 15 — графитовый пуансон

Рис. 24. Пресс и прессформа для спекания под давлением:

/ — нижний пуансон; 2 — водоохлаждаемый контакт; 3 — верхний пуансои; 4 — гидравлический поршень; 5 — трансформатор 75 ква\ 6 — водоохлаждае — мая контактная головка; 7 — графитовое контактное кольцо; S — прессовка; 9 — графитовая форма

Горячее прессование значительно дороже обычного спекания главным образом из-за большого расхода гра­фита и электроэнергии. Поэтому пытались перейти к ис­пользованию многоместных прессформ. Однако по срав­нению с прессованием в одноместной прессформе при этом получают менее удовлетворительные результаты по однородности изделий.

Для изготовления некоторых инструментов твердо­сплавные фасонные изделия можно нагревать до высо­ких температур и путем изгибания и скручивания прида­вать им нужную форму [94]. Однако этот способ можно лишь условно назвать горячим прессованием.

Литература

1. Skaupy F. Metallkeramik, 3. Aufl., Verlag Chemie, Berlin 1949, S. 172.

2. Kieffer R., Hotop W. Pulvernietallurgie und Sinterwerk — stoffe, 2. Auflage, Springer-Verlag, Berlin (Gottingen) Heidelberg, 1948.

3. Goetzel С. G. Treatise on Powder Metallurgy, v. 11 Interscien — ce Publ., N. Y., 1950.

4. AgteC., PetrdlikM. Hartmetalle1Prag, 1951.

5. D a w i h 1 W. A Handbook of Hard Metals. Her Stat. Majesty Off., L., 1955.

6. P а к о в с к и й В. С. и др. Основы производства твердых сплавов. Металлургиздат, M., 1960.

7. Comstock G. J. Trans. Amer. Soc. Steel Treat., 1930, v. 18, p. 993—1008.

8. B u r d e n H. J. Inst. Prod. Engr., 1940, v. 19, p. 391—407.

9. E n g 1 e E. W. Powder Metallurgy, Amer. Soc. Met., Cleveland, 1942, p. 436—453. :

10. С о m s t о с k G. J. Iron Age, 1945, v. 156, № 9, p. 36A—36L.

11. T r a p p G. J e. a. Iron and Steel Inst., Spec. Rep., L., 1947 №38, p. 92—98.

12. Burden H. Iron and Steel Inst., Spec. Rep., L., 1947, № 38, p. 78—83.

13. Trent E. M. Inst. Prod. Engr., 1947, v. 28, p. 349—358.

14. Franssen H. Metall, 1950, Bd 4, S. 484—486.

15. Berry B. E. Murex Rev., 1951, v. 1, № 8, p. 165—183.

16. Ballhausen C. Stahl und Eisen, 1951, Bd 71, S. 1090—1097.

17. Trent E. M. Powder Metallurgig., 1958, № 1/2, p. 65—72.

18. Alterthum H. Wolfram, Vieweg und Sohn, Braunschweig, 1925.

19. Knep p er F. Die Fabrikation von Wolframdrahten fur elektrische Gliihlampen und Radiorohren, Hachmeister und Thai, Leipzig, 1930.

20. Smithells C. J. Tungsten, 3. Auflage, Chapman und Hall, L., 1952. (

21. Li K. C., Wang C. Y. Tungsten, Reinhold Publ. N. Y., 1947.

22. Agte C., Vacek J. Wolfram und Molybdan, Akademie-Verlag, Berlin, 1959.

23. Chaudron C. Compt. Rend., 1920, v. 170, p. 1056; Ann. Chimie, 1921, p. 221—281.

24. Liempt v an I. A. Z. anorg. allg. Chem., 1922, Bd 120, S. 267— 276.

25. Kopel man В. Лш. Inst. Min. Met. Eng., Tcchii. Publ., № 2100, 1946.

26. Kopelnian B.. Gregg V. Am. Inst. Min. Met. Eng., Techn. Publ., № 2434, 1948.

27. Qoll enb erg O., Sandberg B. Svens. Kern. Tid., 1941, Bd 53, S. 192.

28. GiemserO., SauerIiZ. anorg. Chem., 1943, Bd 252, S. 144— 159

29. Hougen J. a. o. Ing. Engng. Chem., 1956, v. 48, p. 318—320.

30. lPetrdlik M. Chem. Listy, 1957, sv. 51, s. 1300—1303; Coll. Czechoslov. Chem. Commun., 1958, sv. 23, s. 372—375.

31. Spier H„ Wanmaker W. Philips Res. Rep., 1958, v. 13, p. 149—156.

32. Griffits R. J. Electrochem. Soc., 1958, v. 105, p. 398—402.

33. Austi n L. Ind. Engng. Chem., 1961, v. 53, p. 659—661.

34. Ahn Y. J. Japan Soc. Powder Met, 1961, v. 8. p. 253—258, 1962, v. 9, p. 93—101,

35. Hendus H. u. a. Z. Metallkunde, 1957, Bd 48, S. 615—624.

36. Мельников В. H. и др. Порошковая металлургия, 1963, № 1, с. 93—103.

37. Hegediis A., Gado P. Z. anorg. allg. Chem, 1960, Bd 305, S 227 235 ¦

38. PerraultR. Le Cobalt, Dunod, Paris, 1946.

39. Y о u n g R. Cobalt, Reinhold Publ., N. Y., 1960.

40. P i е d е b о е u f Ch. Kobalt Inf., Dusseldorf, 1961.

41. В a Ike С. Industr. Engng. Chem., 1929, v. 21, р. 1002—1007; 1935, v. 27, p. 1166.

42. Driggs F., Lilliendahl W. Industr. Engng. Chem, 1931, v. 23, р. 634—637.

43. Titterington R, Simpson A. Symposium on Powder Me­tallurgy, 1954, Iron and Steel Inst, Spec. Rep. № 58, 1956, p. 11—18.

44. Miller G. Tantalum and Niobium, Butterworth Sci. Publ, L., 1959.

45. Sisco F., Epremian E. Columbium and Tantalum. J. Wiley, N. Y, 1963.

46. Kieffer R, Braun IT. Vanadin, Niob und Tantal. Springer — Verlag, Berlin (Gottingen) Heidelberg, 1963.

47. Barksdale J. Titanium, Ronald Press Co, N. Y, 1949.

48. Gmelins—Handbuch der anorg. Chem, System № 41, Titan, Verlag Chemic, Weinheim, 1951.

49. B. I.O. S., Final Rep, № 1385, p. 18—20. (F. Krupp, Widia-Fabrik).

50. Kpanyxnn В. В. и др. Цветные металлы 1957 т. 30, № 9, с. 67—73; № 11, с. 76—78.

51. Imai Y, М. Kumazawa. Nippon Kinzoku Gakkai S i. 1960, v. 24, р. 312-315.

52. Ballhausen С. B. I.O. S, Final Rep, № 1385, 1945, p. 86—87; B. I.O. S. Final Rep., № 925, App. II.

53. F-ranssen H. Arch. Eisenhuttenwes, 1948, Bd 19, S. 79—84, S. 91—92.

54. Hinniiber J., Kinna W. Techn. Mitt. Krupp, 1961, Bd 19, S. 130—153; Stahl und Eisen, 1962, Bd 82, S. 31—46.

55. Spriggs G. Powder Metallurgy, 1961, № 7, p. 296—311.

56. Meyer O., Eilendcr W. Arch. Eisenliiiltenwes., 1938, Bd 11, S. 545—562.

57. И вен сен В. A. и др. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1959, т. I, с. 7—40.

58. В е rn а г d R., Davoine F. Optik, 1953, Bd 10, S. 150—155.

59. MissolW. Prace Inst. Hutn., 1960, sv. 12, s. 295—304.

60. Mader W. J., Blaha Radex-Rdsch., 1962, S. 25—32.

61. Swenson H., Amer. Machinist, 1951, v. 95, p. 131—133.

62. С а и о й л о в А. Г. Изв. АН СССР, OTH, Металлургия и топливо, 1957, № 2, с. 159—162.

63. Lennon F. Iron Age, 1953, v. 171, № 6, p. 153—156.

64. West J. Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 86—96.

65. Bruzda E. Teen. Zpravy, Vestec, 1960, № 3, s. 46—52.

66. Б p о x и H И. С. и др. Твердые сплавы. Металлургиздат, 1959, т. 1, с. 100—111.

67. Diibel W., Warkentien W. Neue Werkstoffe durch pulver — metallurgische Verfahren. Academie Verl., Berlin, 1964, S. 98—108.

68. ‘С 1 о u g h Q. Machinery, 1963, v. 102, p. 655—658.

69. Самсонов Г. В., Кислый П. С. ДАН УССР, 1959, № 1, с. 46—47; Порошковая металлургия, 1962 № 3, с. 31—48.

70. Kawashima С. а. о. J. Japan Soc. Powder, Met., 1958, v. 5, p. 18—25.

71. Steel, 1952, v. 29, p. 76—77.

72. Wambold J. Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960, p 86

73. Zscherpe E. Z. VDI, 1955, Bd 97, S. 1167—1168.

74. Donovan M. Powder Metallurgie, 1958, № 1/2, p. 104—113.

75. Cox F. Murex Rev., 1960, v. 2, № 22, p. 41—61.

76. Yoshida K — Kikai to Kogu, 1961, v. 5 ,№ 6, p. 93—97.

77. N о r t о n J. J. Metals, 1956, v. 8, p. 49—53.

78. O 1 i v e r A. Vortrag IPT, Qraz, 1948, Ref. № 11.

79. D a w i h 1 W. Z. Metallkunde, 1952, Bd. 42, S. 193—197.

80. Ан дере H. P. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1960, № 2, с. 46—56.

81. Kitzer W. Staub, 1961, Bd. 21, S. 530—532.

82. Салиходжаев С. С., Венгерская X. И. Порошковая ме­таллургия, 1962, № 2, с. 106—110.

83. HaytS. Trans. Amer. Inst. Min. Met. Eng., 1930, v. 89, p. 9—58.

84. M а л ь к о в Л. П., X о х л о в а А. В. Редкие металлы, 1935, т. 4, № 1, с. 10—23.

85. Меерсон Г. А., Шаба лип В. И. Цветные металлы, 1940, № 3, с. 77—85.

86. RietveldJ. Metall, 1952, Bd 6, S. 81—82.

87. KuzmickJ. Materials and Methods, 1952, v. 36, № l, p. 84—87; Proc. 8th Ann. Meeting, Metal Powder Assoc., Chicago, 1952, p. 6—19.

88. E 1 Ii s J. Tooling and Production, 1955, v. 20, p. 67—68,

89. Cotter P., a. o. US Bur. Mines Rep. Inv., № 5100, 1955.

90. В г у j a k E., M i s s s о 1 W. Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 557.

91. Ковальченко M. С., Самсонов Г. В. ФММ, 1961, т. 12, с. 145; Порошковая металлургия, 1961. № 2, с. 3—13; Xs 5, с. 4.

92. Найгуц Н. И., Мильштенн Д. С. Порошковая металлур­гия, 1962, № 3, с. 89—96.

93. С а м с о н о в Г. В., К о в а л ь ч е н к о М. С. Горячее прессование, Киев, 1962.

94. KauffmannD. Tool Eng., 1950, v. 25, № 4, p. 24—26.

44

Глава Il

3. Производство твердых сплавов

Подготовка исходных материалов

В настоящее время для изготовления твердых спла­вов возможно большей твердости и плотности тонкодис­персную смесь из карбидов и твердых растворов карби­дов с кобальтом получают только мокрым размолом [17, 54]. Размол можно вести в воде, дихлорэтилене, три — хлорэтилене, четыреххлористом углероде, бензоле, бен­зине, тетралине, спирте или ацетоне и т. д. Наряду с пре­имуществом, т. е. получением тонкого распределения, этот способ обладает недостатком — тонкодисперсные материалы шихты, особенно кобальт, реагируют с раз­мольной средой и атмосферой размола," образуя окислы. При сушке и последующей обработке под водородом может произойти дальнейшее окисление и неизбежная потеря углерода [55]. На практике с этими недостатками можно бороться путем сушки в вакууме с последующим непосредственным восстановлением в абсолютно сухом водороде.

В табл. 5 приведены данные Майера и Айлендера о влиянии различных размольных средств на загрязне­ние железом и окисление [35] смесей WC—Со [56], а в табл. 6 — данные этих же авторов, характеризующие зависимость измельчения зерна от продолжительности размола и его влияние на насыпной объем и на объем утряски смесей WC—Со. В то время как при сухом раз­моле металлов насыпной объем и объем утряски обыч­но уменьшаются, при мокром размоле эти величины возрастают, т е. многокомпонентные смеси разрыхляют­ся и становятся более объемистыми.

Таблица S

Влияние размольной среды на содержание железа и кислорода в смесях WC—Со

Размольная среда

Увеличение содержания

Железа, % Fe (кг/ч)

Потеря в массе при восстановлении водородом при 700° С, %

Вода………………………………………….

0,35

0,10

Бензол……………………………………….

0,12

0,045

Воздух……………………………………….

0,070

0,033

Водород……………………………………..

0,030

0,015

Вода и водород……………………………

0,10

0,04

При хранении тонкоразмолотых твердосплавных ис­ходных материалов на влажном воздухе [54] или во влажном водороде [55] в готовом продукте может быть недостаток углерода до 0,2%. Поэтому рекомендуется изготовлять карбиды и их смеси в помещениях с конди­ционированной атмосферой.

В настоящее время для мокрого размола применяют в основном стальные мельницы или размольные агрега­ты со стеллитовой или твердосплавной футеровкой и

Таблица 6

Влияние продолжительности размола на насыпной объем и объем утряски смеси WC-Co (92% WC, 8% Со)

Продолжитель­ность размола*, ч

Распределение зерен по размеру (мкм под микроскопом. °о

HacbinHoii объем, L1 л/:пп г

Объем утряски. см’/'I(X) г

6

30 5,0 50 3,0 20 1,0

9,3

7,1

12

304,0 402,0 30 1,6

8,4

7,5

• 24

152,5 50 1,1 35 0,8

10,6

7,3

48

20 1,5 700,8 100,6

17,2

12,0

96

102,0 50 1,0 400,6

20,5

15,6

* Размол в воде ** Правая колонна.

Твердосплавными шарами, менее подверженные износу. На рис. 6 показан размольный агрегат с восемью сталь­ными барабанами. Обычно в барабаны загружают 10— 12 кг твердосплавных шаров (диаметром 10—30 мм), 5 кг твердосплавной шихты и 1,5 л размольной жидко­сти. Скорость вращения барабана составляет 50— 60 об/мин, продолжительность размола от 3 до 8 суток в зависимости от марки твердого сплава. На рис. 7 по­казаны большие шаровые мельницы. Емкость каждой мельницы составляет 45 л; загрузка состоит приблизи­тельно из 80 кг твердосплавных шаров, 50 кг твердосплав­ной шихты и 25 л размольной жидкости.

За последние годы для тонкого размола все в боль­шей степени применяют вибромельницы. На рис. 8 по­казан внешний вид небольшой вибромельницы.

Рис. 6. Размольный агрегат с барабанами из стали V2A для размола твердосплавных смесей (завод «Металльверк Планзее», Австрия)

Рис. 7. Шаровые мельницы для размола твердосплавных смесей (Ф. Крупп, завод «Видиа»)

Рис. 8. Небольшие вибромельницы для размола твердосплавных смесей

Рис, 9. Крупная внбромельница для размо­ла твердосплавных смесей

Размольные агрегаты состоят в большинстве случаев из двух или четырех стальных барабанов емкостью око­ло 5 л. Загрузка состоит приблизительно из 30 кг твер­досплавных шаров (диаметром 10—15 мм), 5—7 кг твердосплавной смеси и 1,5 л размольной жидкости. Продолжительность размола в этих мельницах состав-


Ляет 1—2 суток. Применяют также большие вибромель­ницы (рис. 9) со следующей технической характеристи­кой: загрузка твердосплавных шаров составляет 300—¦ 500 кг, твердосплавной смеси в зависимости от содер­жания карбида титана 150—250 кг, продолжительность размола 1—2 суток.

Кроме значительного снижения продолжительности размола, в вибромельницах меньше изнашиваются твер­досплавные шары. Износостойкость последних можно увеличить спеканием под давлением, в результате чего намного повышается плотность и твердость.

При сухом размоле твердосплавной смеси в сталь­ных мельницах со стальными или твердосплавными ша­рами в смесь попадает лишь незначительное количество железа. При мокром размоле стальными шарами за сут­ки в смесь попадает 0,2—0,5 % железа, при использо­вании же твердосплавных шаров такое количество же­леза проникает в смесь лишь после 4—6-дневного раз­мола. Об износе твердосплавных шаров в литературе отсутствуют точные данные. По данным авторов, в за­висимости от качества поверхности, плотности и твер­дости шаров в размалываемую смесь попадает 1—3% материала шаров при 2—8-дневном размоле.

Процесс мокрого размола смесей WC—Со исследо­вали неоднократно, причем определяли оптимальное число оборотов мельницы в зависимости от величины мельницы, размера шаров и шихты [57]. На основе элек- тронномикроскопических исследований и измерений по­верхности, по Бернару и Давуану [58], при размоле про­исходят два процесса:

Дробление частиц на несколько частей, которые хо­рошо наблюдаются в электронном микроскопе;

Взаимное истирание частиц, причем на частицах об­разуется очень мелкая пыль, которая не поддается ультрамикроскопическому изучению [59, 60].

После окончания мокрого размола избыток размоль­ной жидкости удаляют декантацией. Отжатием или центрифугированием также удаляют размольную жид­кость. Затем влажную смесь загружают в лодочки и высушивают в печи или одновременно с сушкой прока­ливают при 650—750° С в восстановительной атмосфе­ре. Небольшие мельничные барабаны можно поместить в песчаную или водяную баню для отгонки размольной жидкости. Особенно экономична вакуумная дистилля­ция, поскольку она протекает быстрее и при более низ­ких температурах.

На рис. 10 показана вакуумная дистилляционная установка для сушки твердосплавной смеси непосредст­венно в размольных барабанах при 80°С. Экономично

4 5

Рис. 10. Вакуумный дистиллятор для сушки твердосплавных

Смесей:

/ — электронагрев; 2 — теплоизоляция; 3 — резервуары с шарами и пуль­пой; 4— вакуумный шаровой затвор; 5 — коллектор; 6 — приток охлаждаю­щей воды; 7 — сток; 8 — холодильник вакуумного насоса

Также применять вакуумную сушилку с мешалкой [16] (рис. 11). Предложена также сушка смеси с помощью инфракрасных лучей [50]. Высушенную в вакууме смесь можно непосредственно прессовать, однако при этом (в особенности при высоком содержании кобальта) ре­комендуется дополнительное восстановление водородом.

Обезуглероживание смеси WC—Со при прокалива­нии в водороде при температурах 650—1050°С исследо­вали Майер и Айлендер [56]:

Температура Содержание

Восстанов — углерода**,

TOC \o "1-3" \h \z ления*. 0C %

650 5,12

700 5,10

750 5,05

850 4,85

950 4,65

1050 4,08

* Продолжительность прокалнва — Hjiя 3 ч. ** Исходное содержание углерода 5,15%.

Из приведенных данных следует, что применять тем­пературу восстановления выше 750° С нецелесообраз­но. Обычно высоких потерь углерода, которые еще бо­лее увеличиваются вследствие недостаточной осушки защитных газов, избегают в дальнейшем путем спекания в условиях науглероживания.

После сушки или дополни­тельного восстановления смесь просеивают через тонкие ме­таллические сита и шелковую ситоткань, удаляя кобальто­вые блестки, агломераты ко­бальт— карбид и всевозмож­ные загрязнения [17].

Несколько просеянных партий объединяют в одну массой от 200 до 1000 кг. От каждой такой партии берут пробу для исследования.

Холодное прессование и механическая обработка твердосплавных пластинок

Рис. 11. Вакуумная су­шилка с мешалкой:

/ — сборник; 2 —вакуум; 3 — конденсатор; 4 — привод мешалки; 5 — мешалка;

6 — наружный электронагрев

Классическим способом изготовления пластинок из твердосплавной смеси является метод двукратного спе­кания Смесь прессуют в брикеты или пластины на гид­равлических прессах всухую или с добавками, облегчаю­щими прессование. В зависимости от марки твердого сплава и содержания кобальта прессовки подвергают предварительному спеканию при 900—1150° С в печах непрерывного действия. Достаточно прочные заготовки обрабатывают карборундовыми фасонными дисками (диаметр диска 150—100 мм, 8000 об/мин). Изделия круглой формы изготовляют на небольших токарных станках с быстровращающимися карборундовыми кру­гами. Все в большей степени в качестве обрабатывающе­го инструмента применяют специальные твердосплавные фрезерные головки и алмазные инструменты [61].

Процесс изготовления твердосплавных пластинок или фасонных изделий из предварительно спеченных загото­вок показан на рис. 12, а большой цех, где производят Ece эти операции, — на рис. 13.

В настоящее время стандартные пластинки нужной формы прессуют на гидравлических и механических (рис. 14) прессах. Инструменты, применяемые при этом, подробно описаны Балльхаузеном [16]. Чтобы избежать

I Рис. 12. Процесс изготовления

1 твердосплавных пластинок:

I а — разрезка предварительно спе-

I ценных заготовок; б — заточка уг-

1 лов; в — профильное шлифование;

I г — точение твердосплавного фасои-

< ного изделия; д — фрезерование льнотвердоегтлавного инструмента

Дефектов прессования и расслойных трещин, применяют присадку (камфору, растворенную в эфире или легком бензине, растворы парафина в бензине, гликоль в спир­те, растворы каучука и т. д.). Обычно в твердосплавную смесь добавляют такое количество 5—10%-ного раство — pa, чтобы после испарения растворителя в смеси остава­лось 1—2% пластификатора.

Плотность прессовок зависит от давления прессова­ния и величины зерна порошка [12, 62]. Свойства спечен­ных изделий, как правило, не зависят от плотности прес-

Рис. 13. Общий вид крупного цеха обработки твердосплавных пластинок (Ф. Крупп, завод «Видна»)

Совок, поскольку спекание в присутствии жидкой фазы сопровождается большой усадкой, которую необходимо учитывать при изготовлении фасонных твердосплавных изделий точных размеров [63, 64].

33

В настоящее время, при прессовании стандартных пластинок на ручных или механических прессах с объ­емным (а не весовым) наполнением матриц применяют большей частью гранулированную твердосплавную ших­ту. В целях гранулирования в шихту добавляют, напри­мер,— 1% гликоля или парафина, прессуют брикеты и измельчают их гранулятором до размера зерен 0,2—- 0,6 мм [17]. Отсеянный тонкий порошок прибавляют к свежей смеси.

3—699

При серийном прессовании стандартных пластинок рекомендуется футеровать матрицы твердым сплавом или применять массивные твердосплавные матрицы, по­лученные спеканием под давлением. Конструкция необ­ходимых при этом инструментов описана Балльхаузе — ном [16].

Особым видом формования из твердосплавных смесей круглых, трехгранных и четырехгранных прутков, а так­


Рис. 14. Механический пресс для изготовления твердо­сплавных пластинок

Рис. 15. Мундштучное прессо­вание твердосплавных смесей (фирма «Карболой», Детройт)


Же труб и фасонных прутков всех видов является выпрес — совывание смеси с пластификаторами на соответствующих мундштучных прессах, применяемых обычно для обмаз­ки сварочных электродов. В качестве пластификаторов применяют агар-агар, каучуковый раствор, трагант, раст­вор крахмала, твердые углеводороды и синтетические смолы [65—68]. Прутки, а также трубы [69] и фасонные изделия, получаемые мундштучным прессованием, под­даются гибке и скручиванию, что дает возможность из­готовлять формы, подобные спиральным пружинам или спиральным сверлам. • Сушить такие прессовки перед предварительным или окончательным спеканием необхо­димо очень медленно, целесообразно даже в вакууме, чтобы избежать усадочных трещин. Тогда при оконча­тельном спекании уже не нужны особые меры. Для твер­дых сплавов, полученных мундштучным прессованием, характерна некоторая незначительная микропористость.

На рис. 15 показан мундштучный пресс, твердосплав­ный пруток, выходящий из мундштука, и готовые прутки.

Для изготовления крупных твердосплавных фасон­ных деталей (трубы, сопла, турбинные лопатки и т. д.) в последнее время применяют гидростатическое прессова­ние [1, 70] и прессование взрывом [71, 72], а также комби­нированный способ, при котором порошок помещают в оболочку из резины или пластмассы и затем в камере вы­сокого давления подвергают всестороннему уплотнению взрывной волной или жидкостью под давлением.

Полученные прессовки отличаются равномерной плотностью. Если добавить в твердосплавную смесь пла­стификатор, можно изготовить методом прокатки лен­ту [67].

Спекание твердосплавных прессовок

Для спекания твердосплавных прессовок обычно при­меняют печи трех типов:

3*

35

1. Графитовые трубчатые печи сопротивления (рис. 16 и 17), работающие по принципу непрерывного

Рис. 16. Графитовая трубчатая печь сопротивления для спекания:

1 — оптический пирометр: 2— смотровое окошко; 3 — подвод водорода; 4 — за­сыпка из древесного угля; 5 — графитовая труба; 6—графитовые колодки; 7 — графитовая пробка; 8 — графитовая крупка; 9— пластинки; 10— графито­вая лодочка; // — подача; 12 — теплоизоляция; 13— коробка скоростей; 14 — трансформатор высокого напряжения; 15 — регулировочный трансформа — гор; 16 — водоохлаждение

Продвижения изделий в атмосфере водорода, и вакуум­ные печи периодического действия с графитовыми нагре­вателями (рис. 18).

2. Печи сопротивления с открытыми молибденовыми нагревателями (рис. 19) или молибденовой обмоткой на

Рис. 17. Графитовые трубчатые печи сопротивления для спе­кания в атмосфере водорода (завод «Металльверк Плаизее», Австрия)

* CZs 4

* Ss AS Ж?

Рис. 18. Вертикальная вакуумная графитовая трубчатая печь (фирма «Дегусса»)

Рис. 19. Печь непрерывного действия с молибденовыми нагрева­телями для спекания в атмосфере водорода

__________ 7

1

Рис. 20. Высокочастотная ва­куумная печь для спекания:

1 — смотровое окошко; 2 — катушка; 3 — графитовый тигель; 4—пластин­ки; 5 — графитовый диск; 6 — под­вод тока и воды; 7—впуск возду­ха; 8 — отстойник; 9 — вакуумный насос

Огнеупорных трубах, а также молибденовые вакуумные печи.

3. Высокочастотные вакуумные печи (рис. 20—22).

При спекании в печах с непрерывным продвижением изделий прессованные пластинки загружают в графито­вые лодочки, закрывающиеся крышкой. В зависимости от того, требуется ли обезуглероживание или науглерожи­вание, твердосплавные пластинки загружают без засып­ки или засыпают гранулированной сажей или плавленой окисью алюминия. В вакуумных печах спекание прово­дят, как правило, без засыпки. Пластинки плотно уста­навливают на графитовые плиты. Твердые сплавы, со-


Рис. 21. Крупная установка индукционных вакуумных печей (Ф. Kpvnи. чавод "Впл, па>>)

Рис. 22. IIiw с индукционными вакуумными печами (завод

«Титанит»)

Держашие карбид тигапа, спекают при более высокой температуре, чем сплавы WC — Со. С увеличением со­держания кобальта температура спекания снижается. Продолжительность спекания снижается с уменьшением толщины пластинок (табл. 7).

Необходимо отметить, что чувствительные к кисло­роду твердые сплавы, содержащие карбиды титана ц

Таблица 7

Режимы производственного спекания твердых сплавов (Ф. Крупп, завод «Видиа»)

Состап сплава, %

Темпера­тура спекания. 0C

Продолжительность спекания (мин) при толщине пластинок, ям

2 15

94 WC, 6 Go

1420

20

100

89 WC, 11 Со

1400

20

100

85 WC, 15 Со

1380

17

60

94 WC, 6 Со (мелкозернистый)

1420

17

60

91,5 WC, 1 TaC, 0,5 VC1 7 Со

1500

66

220

78 WC, 16 TiC, 6 C0

1600

20

100

78 WC, 14 TiC, 8 Со

1550

20

100

88 WC, 5 TiC, 7 Со

1500

20

100

69 WC, 25 TiC, 6 Со

1550

66

220

34 WC, 60 TiC, 6 Со

1700

66

200

Тантала, целесообразно спекать в вакуумных печах [73—76]. Свойства твердых сплавов улучшаются, если последние спекать в графитовых трубчатых печах сопро­тивления или в молибденовых печах в атмосфере водо­рода [54, 77]. Стоимость высокочастотной вакуумной ус­тановки значительно выше стоимости печей других ти­пов; это компенсируется, однако, более низкими издерж­ками производства.

Индукционную печь впервые применил в 1930 г. Балльхаузен для спекания твердых сплавов в атмосфере водорода или в вакууме [16].

Измерение температуры лучше всего проводить опти­ческими пирометрами, в печах для спекания в защитной атмосфере температуру можно регулировать радиаци­онными пирометрами. Неравномерная плотность и раз­личные примеси, а также слишком быстрый разогрев прессовок при спекании способствуют появлению трещин и короблению изделий [53, 78—80]. Искривленные и де­формированные пластины можно выправить спеканием под давлением.

В производстве твердых сплавов необходимы опреде­ленные мероприятия для защиты, от попадания пыли в легкие [81, 82]; однако используемые в производстве по­рошки не токсичны.

ПРЕДИСЛОВИЕ К НЕМЕЦКОМУ ИЗДАНИЮ

Изданная в 1963 г. книга «Твердые материалы»[1] по­полнена теперь книгой «Твердые сплавы». В то время как книга «Твердые материалы» нуждалась в многочислен­ных изменениях и дополнениях, в настоящей книге это требуется в меньшей степени, так как технология твер­дых сплавов за истекший промежуток времени развива­лась эволюционным путем.

В основном получила дальнейшее развитие теория структуры и прочностных свойств многофазных мате­риалов, к которым относятся твердые сплавы. В связи с широким применением многокарбидных твердых спла­вов, содержащих TaC (NbC), потребовались многочис­ленные дополнения именно по этому вопросу.

Кроме того, в книге более подробно сообщается о коррозионностойких, окалиностойких и улучшаемых твердых сплавах. Что касается области применения твердых сплавов, то авторы в основном ограничились некоторыми дополнениями. В IV главе пополнена биб­лиография и более подробно освещены современные способы обработки твердых сплавов. Поскольку надеж­ды, возлагавшиеся на твердые сплавы, как на высоко­температурные материалы, оправдались не полностью, в соответствующей главе пополнены ссылки на библио­графию, текст же несколько сокращен. При этом упомя­нуто о возможном и перспективном применении боридов и силицидов, а также других комбинированных твердых материалов. Специальная глава посвящена воп­росу развития режущей керамики. Р. КИФФЕР, Ф. БЕНЕЗОВСКИЙ, Г. РЕЙТТЕ (Тироль), 1965 г.

Глава I

ПРЕДИСЛОВИЕ К РУССКОМУ ИЗДАНИЮ

Предлагаемая читателю книга Р. Киффера и Ф. Бе- незовского «Твердые сплавы» представляет собой по су­ществу новое издание второй части книги Р. Киффера и П. Шварцкопфа, вышедшей в Вене на немецком язы­ке в 1953 г. и затем в русском переводе под названием «Твердые сплавы» (Металлургиздат, 1957 г.). Новое из­дание первой части указанной книги «Твердые материа­лы» выпущено на русском языке издательством «Метал­лургия» в 1968 г.

Настоящая книга должна представлять определенный интерес для читателей, поскольку она знакомит с зару­бежной технологией твердых сплавов и их применением, а также содержит новые данные по сравнению с первым изданием.

Книга издается в сокращенном виде: опущены введе­ние, освещающее историю развития твердых сплавов, гла­вы «Процессы спекания» и «Методы испытания сплавов», а также часть, главы «Свойства сплавов», касающаяся стандартных сплавов WC-Co и WC—TiC—Со. Исключе­ние именно этих глав обусловливается наличием отечест­венной литературы (В. И. Третьяков. Металлокерамиче — ские твердые сплавы. Металлургиздат, 1962, Г. С. Крей — мер. Прочность твердых сплавов. Изд-во «Металлургия», 1966 г.), в которой аналогичный материал содержится в более полном объеме.

Докт. техн. наук В. И. ТРЕТЬЯКОВ

Страница 4 из 41234