Металлолом

Все о металле, его обработке и переработке

Партнеры

  • .

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 181

2. классификация

ПРУЖИННЫХ СПЛАВОВ по НАЗНАЧЕНИЮ

Пружинные сплавы общего назна­чения относятся к классу конструк­ционных материалов, и поэтому они Должны в первую очередь обладать высокими пределами прочности, упру­гости, выносливости, релаксационной стойкостью н сопротивлением разру­шению.

Пружинные сплавы специального Назначения наряду с повышенными ‘еханическими свойствами должны иметь определенные физико-химиче — cifHe н физические свойства, требова­ния к которым изменяются в зависи­мости от условий эксплуатации соот­ветствующих упругих элементов. В. частности, к этим сплавам могут предъ­являться требования повышенной кор­розионной стойкости, немагиитности, малого удельного электрического со­противления и др.

Пружинные сплавы общего назна­чения. К этим сплавам относятся пре­имущественно углеродистые и леги­рованные стали, главным образом пер­литного класса, и лишь в ограничен­ной степени мартенситного класса (табл. 1). У этих сталей обычно по­вышенное содержание углерода (0,4— 1,2 %), что и определяет высокую степень их упрочнения в результате холодной пластической деформации или мартенситного превращения прн закалке.

Углеродистые пружинные стали 65,. 70, 75, 80, 85, У9А, У10А, У ПА, У12А отличаются низкой коррозион­ной стойкостью, сравнительно высо­ким температурным коэффициентом модуля упругости и сниженной ре­лаксационной стойкостью даже при небольшом нагреве. Поэтому они не­пригодны для работы прн температу­рах выше 100 0C. Кроме того, углеро­дистая сталь имеет малую прокалй — ваемость и поэтому ее можно приме­нять лишь для изготовления пружин малого сечення. При закалке, когда необходимо охлаждение пружин в воде, неизбежно наблюдается значи­тельная их деформация, а при очень сложных конфигурациях могут возни­кать трещины.

Легированные пружинные стали от­личаются более высокой релаксацион­ной стойкостью, чем углеродистые, и, кроме того, позволяют получать вы­сокие прочностные свойства (в том числе и предел упругости) в сочета­нии с повышенной вязкостью и сопро­тивлением хрупкому разрушению в упругих элементах повышенного се­чения. Возможность закалки пружин н других упругих элементов из некото­рых более высоколегированных пру­жинных сталей на воздухе также поз­воляет сильно уменьшить зональные остаточные напряжения, что повышает стабильность характеристик изделий во времени.


(мас — яоли, %) Я Применение легированных пружинных сталей общего назначения

(1ULI 14959—79)

Сталь

С

Mn

Si

Cr

Ni

Cu

Другие элементы

Примерное назначение

60F 65Г 70Г

. , < _ -

0,57—0,65 0,62—0,70 0,67—0,75

11

0,70—1,00 0,90—1,20 0,90—1,20

0,17—0,37

0,17—6,37 0,17—0,37

=<0,25 s?0,25 ==?0,25

=<0,25 ^0,25 ==с0,25

==?0,20

==?0,20 ==?0,20

Пружины меха­низмов и машин

50ХГ

50ХГА

55ХГР

55С2

55С2А

60С2

60С2А

0,46—0,54 0,47—0,52 0,52—0,60 0,52—0,60 0,53—0,58 0,57—0,65 0,58—0,63

0,70—1,00

0,80—1,00 0,90—1,20 0,60—0,90 0,60—0,90 0,60—0,90 0,60—0,90

0,17—0,37 0,17—0,37 0,17—0,37 1,50—2,00 1,50—2,00

1.5— 2,0

1.6— 2,0

0,90—1,20 0,95—1,20 0,90—1,20 ==?0,30

==с0,30 ==с0,30 s?0,30

=sc0,25 ==с0,25 ==?0,25 =?0,25 ^0,25 ==с0,25 ==?0,25

=SjO,20

==^0,20 s?0,20 ==?0,20 ==50,20 S?0,20 S?0,20

0,001—0,003 в

Рессоры автома­шин. Пружины подвижного со­става железно­дорожного транс­порта

70СЗА

0,66—0,74

0,60-г-0,90

2,40—2,80

==?0,30

==с0,25

Г?0,20

Пружины меха­низмов и машии

V

50ХФА

51ХФА «

50ХГФА

55СГФ

0,46—0,54 0,47—0,55 0,48—0,54 0,52—0,60

0,50—0,80 0,30—0,60 0,80—1,00 ,0,95—1,25

0,17—0,37 0,15—0,30 0,-17—0,37 1,5—2,0

0,80—1,10 0,75—1,0 0,95—1,10 <0,30

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 242

Термомеханическая обработка (TMO)

Является одним нз методов повышения прочности стареющих деформируемых магниевых сплавов. В практике ис­пользуют три вида ТМО: низкотемпе­ратурную (НТМО), высокотемператур — иукуВТМО) н комбинированную

90 300 360

8 12 45 6,12

61,8

При HTMO "деформация осуще­ствляется в температурной области ни­же порога рекристаллизации. Она за­ключается в закалке с температуры ердого раствора, холодной (нли теп — Щ Деформации (10—15 %) с последу­ющим старением. BTMO — нагрев до "пературы образования перенасы — п нн°го твердого раствора, горячая астическая деформация и старение.

KTMO — нагрев прн температуре 490—530 0C (для сплава МАП) в тече­ние 2 ч, подстуживанне на воздухе до 300—350 0C, деформирование прн этой температуре (50—90 %), деформация вхолодную (5—10 %), последующее искусственное старение при 175°С в течение 2,5 ч. Полученное упрочне­ние сохраняется до 300 °С.

В табл. 42 приведены данные о влия­нии TMO на свойства некоторых вы­сокопрочных магниевых сплавов.

Сверхлегкие сплавы (магниево — литиевые сплавы). Особенностями сверхлегких сплавов являются низкая плотность (1,350—1,600 т/м3), повы­шенная пластичность и обрабатывае­мость давлением прн температурах, значительно более низких, чем обыч­ных магниевых сплавов, высокая удель­ная жесткость и высокий предел теку­чести прн сжатнн, отсутствие чувстви­тельности к надрезу, незначительная анизотропия механических свойств, вы­сокая теплоемкость, хорошие механи­ческие свойства при криогенных тем­пературах. В табл. 43 приведены со­став н свойства двух сплавов, исполь­зуемых в технике.

Магниеволитиевые сплавы могут быть также использованы для созда­ния легких композиционных сплавов, Например, магнневолитиевый сплав, армированный проволокой нз стали У8А, имеет временное сопротивление 600 МПа, модуль упругости 64 ГПа прн плотности 2,4 т/м3.

Магниевые сплавы со специальными физическими и химическими свой­ствами. Свойства этих сплавов при­ведены в табл. 44 н 45. Сплав МА18 применяют для малонагруженных де­талей, работающих прн температуре —253 + 60 0C, когда требуются высо­кая жесткость н малая масса. Сплав МА21 применяют для средненагружен — ных деталей, работающих при темпера­туре до 100—125 cC н криогенных тем­пературах, когда требуются высокая жесткость н повышенная прочность при сжатии. Сплав МА17 находит при­менение в радиотехнической промыш­ленности для изготовления звукопро — водов ультразвуковых линий задерж­ки. Физические свойства сплава МА17, характеризующие его как материал для звукопроводов, приведены ниже.


26. Литейные магниевые сплавы, их состав и свойства [2, 30, 52]


« Й

5I

Sa

Сплав

Другие элементы

AI

Zn

Химический состав, % (основа—магний)

Mn

Испытание при сжатии

N et

Нв,

МПа

8,

%

Ь и! С

МПа

МПа

Испытание при растяжении

МПа


МЛЗ

2,5-3,5

0,5—1,5

180

55

3,0

11,0

280

20

0,15—0,5


150

320 380

12,0 3,0

5,0 1,0

100 140

250 260

Т4 Т6

0,6—1,2

0,1—0,5

9,0—10,2

МЛ6

16,0 8,5

6,5 5,0

95 120

Т4 Т6

250 255

0,2—0,8

0,15—0,5

7,5-9,0

МЛ5пч*8

90 120

50

250

16,5

365 340

15,0 8,5

9,0 4,0

90 120

250 255

Т4 Т6

0,2—0,8

0,15—0,5

7,5—9,0

МЛ5

16 14

370 390

13,0 8,0

9,0 6,0

85 115

250 255

Т4

Т6

2,0—3,5

0,15—0,5

5,0-7,0

МЛ4


5,5—6,6

0,7—1,1 Zr, 0,2—0,8 Cd

Т6 Т61

290 300

190 200

430 190 430 190

МЛ9

-

Г

-

1,9—2,6 Nd, 0,4—1,0 Zr, 0,2—0,8 In

Т6

250

120

6

120 \

70^

- \

Млю

0,1—0,7

0,4—1,0 Zr, 2,2—2,8 Nd

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 518

Группа марки

*

Подгруп­па марки

Рн-Ю2.

Ом. м

(рш—рна) 10а — Ом. м

Тип электро­прово­димости

Леги­рующий Элемент

Ia

1—3

От 1 до 15 вкл.

Э, Д •

Ф, б

2а ‘

1—3

Св. 15 до 45 »

Э, д

Ф> д

За

1—3

От 0,005 до 1

____

Э, д

Ф, б

За

4—5

0,002—0,006

Э

M

Зб

1—3

От 0,003 до 0,1

—-

Э -

С, M

Обозначения: рн — номинальное значение удельного электрического сопротивления (УЭС); (рн1 — рн2) — интервал номинальных значений удельного электрического сопротивления.

76. Основные электрофизические нараметры слнтков монокрнсталлнческого кремния, полученного бестнгельной зонной плавкой (ТУ 48-4-29S—88)

Группа мар­ки

Подгруппа марки

*

Рв. ГО2, Ом. м

(pH1-pH2) х X IO2, Ом. м

Тип электро­проводимости

Легирующий элемент

Плотность дислокаций, см а, не более

IA

1—3

От 1 до 15 вкл.

Э

Ф

От 2- IO3

До 5-IO1

1—2

» 1 » 15 »

__

Э

Ф

1 -10«

1—3

Св. 15 » 45 »

__

Э

Ф

1-1011

1

От 40 » 75 а

Э

Ф

МО»

1—2

50—140

Э

Ф

MO1′

1

100—250

Э

Ф

. I-IO4

1—4

500—2000

Д

Б

S-IO4

И выше

1

1,5—3,5

Д

Б

5-IO4

ЗА

1—4

От 0,012 до 1 вкл.

__

Э

Ф

От 2-10«

До 5-IO1

1—2

* 0,02 » 0,2 »

__

Д

А

‘ __

I

/

KHo

/

/

Cr ч -

Си

. I..

,—<

N

(0,2—0,3 %). При толщине стенки более 15—20 мм используют легиро­вание Cu (0,8—1,0 %) и Cr (0,3—0,5%). Для средних и тяжелых отливок, в ко­торых допускается наличие в микро­структуре карбидных включений, при­меняют комплексное легирование чу­гуиа Mo (0,3—0,8 %), Ni (0,7—1,2 %) и Cr (0,2—0,6 %). В отдельных слу­чаях для повышения твердости приме­няют легирование В (0,04 %) совместно с Cu (0,4—0,6 %) или Ni (0,5—0,6 %).

Максимальная прочность чугуна при плавке в индукционных печах дости­гается при отношении Si/C = 0,85-f-I,0 (при постоянной степени эвтектич — ности). При получении чугунов СЧЗО, СЧ35, в случае ваграночной плавки, более низкое отношение Si/C = 0,6-^0,7 компенсируют повышенным содержа­нием Mn (1,0—1,5 %).

Герметичность отливок из чугуна зависит как от графитовой, так и от усадочной пористости; при этом, чем ииже эвтектичность серого чугуна, тем большее значение приоб­ретают условия эффективного пита­ния при затвердевании отливок (гра­диент температур, обеспечивающий на­правленное затвердевание, достаточ­ный металлостатический напор).

Несмотря на наличие графита, гер­метичность чугуиа достаточно велика, если в отливке отсутствуют литейные дефекты. Так, при испытании водой или керосином при давлении до 10— 15 МПа втулки толщиной 2 мм имеют полную герметичность. Чугунные от­ливки с мелким графитом и низким содержанием P при отсутствии воло­сяных трещин могут противостоять давлению жидкости до 100 МПа и газов до 70 МПа.

Свариваемость серого чу­гуна значительно хуже, чем у углеро­дистой стали; поэтому газовая и дуго­вая сварка, как и заварка дефектов (особенно крупных) иа отливках, про­водится по особой технологии.

Обрабатываемость серого чугуна обратно пропорциональна его твердости. Она улучшается по мере увеличения количества феррита в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений фосфид — иой эвтектики, карбидов, обладающих повышенной твердостью. Наличие гра­фита полезно, так как стружка полу­чается крошащейся и давление на инструмент уменьшается.

Высокопрочный чугуи с шаровид­ным или вермикулярным графитом (ВЧШГ, ВЧВГ). Отличительной осо­бенностью ВЧШГ являются его высо­кие механические свойства (табл. 18, 19), обусловленные шаровидной фор­мой графита, который не оказывает сильного надрезывающего воздействия на металлическую основу, вследствие чего вокруг сфероидов графита в мень­шей степени возникает концентрация напряжений. При этом ВЧШГ, как и другие чугуны, можно получать со всеми известными структурами метал­лической основы, выбирая состав ме­талла, в том числе его легирование, технологию производства и методы термической обработки (табл. 20).

°0.2

Ob

Б

Ур

МПа

%

ВДУ-1

20

390—410

540—570

20—24

70-75

400

260—270

350—370

21-24

___

600

210—230

280—300

21—24

40—60

800

150—160

200—220

12-18

25—35

1000

120—130

140—160

10-13

20-25

1200

100—110

120—130

7—9

15-20

ВДУ-2

20

300—350

450—500

20—24

70-75

500

!80—200

220—250

21—24

40—50

800

120—140

140—160

12—18

25—35

1000

95—100

105—120

10—13

25—30

1100

80—85

95—100

8—10

20—25

1200

75-78

80—85

7—9

15-20

TD-нихром

20

440—460

800—850

18—19

25

400

380—390

650—700

18—19

20

600

250—260

480—500

20—23

23

800

200—220

240—260

20—22

30

1000

110—120

130—140

15-16

25

1100

85—90

95—105

14—15

25

1200

75-80

80—90

10-12

15

Hg. Механические свойства ДКМ на основе кобальта

Химический состав матрицы, мае. доля, %

Об. доля

ThO2,

%

T, 0C

Св, МПа

В, %

Со

Ni

Cr

Mo

W

Zr

100

2

25 780 1090

960 170 85

8 !6 9

99,8

-

-

0,2

2

25 780 1090

1020 250 140

13 24 13

62

20

18

2 2 4

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 228

Способ литья:

3 В песчаную форму В По выплавляемым моделям О В оболочковые формы К В кокиль Д Под давлением M Сплав при литье подвергался мо­дифицированию Tl Старение Т2 Отжиг Т4 Закалка

Т5 То же и частичное старение T6 » и полное старение T 7 » и стабилизирующий от­пуск

T8 » н-смягчающий отпуск

Прн определении механически» свойств на образцах, вырезанных нз


259

Алюмнн иевые сплавы

Материалы малой плотности н высокой удельной прочности


Дек воде, содержание меди не должно превышать и, ои -/о.

Д№анне 8,0—13,0% Mg, 0,8—1,6% Si, до 0,5% Mn и отсутствие титана. щ ограничить содержание примесей железа и кремиия до 0,03 % каждого; в — vL®33 не должно превышать 0,30 %.

Сплав

Mg

Si

Mn

Cu

Nl

Г

Be

Zr.

Zn

Другие элементы

Железо*Ь не более

Сумма учитываемых примесей, не более

3, О, В

К

Д

O3B к д

АЛ2

До 0,10

10,0—13,0

До 0,50

До 0,60

__

До 0,ю

До 0,10

До 0,30

0,70

1,00

1,50

2,10

2,20

2,70

АЛ4

0,17—0,3

8,0—10,5

0,2—0,5

До 0,30

^To,10

До 0,10

Сумма Ti и Zr до 0,15

До 0,30

До 0,01 Sn, до 0,05 Pb

0,60

0,90

1,00

1,10

1,40

1,50

АЛ9

0,2—0,4

6,0—8,0

До 0,50

До 0,20

-

Сумма Ti и Zr до 0,15

До 0,30

До 0,01 Sn, до 0,05 Pb

0,60

1,00

1,50

1,10

1,50

2,0

АЛ9-1

0,25—0,4

7,0—8,0

До 0,10

До 0,10

0,08—0,15

До 0,10

До 0,10

До 0,20

До 0,005 Sn, до 0,03 Pb, до 0,10 В

0,30

0,30

0,60

0,60

0,60

АЛ34

0,35—0,55

6,5—8,5

До 0,10

До 0,30 I —

0,1-0,3

0,15—0,4

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 45

Где С, S, P — массовые доли элемен­тов, %; Cr — массовая доля графита, %; П0— пористость, %; 15 Ccs; 2,7 S; 14,5 (Р—0,1) — количество карбидов железа, сульфидов марганца н фос — фидной эвтектики соответственно.

Приведенная формула дает вполне удовлетворительные совпадения с экс­периментальными данными.

В табл. 6 приведена плотность раз. личных групп чугунов [2, 20].

15С,

+

Наибольшей плотностью характери­зуются белые чугуны, не содержащие свободных графитовых включений, ц


— cs

.Дс

Csi^ со

Г-"

CS

СО Tf

I

I I

I

OO

I I о cs

Со"

45 оо ©_ео!-,СЭ. . t—Tt—Tt—Tt—Г со" со"

CS Ш

T—_co

Дд

Дд

F — (-Г

T—Tt-T

M N

Д

Д Д Д Д Д Д Д Д


К а. а.

И — Э-


Га 5 а га

К 2 к к

Ь E I — H = Sss Q-S ч с: о. JJ а. а.

<и а> oj

R I

To [6]

S

H

S

N

V

S

>>

С

RRR

Га л еч я a к

Sss

Q. ч к

CL CLsH

О О) ш ©CfJQ

Со й к я н ч S is о. Ч

CL CL

О) О)

Ее

Ё ч а.

© Strc

И I l

К а к t* S о. о.

К о в

H «

О.

CL

CU ©

<и ©


S 5

S

Z W с з

I S

Г}. 1!

СО S

О о =K «8

S 3 со о

О) О)

Ч Ч

А) <и

И X

S S

II

? а.

S

Ой

И >>

CM

Со X S

В"

A

CM

CS

S

,U

Со со SS

•I — - I-

О ю

СО Tf

SS

Я а s н

•в

3 ?0 о S i — о

SS

CQCQ

I Io

Ю о о

СО CO —’

SSS QQQQPQ

Ss Vu

S U

S1

OO

CS „ XeU га

YaSl I

Ч S

CD НОщ^

S я cs m

Ж JJ —4 О) э’ ч

Ouo 5оо SS1S I

SS UU

S и

* о

Lft


U

О а, s

U

<и Ч

»я

S и о

О «

H Cl

О в н о ч С

QS

СПРАВОЧНИК СУПЕРСПЛАВОВ — Часть 226

Высокопрочные сплавы не являются теплопрочными, и при длительной экс­плуатации их можно использовать до температур ие выше 100—120 0C.

Режим Tl, соответствующий фазовой стадии старения, не обеспечивает до­статочное сопротивление расслаива­ющей коррозии (PK) и коррозионному растрескиванию (КР). Сплавы, обра­ботанные по такому режиму, имеют низкие характеристики пластичности и вязкости разрушения [11,23,61].

Режимы коагуляционного ступенча­того старения Т2 и ТЗ, а также исполь­зование сплавов повышенной и особой чистоты позволяют повысить пластич­ность, трещиностойкость я сопротив­ление коррозии PK и КР. По корро­зионной стойкости сплавы В95пч, В95оч и В93пч в состоянии Т2 и ТЗ значительно превосходят сплавы типа дуралюмина (табл. 11 —13).

Сплавы применяют для высокона — груженных конструкций, работающих в основном в условиях напряжений сжатия (детали обшивки, стрингеры, шпангоуты, лонжероны самолетов и другие детали).

Снижение плотности — наиболее эф­фективный путь повышения удельной


Сплав

Полуфаб­рикат

T, 0C

Режим тер­мической обработки

( н т старения

В95пч, В95оч

Листы

465—475

Tl Т2 ТЗ

115—125 0C1 23—25 ч

ПО—120 0C1 5—10 ч+160—170 0C, 14-18, 110—!20 0C1 5—10 ч+160—170 0C, 25-35 ц

Плиты

465—475

Т2 ТЗ

110—120 0C1 5—10 ч+160-170 0C, 10-20, 110-120 °С, 5—10 ч+160—170 °С, 15-25?

Панели прессо­ванные

465—475

Tl Т2 ТЗ

135—145 0C1 15—17 ч

110—120 0C1 5—10 ч+160— 170 °С, 10-14 ч 110—120 0C1 5—10 ч+175—185 0C, 8—13 ч

Штам­повки, поковки

465—475

Т2 ТЗ

110—120°С, 5—10 ч+175—1850C1 4—Юч 110—120 °С, 5—10 4+175—185 0C, 8-18 ч

ВЭЗпч

То же

450—465

Tl Т2 ТЗ

115-125 0C1 3-10 ч+ 160—170 0C1 4-18 ч 115—125 0C, 3—10 ч+ 170—180 0C, 6-12 ч 115—1250C, 3—10 ч+180—1900C, 3—Юч

В96Ц1

Профили прессо­ванные

465—475

Tl Т2

135—145 0C, ’15—17 ч

IlO-ISO0C, 3—10 ч+170—1800C, 3-20 ч

12. Влияние режимов старения на свойства полуфаб из сплавов системы Al—Zn—Mg—Cu {3, 25, 45, 61

Зикатов

Сплав

¦ Полуфабрикат

Sv я

H « SS

О н

"0,2

Б,

Балл PK

В "Ю

SSg.

Ш Кю ISO

МПа

%

МПа. м1/2

ВЭЗпч

Поковки, штамповки

Tl Т2 ТЗ

500/500 460/460 430/430

460/460 420/420 360/360

7/3

8/4 9/5

26,7/22,0 33,0/23,6 . 37,8/33,6

3-4 1-2

В95пч

Плиты

Tl Т2 • ТЗ

580/580 520/520 490/490

500/500 460/460 410/410

9/9 9/9 11/-

34,7/31,4 34,7/31,4 40,9/34,6

5-6 1—2

В96Ц1

Прессованная полоса

Tl Т2

730/675 660/620

690/635 630/575

5/4

8/8

26,7/19,5 26,7/21,4

8-9 2-3

Примечание. В числителе приведены значения……………..

В продольном направлении, в знаменателе — в поперечном (сплавы В95пч, и в высотном (сплав ВЭЗпч).

Для полуфабрикатов — пляяы В95пч. В96Ц1′

А. 10«, "С-1

К Вт/(м • 0C)

С,

КДж/(кг.«С)

При температуре 0C

20—100

20—,400

100

400

100

400

АДО

2,71

М—2,92

24

25,6

М—226

Н—3,02

— J Н—216

¦• — ‘

-

АД1

2,71

М—2 92 Н—3,02

24

25,6

М— 226 Н—216

‘ г-

АМц

2,73

М—3,45 П—4,20 Н—4,32

М—23,2

М—25,0

М—180

M-189

1,09

1,30

АМг2

2,68

М—4,76

24,2

27,6

159

168

0,963

1,09

АМгЗ

2,67

М—4,96

23,5

26,1

151

159

0,88

1,05

АМг4

2,67

М—6,09

24,3

24,6

138

155

0,963

1,07

АМг5

2,65

М—6,40

126

147

0,922

1,09

АМгбП

2,65

М—6,25

24,1

26,2

126

147

0,922

1,05

АМгб

2,64

M—6,73

’24,7

27,4

122

138

0,922

1,09

Д18

2,76

Т—3,90

23,4

24,5

172

193

0,922

1,17

В65

2,80

Т—5,04

155

184

0,964

1,17

Д1

2,80

Т—5,4

22,9

25

130

174

0,922

1,05

Д16

2,80

Т—5,7 Tl—4,76 М—3,4

22,9 22,9

1700

1820

7

16

0,25

300

1440

1650

8

10

0,26

400

1280

1440

10

47

0,23

450

1100

1240

13

54

0,23

Изотермическая закалка от 880 0C при 250 0C

—60

__

0,35

—20

__

__

0,45

+20

0,49

+60-*-+150

0,50

—60 —20 +20 +60 + 100 +200

6ХВХ

0,20 0,22 0,24 0,30 0,34 0,36

5ХВ2СФ

4ХВ2С

Закалка от 880 0C1 масло + отпуск 430 0C,

Пл IO СЛ 1 Л ЕЛ П

2 ч

20

1350

1450

9

35

0,30

200

1360

1460

И

48

0,45

300

1370

1470

14

49

0,42

400

1280

1400

15

60

0,40

500

ИЗО

1150

15

60

0,43

550

800

960

17

66

0,50

600

600

600

20

80

0,90

650

300

400

23

86

1,15

Закалка от 880 cC1 масло + отпуск 450 0C, 2 ч

20

1600

1700

6

15

0,28

300