Патентные соображения, экономический расчет, временные недостатки сырья и исследования привели к попыткам полной или частичной замены карбида вольфрама в металлокерамических твердых сплавах другими твердыми материалами или карбидами [55].
При полной замене карбида вольфрама (в дальнейшем будет рассмотрен только этот вариант) можно идти по двум путям:
1. Применение других твердых материалов, например нитридов, боридов, силицидов, окислов (корунда) и карбидов неметаллов (карбиды бора и кремния).
6*
8.3
2. Замена WC другими тугоплавкими карбидами металлов (например, карбидами циркония, гафния, ванадия, ниобия, тантала, хрома, молибдена) или их бинарными или тройными твердыми растворами.
Первый путь пока не привел к получению пригодных для резания твердых сплавов; исключение составляет лишь некоторый успех в области окисной керамики и режущего материала окись алюминия — карбид (см. главу VI).
Стабильными и относительно легко спекаемыми нитридами являются нитриды титана и ванадия. При горячем прессовании этих нитридов с металлами группы железа, в частности с никелем, получают твердые материалы металлического характера с зеркально-глянцевой поверхностью латунного и золотисто-желтого цвета. Твердость и износостойкость этих сплавов существенно ниже, чем у карбидов. Нитрид титана, изоморфный карбиду и моноокиси титана, присутствует во многих высокотитановых твердых сплавах в количестве 1—3% как неизбежная примесь [121].
Майер и Айлендер [95] описывают твердые сплавы из нитрида титана и нитрида ванадия, а также из соответствующих смесей карбид—нитрид с кобальтовой связкой. Однако твердость этих сплавов совершенно недостаточна для резания материалов.
О нитридах остальных нитридобразующих металлов групп IVa и Va периодической системы опубликовано очень мало подробных работ и проведено слишком мало практических опытов, чтобы можно было судить о возможности применения сплавов на их основе в качестве металлокерамических твердых сплавов. Нитриды карбидообразующих металлов группы Via, очевидно, тем нестабильнее, чем выше склонность этих металлов к карбидообразованию. В то время как нитриды хрома и молибдена имеют некоторое техническое значение [95], нитрид вольфрама является весьма неустойчивым.
Таким образом, нитриды в качестве основы мало пригодны для производства твердых сплавов из-за высокой упругости паров азота при температуре спекания и склонности к образованию карбидов при обычных условиях спекания.
Существенно большее значение имеют бориды[8] [122]. Трудности получения боридов без загрязнения их карбидами, нитридами и окислами препятствовали техниче-
Скому применению боридов металлов; однако, в последние годы эти трудности были преодолены. В отличие от большинства нитридов и силицидов бориды имеют более ярко выраженный металлический характер. До настоящего времени техническое значение приобрел лишь борид хрома в качестве наплавочного твердого материала Методом горячего прессования борида хрома удается получить представляющие интерес высокожаростойкие твердые сплавы [123].
Бориды металлов групп IVa и Va периодической системы, например TiB2, ZrB2, HfB2, VB2, NbB2 и TaB2, а также их твердые растворы не подвергались систематическому исследованию с точки зрения пригодности их в качестве основы режущих материалов. В патентной литературе имеется много данных, скудных, однако, по своему содержанию. По физическим, химическим и механическим свойствам, согласно ориентировочным опытам Киффера и Бенезовского[9], техническое применение боридов явится перспективным, если удастся при помощи соответствующих добавок и металлических связок достигнуть предела прочности при изгибе не менее 80 кГ/мм2 и твердости более 89—90 HRA, необходимых для резания. В этом направлении ведутся интенсивные изыскания; в частности достигнуты определенные успехи [124—127] при использовании очень твердого TiB2 и соответствующей связки.
Шедлер[10] предлагает использовать в качестве режущего материала фасонные изделия из TiB2 и TiC (в соотношении 1 :2) без связки. По результатам испытания резанием эти материалы аналогичны режущей керамике.
В качестве режущих материалов предложены материалы на основе тройного соединения Mo2NiB2 [125, 128—131]. Испытания по точению стали, чугуна и цветных металлов дали относительно хорошие результаты, однако величина предела прочности при изгибе этого сплава является пока неудовлетворительной.
Попытки многих исследователей заменить карбиды чистыми силицидами представляются не очень перспективными.
Второй путь, т. е. замена карбида вольфрама другими тугоплавкими» карбидами и твердыми растворами карбидов, характерен следующим:
Изготовление «Титанита S» (карбид титана—карбид ‘ молибдена—никель) Шварцкопфом, Хиршлем и Киффе- ром в 1930—1931 гг. ‘;
Изготовление американского «Рамета» на основе чистого карбида тантала в 1930—1931 гг.[11] [10];
Патент Киффера на изготовление режущих сплавов на основе TiC—VC при избытке карбида титана [12];
Промышленная разработка безвольфрамовых твердых сплавов на некоторых заводах твердых сплавов в Германии в первые годы второй мировой войны [132];
Производственные испытания резанием безвольфрамовых твердых сплавов в качестве заменителей стандартных WC—TiC—Co-твердых сплавов марок Sl и S2 (78/16/6 и 76/15/9) в последние годы второй мировой войны [133] и подготовка к массовому изготовлению пластинок и инструмента из испытанных сплавов [122, 132, 134].
Прежде чем перейти к подробному рассмотрению отдельных безвольфрамовых твердых сплавов на основе других карбидов и их твердых растворов, необходимо остановиться на тех требованиях, которые предъявляются к твердым сплавам для обработки резанием. При обработке резанием, особенно при обдирочной обработке сталей средней твердости, необходима твердость не менее 89 HRA и предел прочности при изгибе 100— 110 кГ/мм2. При наличии равномерного и низкого давления резания, например при чистовой обработке стали в идеальных опытных условиях, допускаются твердость 91—93 HRA и предел прочности при изгибе 65— 75 кГ/мм2. Однако для обработки материалов, дающих стружку надлома (серый и отбеленный чугун, твердые неметаллические материалы), и для буровых работ требуются более высокие прочностные показатели. То же справедливо и для тяжелой обдирочной обработки материалов, дающих как стружку надлома, так и сливную
Свойства горячепрессованных карбидов металлов со связкой 10% Со
|
О с |
T О |
||||
|
To с С >> О. |
Состав, % (по массе) |
? >. И Ч В 4 агач; OJ Zcy |
O1J С о. г. с щ-5 2 S ?4- ?•0 5 k, |
? H О О |
Окраска излома. |
|
U |
На. а; |
С = = и |
С |
||
|
IVa |
90TiC, IOCo |
91—92 |
80—90 |
4,96 |
Темно-серый |
|
90ZrC, IOCo |
90—91 |
70—80 |
6,83 |
Светло-желтый |
|
|
90HfC, IOCo |
89—90 |
90—100 |
11,58 |
Светло-желтый, |
|
|
Блестящий |
|||||
|
Va |
90VC, IOCo |
87—89 |
60—80 |
5,45 |
Серебристый, блестящий |
|
90NbC, IOCo |
88—89 |
90—110 |
7,74 |
Коричневато-фиолетовый |
|
|
ЭОТаС, IOCo |
85—87 |
70—90 |
13,00 |
Золотисто-желтый |
|
|
VIa |
90Cr3C2, IOCo |
84—86 |
50—70 |
6,73 |
Светло-серый, блестящий |
|
90Мо2С, IOCo |
86-87 |
50—70 |
9,06 |
Светло-серый |
|
|
90 WC1 IOCo |
89—91 |
160—180 |
14,41 |
Серовато-синий |
* Результаты получены на образцах, сггеченных в вакууме.
Свойства твердых сплавов с 12% Со, полученных обычным спеканием
|
Карбид* |
Твердость по Роквел – лу HRA |
Предел прочности при изгибе, кГ/мм* |
Карбид* |
Твердость по Роквел – лу HRA |
Предел прочности при изгибе, кГ/мма |
|
TiC |
89 |
65 |
TaC |
82 |
95 |
|
ZrC |
88,5 |
75 |
80 |
50 |
|
|
V4C3 |
87 |
50 |
Mo2C |
86 |
60 |
|
V2C |
82 |
70 |
WC |
88,5 |
180 |
* Связка — 12% Co.
Свойства твердых сплавов на основе TiC и TaC с различными связками
Состав сплава, %
Твердость по Роквел. пу HRA
Предел прочности при изгибе, KrjMM1
65 50 55
89—91 89—91 89
70—80
92
83
84 82 84 89
70 85 120 135 85
90TiC, IONi 90TiC, IOFe 85TiC, 15Fe
80TiC, ЮСо, IOCr
87TaC, 13Co 87TaC, 13Fe 87TaC, 13Ni
87TaC, 13Co/W (75/25) 87TaC, 13Fe/Mo (63/37)
Ми. Титанокарбидные сплавы очень твердые, но и весьма хрупкие. Применяя очень чистый, бедный кислородом и азотом TiC или TiC-твердые растворы с 1—3% карбида молибдена или карбида хрома, можно повысить предел прочности при изгибе сплавов № 1—4 примерно на 10—20 кГ/мм2 и твердость — на 0,5—1,5 HRA.
Согласно Венеру и Колерману [23, 104, 105], специальные сплавы из 94% TiC и 6% связки Fe—Ni—Cr при плотности 6,0 г1смг и твердости 93 HRA имеют предел прочности при изгибе 75 кГ/мм2. Подобные сплавы дают очень хорошие результаты при чистовой обработке стали на высоких скоростях резания и имеют хорошую окалиностойкость.
Гётцель и Скольник [76, 89] добились хороших результатов при точении сталей TiC-твердыми сплавами со связкой из быстрорежущей стали, полученными методом пропитки.
Твердые сплавы на основе TaC (опытные сплавы фирм «Фанстил» и «Карболой»1 [10]) обладают в некоторых случаях очень высоким пределом прочности при изгибе, однако они недостаточно твердые, что мешало их первоначальному распространению. Горячим прессованием ТаС-твердых сплавов с никелевой связкой удается получить, по данным Л. П. Малькова и А. В. Xo – хловой [11], твердость до 91 HRA; данные о прочности и производительности резания авторы пе приводят. Согласно последним данным, более высокие показатели твердости связаны с применением более твердого TaCi-x нестехиометрнческого состава.
На рис. 34 показана микроструктура (по данным Киффера Ii Кёльбля [55]) твердого сплава, состоящего
Рис. 34. Микроструктура сплава 85% VC и 15% Ni(XSOO)
Из 85% VC и 15% Ni; отчетливо видна округлая форма зерен VC, типичная для VC-сплавов с металлической связкой. Испытания микротвердости проводили как на кристаллах VC, так и на, промежуточных прослойках связующего металла. На микрофотографии видны также отпечатки измерений, которые показали среднюю величину микротвердостп 3000 кГ\мм2 для VC и 1100 кГ/мм2 для связующей фазы. Последняя величина свидетельствует о том, что речь идет не о чистом никеле, а об образовании сплава из никеля, ванадия и углерода или о явлениях выпадения, вследствие которых увеличивается твердость. На рис. 35 показана микроструктура твердого сплава с 87% TaC и 13% Со. Как видно на рисунке, кристаллы TaC имеют кубическую форму.
Твердые сплавы из карбида ванадия и связующего металла[13], в частности сплавы с железной связкой, иногда с небольшими добавками карбида тантала или карбида хрома, можно получать почти беспористыми также спеканием без применения давления. Эти сплавы обладают хорошей стойкостью против истирания и применяются для изготовления изнашивающихся деталей, например нитеводителей. Сплавы из карбида титана и
Рис. 35. Микроструктура сплава 87% TaC и 13% Со (X1500)
Связующего металла, полученные горячим прессованием, с успехом применяют для пескоструйных сопел.
Для резания пригодны, очевидно, только карбиды титана [104, 127, 137], циркония[14] [120] и гафния [16]; карбиды ванадия и ниобия применяются лишь в тех случаях, когда не требуется высокая износостойкость. Предложенный Гётцелем и Скольником [76, 89] твердый сплав из TiC со связкой из быстрорежущей стали, получаемый пропиткой, позволяет получить высокую производительность при резании легированных сталей.
Карбид хрома является дешевым и изготавливающимся в больших количествах материалом. Однако твердые сплавы из карбида хрома и связующего металла относительно хрупкие и не пригодны для резания; они применяются лишь для изнашивающихся деталей и в качестве коррозионностойких сплавов [55]. Карбиды хрома и молибдена представляют определенный интерес в качестве компонентов карбидных твердых растворов в сплавах для обработки материалов резанием.
По сравнению с простыми сплавами карбид — связующий металл значительно большее техническое значение имеют двух – и многокомпонентные твердые сплавы и сплавы на основе твердых растворов. Технологически правильное получение твердых растворов способствует повышению твердости в соответствующих бинарных или тройных системах и, что очень важно, самоочищению карбидов от свободного углерода, окислов или нитридов. Благодаря самоочищению получают однородные, хорошо спекающиеся карбидные компоненты, что является необходимой предпосылкой для получения беспористых твердых сплавов высокой прочности.
Взаимная растворимость карбидов металлов групп IVa и Va периодической системы подробно описана в книге «Твердые материалы» [18]. Все пары карбидов, за исключением ZrC—VC [138] и HfC—VC [139], обладают полной взаимной растворимостью.
Что касается растворимости карбидов металлов групп IVa и Va с карбидами металлов группы Via, то Новотным и Киффером установлено, что карбиды с кубическими решетками растворяют, например, значительное количество карбида молибдена, тогда как обратная растворимость почти отсутствует. Систематические рентгенографические исследования растворимости карбида хрома в кубических карбидах проведены лишь в последнее время Хиннюбером и Рюдигером [35, 140]. По-видимому, растворимость Cr3C2 в кубических карбидах меньшая, чем Mo2C.
Все сказанное об образовании твердых растворов в двухкомпонентных системах в основном справедливо и для трехкомпонентных систем, что было доказано на твердых растворах TaC—NbC с карбидом молибдена [138]. Комбинируя наиболее интересные карбиды металлов групп IVa, Va и Via, получают карбидные пары, которые можно подразделить на шесть групп. В табл. 32 приведены эти группы карбидов и одновременно приведена их оценка, которая, по мнению Киффера и Кёльбля [55], характеризует техническое значение твердых сплавов из этих карбидных пар с точки зрения современного уровня твердосплавной техники. Возможность практического применения сплавов уменьшается с увеличением характеристического числа.
Таблица 32
Бинарные сппавы карбидов
|
Группа IVa TiC, ZrC, HJC |
Группа Va VC, NbC, TaC |
Группа VIa CrsC2lMo2C |
|
TiC-ZrC ZrC-HfC |
VC-NbC NbC-TaC |
Cr3C2-Mo2C |
|
(2)*i (2) |
(3) (3) |
(5) |
|
HfC-VC |
TaC—Cr3C2 |
|
|
(1) |
(4) |
|
|
TiC-HfC ZrC-VC |
VC-TaC NbC-Cr3C2 |
|
|
(1) (3) |
(3) (4) |
|
|
HfC-NbC |
TaC-Mo2 С |
|
|
(2) |
(3) |
|
|
TiC-VC ZrC-NbC |
VC-Cr3C2 NbC-Mo2C |
|
|
(1) (3) |
(4) (3) |
|
|
HfC-TaC |
VC-Mo2C |
|
|
(2) |
(3) |
|
|
TiC-NbC ZrC-TaC |
||
|
(2) (3) |
||
|
HfC-Cr3C2 |
||
|
(2) |
||
|
TiC-TaC ZrC-Cr3C2 |
||
|
(2)*2 (5) |
||
|
HfC-Mo2C |
||
|
(2) |
||
|
TiC-Cr3C2 ZrC-Mo2C |
||
|
(2) (5) |
||
|
TiC-Mo2C |
||
|
(1) |
41 Техническое значение сплава снижается с увеличением цифры, заключенной в скобках. *2 Содержание Cr3C2 До 10%.
Среди бинарных сплавов особое техническое значение приобрели титанокарбидные пары, в частности сплавы TiC-Mo2C, TiC-VC, TiC-NbC и TiC-Cr3C2. Системы, содержащие ZrC и HfC, пока еще изучены недостаточно.
Твердые сплавы на основе TiC—Mo2C
Первые твердые сплавы, применявшиеся для высокоскоростного резания стали и других материалов, дающих сливную стружку (чистый твердый сплав WC—Со, как известно, применяется только для обработки чугуна и других материалов, дающих стружку надлома, или при обработке мягких и среднетвердых сталей, но со скоростями резания, превышающими лишь в 2—3 раза скорость резания быстрорежущей сталью), содержали значительное количество карбида титана наряду с другими карбидами металлов группы Via. Из этих сплавов первым был выпущен в 1930 г. сплав «Титанит S» (TiC—Mo2C—Ni) для обработки стали1. Твердость сплавов TiC—Mo2C—Ni, например, с 15% связующего металла достигает максимальных значений при 55—80% TiC. Следует отметить, что сплавы этой системы, отличающиеся высокой твердостью, превосходят по твердости сплавы наиболее технически важной системы WC—Со на 1—1,5 ед. HRA. Поскольку, однако, предел прочности при изгибе этих сплавов, имеющих плохую теплопроводность, составляет лишь 50—60% прочности сплавов WC—Со, они не могут заменить последние при обработке чугуна. В табл. 33 приведены данные твердости, предела прочности при изгибе и плотности неко-
Таблица 33
Свойства титаномопибденовых твердых сплавов со связками из Ni и Ni—Cr
|
Состав, % |
Плотность, |
Твердость |
Предел прочности |
||
|
MO2C |
TiC |
Ni, Cr |
Г/см3 |
По Роквеллу HRA |
При изгибе, кГ/мм2 |
|
85 |
__ |
ISNi |
8,8 5,5 |
82,5 |
60 |
|
— |
85 |
15Ni |
91,5 |
70 |
|
|
42,5 |
42,5 |
15Ni |
6,9 |
91 |
90 |
|
30 |
55 |
15Ni |
6,4 |
91,5 |
85 |
|
20 |
65 |
15Ni |
6,2 |
92 |
80 |
|
12 |
73 |
15Ni |
6,1 |
92 |
70 |
|
8 |
77 |
15Ni |
6,0 |
92,5 |
70 |
|
3 |
82 |
15Ni |
5,2 |
92 |
70 |
|
35 |
35 |
28Ni, 2Cr |
7,1 |
86 |
110 |
|
15 |
58 |
25Ni, 2Cr |
6,1 |
87 |
100 |
|
15 |
63 |
20Ni, 2Cr |
5,9 |
87,5 |
100 |
1 Патент (австр.) № 160172, 1931 и др.
Свойства новых твердых сплавов на основе TiC—Mo2C
|
С TiC |
Состав. % Mo2C |
Ni |
Плотность, с/см’3 |
Твердость по Роквеллу HRA |
Предел прочности при изгибе, кГ/мм2 |
|
70,4 |
17,6 |
12 |
5,8 |
90.5 |
98—108 |
|
68,8 |
17,2 |
. 14 |
5,91 |
90,0 |
102—112 |
|
44 |
44 |
12 |
6,94 |
89,5 |
98—106 |
|
43 |
43 |
14 |
6,98 |
89,5 |
102—110 |
10% Ni (X2000)
Торых сплавов на основе TiC—Mo2C с различными связками, главным образом с Ni и Ni—Cr. Сплавы с высоким содержанием никеля, хотя и имеют более высокий предел прочности при изгибе, из-за низкой твердости являются недостаточно износостойкими для обработки стали [3]. В результате проведения производственно-технологических мероприятий в последнее время удалось значительно повысить предел прочности при изгибе сплавов с низким содержанием никеля (табл. 34). В настоящее время безвольфрамовые твердые сплавы на основе TiC—Mo2C являются наиболее перспективными и эффективными. Сплавы TiC—Mo2C—Ni с успехом применяют для чистовой обработки стали. На рис. 36
Рис. 36. Микроструктура сплава 72% TiC, 18% Mo2C и 10% Ni (X 2000^
Свойства твердых сплавов на основе TiC—Mo2C, пропитанных сплавом Ni–Cr
|
I ^p О Ж т |
Способ пропитки, со |
Пропитанный сплав |
|||
|
Йз О W |
Сч га cJ |
Став пропитывающе |
Твер |
||
|
•в CC О & |
H^u О Q. H |
Го сплава, режим |
Свойства |
||
|
Ass |
Пропитки |
Состав, % |
Дость HRA |
||
|
1 |
97TiC, |
Погружение в рас |
22,5Ni, |
84,5— |
Плотный, |
|
ЗМо2С |
Плав, Ni-Cr 80/20, 1550° С, 3 мин, вакуум |
5,7Сг, 2,1 Mo2C, остальное TiC |
85 |
Вязкий |
|
|
2 |
95TiC, 5МО2С |
Погружение в расплав,’ 72,7Ni. 17,3Cr, IOTiC, 1550° С, 3 мин, вакуум |
Не определяли |
85 |
Плотный, вязкий |
|
3 |
90TiC, |
Метод накладки, |
22,9№, |
85- |
Менее вяз |
|
IOMo2C |
Ni-Cr 80/20, 1400° С, 13 мин, вакуум |
5,5Сг, 7, IMo2C, остальное TiC |
86 |
Кий, чем образцы 1 и 2 |
|
|
4 |
70TiC. |
Метод накладки, |
22,6№, |
86— |
Менее вяз |
|
2 OMo2C |
Ni-Cr 80/20, 1400° С, 15 мин, вакуум |
5,6 Cr, 21,4 Mo2C, остальное TiC |
87 |
Кий, чем образец 3 |
|
|
5 |
50TiC, |
Метод накладки, |
22,3Ni |
86- |
Менее вяз |
|
50MO2C |
Ni-Cr 80/20, 1400° С, 15 мин, вакуум |
5,7Сг, 35,8Мо2С, остальное TiC |
87 |
Кий, чем образец 4 |
Показана микроструктура твердого сплава с 72% TiC, 18% Mo2C и 10% Ni.
Киффер и Кёльбль [81] подробно исследовали сплавы TiC—Mo2C со связками Ni—Cr и Со—Cr, полученные методом пропитки. Смесь из 3—50% Mo2C и TiC — остальное прессовали под давлением 4—6 Т/см2 и затем спекали в течение 2 ч при 1500° С в угольной трубчатой печи в атмосфере водорода. Полученные пористые каркасные тела пропитывали соответствующим сплавом в вакууме. Во избежание растворения карбидного тела к пропитывающему сплаву добавляли некоторое количество TiC. В табл. 35 приведены свойства сплавов на основе TiC—Mo2C, полученных пропиткой Ni—Cr. Добавка Mo2C повышает твердость сплава, но снижает его
Состав каркасного тела, %
97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Мо2С
97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Мо2С
97TiC, ЗМо2С 95TiC, 5Mo2C
97TiC, 3Mo2C 95TiC, 5Mo2C
Состав пропитывающего сплава
80Co, 2OCr
72,7Co,
66C0, 28Cr, 6M0
65Co, 28Cr 6M0, 1С
|
Основе TiC—Mo2C, основе Со—Cr |
|
|
Твердость HRA |
Свойства, |
|
Не менее 88 |
Весьма вязкий * |
|
Не менее 88 |
Вязкий |
|
Не менее 88 |
» |
|
88,5 |
» |
|
90—90,5 |
Пористый, менее вязкий, чем образцы 1 и 3 |
|
90,5 |
Пористый, менее вязкий, чем образцы 2 и 4 |
|
91 |
Пористый, менее вязкий, чем образцы 1 и 3 |
|
Не менее 91 |
Пористый, менее вязкий, чем образцы 2 и 4 |
97
Прим ечание. Вязкость определяли путем разрушения образцов ударами молотка.
Вязкость. В табл. 36 приведены свойства некоторых твердых сплавов на основе TiC—Mo2C, полученных пропиткой сплавами Со—Cr и Со—Cr—Mo. Повышая давление прессования (8—10 т/см2) или применяя предварительное спекание (1600—2000° С), можно снизить пористость каркасного тела, а следовательно, и содержание пропитывающего сплава. Сплавы, содержащие в качестве связки 10—16% Ni-Cr или 12—20% Со—Cr, можно успешно применять для обработки стали; эти сплавы всегда несколько более вязкие, чем обычные спеченные сплавы.
7—699
Твердые сплавы на основе TiC—VC
В табл. 37 приведены сплавы TiC-VC, TiC и VC с 10% Ni в качестве связки [15] [55]. Эффективность сплавов 3 и 4 при обдирочной и чистовой обработке стали аналогична эффективности твердых сплавов WC—TiC—Со состава 78/16/6 или 76/15/9 [121, 122, 132, 133, 135, 141]. Сплавы типа 3 применяли во время второй мировой войны для пескоструйных сопел и в меньшем объеме для изнашивающихся деталей и т. п.
Таблица 37
Свойства сплавов на основе TiC—VC
|
Номер сплава |
TiC |
Состав, VC |
0/ /0 Ni |
Твердость по Роквеллу HRA |
Предел прочности при изгибе, кГ/ммг |
Плотность, г/см3 |
|
1 |
90 |
__ |
10 |
92,5 |
70—80 |
4,8 |
|
2 |
— |
90 |
10 |
89 |
60—70 |
5,45 |
|
3 |
65 |
25 |
10 |
93,5 |
90—100 |
5,05 |
|
4 |
45 |
45 |
10 |
92,5 |
90-100 |
5,15 |
|
5 |
25 |
65 |
10 |
92 |
70-80 |
5-25 |
Сплав 5 с 65% VC из-за низкого предела прочности при изгибе не пригоден для грубых обдирочных работ. На рис. 37 показана микроструктура горячепрессован – ного сплава, соответствующего сплаву 4 (см. табл. 37); при чистовой обработке стали этот сплав обладает такой же эффективностью, как и твердый сплав WC— TiC—Со состава 78/16/6, а при обдирочной обработке достигает примерно 75% эффективности сплава WC— TiC-Co состава 76/15/9 [122, 133, 135].
Сплавы TiC—VC со связкой Fe, Ni и Со подробно исследовал Хольцбергер [135]. В табл. 38 приведены величины твердости и предела прочности при изгибе некоторых исследованных сплавов. Использованные карбиды ванадия содержали 15% C(V4C3) и 11% C(V2C). Максимальная твердость была достигнута при соотношении TiC к V4C3, равном 3 : 1.
Наилучшие показатели предела прочности при изгибе получены при использовании в качестве связки сплава из 75% Fe и 25% Ni; при этом твердость ока-
С различными связками
Свойства твердых сплавов TiC—VC
|
Состав карбидов, % |
Состав связующего металла, % |
Твердость по Роквеллу HRA |
Предел прочности при изгибе, кГ/мм2 |
|
22V4C31 +66Т1С |
12Fe |
91 |
58 |
|
(25/75) |
9Fe +3 Ni |
90,5 |
61 |
|
12Со |
89 |
58 |
|
|
12Ni |
87 |
56 |
|
|
16V4C3+72TiC |
12Fe |
90,5 |
61 |
|
(18/82) |
9 Fe + 3Ni |
90 |
62 |
|
12Со |
89 |
61 |
|
|
12Ni |
86,8 |
57 |
|
|
22V2C*2+66TiC |
9 Fe + 3Ni |
91,8 |
75 |
|
(25/75) |
12Co |
91 |
70 |
|
12Ni |
90 |
64 |
|
|
16V2C+72TiC |
9Fe + 3Ni |
91,5 |
77 |
|
(18/82) |
12Co |
90,7 |
73 |
|
12 Ni |
90 |
66 |
*’ Содержание углерода-г 15%. *2 Содержание углерода~ 11%.
Зывается несколько ниже, чем в случае чистого железа, но выше, чем у сплавов со связкой из кобальта или никеля. Применяя карбид ванадия с 11% C(V2C), мак-
? ft « S
Ч
Л
*4 л
1
Рис. 37. Микроструктура сплава 45% TiC, 45% VC и 10% Ni, полученного горячим прессованием (X50Q)
7*
99
Стойкость при резании безвольфрамовых твердых сплавов
|
Состав, % |
Содержаще СоСщ- % |
Стойкость при резании*, % |
Вид износа |
Напаива – емость |
|
66TiC+22VC + |
14,5 |
20 |
Выкрашивание |
Плохая |
|
+9Fe+3Ni |
||||
|
То же |
13,5 |
40 |
Сильное истирание, |
Хорошая |
|
Частичное выкрашива |
||||
|
Ние |
||||
|
» » |
12,8 |
60 |
Небольшая лунка из |
» |
|
Носа, нормальное при |
||||
|
То же+1,5Сг |
12,7 |
Тупление |
||
|
80 |
Нормальное притупле |
» |
||
|
72TiC+16V2C + |
12,8 |
40 |
Ние, частичное выкра |
|
|
+9Fe+3№ |
Шивание |
* По сравнению с твердым сплавом WC—TiC—Co (78/56/6).
Симальную твердость получают при отношении TiC к V2C1 равном 3:1. Следует отметить, что низкое содержание связанного углерода, т. е. большое число дефектов решетки, приводит к большей твердости и более высокому пределу прочности при изгибе.
В табл. 39 приведены результаты практического опробования некоторых сплавов и сопоставлена их производительность при обдирочных работах с производительностью сплава WC—TiC—Со 78/16/6. Особо примечательным является влияние пониженного содержания С и добавки 1,5% Cr.
В табл. 40 приведены данные Кёльбля об износе твердых сплавов TiC—VC при обдувке песком (применяли метод, аналогичный методу Аммана [141]). Путем горячего прессования можно достигнуть такой же величины износа, как и у сплава WC—Со с 5% Со. У этого сплава, изготовленного методом горячего прессования, в свою очередь обнаруживается 40% износа по сравнению с таким же сплавом, полученным обычным спеканием. В табл. 40 приведены данные о сплаве, состоящем из карбидов титана и хрома с 5% Cr. Согласно Кифферу [142], содержание более 10% хрома или карбида хрома приводит к повышению твердости и увеличению хрупкости сплавов. Поэтому применение карбида хрома в бинарных или тройных сплавах строго ограничено.
Данные по нзносу твердых еппавов и твердых материалов, полученные методом пескоструйной обработки (по Кёльбпю)
|
Состав, % |
Плотность, г/см3 |
Твердость HRA |
Потеря в массе, г |
Износ, мм* |
|
65TiC, 25VC, остальное Fe и |
5,7 |
92 |
1,4 |
190 |
|
Ni (обычное спекание) |
0,38 |
70 |
||
|
65TiC, 25VC остальное Fe |
5,9 |
94,5 |
||
|
И Ni (горячее прессование) |
5,2 |
93 |
0,42 |
102 |
|
SOTiC, остальное Fe и Cr |
||||
|
(горячее прессование) |
90 |
0,9 |
63 |
|
|
95 WC1 5Со |
14,7 |
|||
|
95WC, 5Со (горячее прессо |
15,0 |
92,5 |
0,35 |
22 |
|
Вание) |
0,46 |
26 |
||
|
WC (литой) |
16,3 |
93 |
||
|
Карбид бора (16,5 С) |
2,45 |
95 |
0,010 |
4,5 |
|
95 карбида бора (20С), 5Fe |
2,60 |
95 |
0,007 |
3,4 |
Из остальных бинарных сплавов, приведенных в табл. 32, определенное техническое значение имеют сплавы из TiC-ZrC, TiC-NbC[16], TiC-TaC и TaC – Mo2C для чистовой обработки. В табл. 41 приведены свойства некоторых сплавов этой группы [3, 55].
Таблица 41
Свойства бинарных безвопьфрамовых твердых еппавов
|
Состав, % |
Количество |
Плот |
Твердость по Pok- |
Предел прочности |
|||||
|
TiC |
ZrC |
NbC |
TaC |
Mo2C |
Связующего металла, % |
Ность, г/см1 |
Веллу HRA |
При изгибе, кГ/ммг |
|
|
68,8 |
17,2 |
__ |
__ |
__ |
14Со |
5,51 |
92,5 |
75—82 |
|
|
51,6 |
34,4 |
— |
— |
— |
14Со |
6,65 |
88,5 |
65-69 |
|
|
69,6 |
— |
17,4 |
— |
— |
12Ni + ICr |
5,6 |
89 |
84—90 |
|
|
72 |
— |
18 |
— |
— |
IOCo |
5,6 |
91 |
70—80 |
|
|
36 |
— |
54 |
— |
— |
IOCo |
6,1 |
90 |
70—80 |
|
|
18 |
— |
72 |
— |
— |
IOCo |
7,2 |
89 |
75-85 |
|
|
42,5 |
— |
— |
42,5 |
—. |
15№ |
8,7 |
89 |
80—90 |
|
|
¦— |
— |
— |
42,5 |
42,5 |
15Ni |
10,6 |
87 |
60—70 |
|
Тройные и многокомпонентные сплавы
Поскольку возможности разработки сплавов исключительно велики, а сплавы слишком мало систематиче.- ски исследованы, в данном разделе подробно рассматриваются только такие сплавы, техническое и экономическое значение которых доказано опытным путем. Для некоторых других сплавов приведены только свойства.
В работе Киффера и Кёльбля [55] приведена схема тройных, четверных и многокомпонентных безвольфрамовых сплавов из карбидов металлов групп IVa—VIa периодической системы:
Основа
Группа IVa (TiC—ZrC—HfC) 50% и более Группа Va (VC-NbC-TaC) 50/\ и более
Добавки
Группа VIa (Mo3C) 0-30% Группа VIa (Cr3C2) 0-10%
Группа Va (VC-NbC-TaC) 0-50% Группа IVa (TiC-ZrC-HfC) 0-50%
В этой схеме основными карбидами являются карбиды металлов группы IVa или карбиды металлов группы Va. Тройные сплавы могут быть образованы из двух групп периодической системы или из трех карбидов металлов группы IVa или Va. Карбиды хрома и молибдена вряд ли пригодны в качестве основных карбидов для режущих сплавов из-за недостаточной твердости и большой хрупкости.
Исследования тройных и четверных безвольфрамовых сплавов показали, что разработанные Киффером[17]Сплавы на основе карбида титана и карбида ванадия имеют особое техническое значение. Эти сплавы в качестве заменителей и с экономической точки зрения представляют наибольший интерес. Практические исследования сплавов TiC—VC—NbC, TiC—VC—TaC и TiC – VC—Mo2C показали, что при правильном дозировании третьего карбида эти сплавы имеют существенные преимущества перед бинарными сплавами из карбида титана и сплавами из карбида ванадия как с точки зрения их производства, так и применения. Слишком низкие или слишком высокие добавки не дают никаких результатов или даже сказываются отрицательно.
Исследовали также тройные, системы TiC—NbC— TaC, TiC-VC-TaC, TiC-VC-NbC и TiC-TaC-Mo2C. Важные в техническом отношении сплавы, содержащие карбид молибдена, находятся, по-видимому, лишь в об-
Свойства тройных безвольфрамовых твердых сллавов с различными связками
|
Состав, % |
Количество свя |
Твердость |
Предел |
||||
|
Плот |
По POK- |
Прочности |
|||||
|
TiC |
VC |
NbC |
TaC |
Зующего металла. |
Ность, |
Веллу |
При изги |
|
% |
Г/см” |
HRA |
Бе, кГ/мм2 |
||||
|
72 |
__ |
6 |
12 |
IOCo |
5,7 |
91,5 |
85—100 |
|
45 |
— |
15 |
30 |
IOCo |
6,6 |
90,5 |
80—90 |
|
18 |
— |
24 |
48 |
IOCo |
7,7 |
90 |
75—85 |
|
61,6 |
17,6 |
8,8 |
— |
9Fe + 3Ni |
6,28 |
92,5 |
80—90 |
|
59,5 |
17 |
8,5 |
— |
IlFe+ 4Ni |
6,29 |
92 |
80-90 |
|
61,6 |
17,6 |
8,8 |
— |
12Со |
6,28 |
93 |
70—80 |
|
60,9 |
8,7 |
17,4 |
— |
9Fe + 3Ni +ICr |
5,6 |
90,5 |
60—70 |
|
53 |
20 |
10 |
5МОаС |
6Fe + 3Ni +3Co |
6,3 |
92 |
100—105 |
Ласти твердых растворов. В табл. 42 приведены свойства некоторых исследованных сплавов.
Из четверных сплавов, по мнению Киффера и Кель – бля [55], техническое и экономическое значение имеют сплавы, состоящие из 45—65% TiC, 5—40% VC, 3— 25% NbC и 1 —20% Mo2C с 10—15% металла из группы железа. Они спекаются лучше, чем соответствующие сплавы на основе TiC—VC без NbC и Mo2C, и поэтому могут быть изготовлены с большей надежностью и без горячего прессования. По пределу прочности при изгибе эти сплавы превосходят соответствующие бинарные сплавы. Сплав с 53% TiC, 20% VC, 10% Nb и 5% Mo2C (см. табл. 42) по износостойкости и надежности при изготовлении и применении довольно близок к сплаву WC—TiC—Со состава 78/16/6. Согласно Кифферу и Кельблю [18] [55], этот сплав, полученный обычным спеканием, обладает твердостью 91—92 HRA и пределом прочности при изгибе 90—105 кГ/мм2.
Литература
1. Becker К. Z. Physik, 1933, Bd 34, S. 185—198; Hochschnielzende Hartstoffe und ihre fechnische Anwendung, Verlag Chemie, Berlin, 1933, S. 98.
2. Skaupy F. Metallkeramik, 4. Aufl., Verlag Chemie, Weinheim, Bergstrafie 150, S. 198.
3. K i e f f e r R. Pulvermetallurgie und Sinterwerkstoffe, 2. Aufl., Springer—Verlag, Berlin (Qottingen) Heidelberg, 1948, S. 296— 305.
4. Beutel Н. Techn. Mitt. Essen, 1959, Bd 52, S. 218—228; Maschi – nenmarkt, 1960, Bd 66, № 11, S. 35—36; № 19, S. 35—41; 4. Fo – koma, Munchen, 1959, Bd 1, S. D127—D136.
5. Nishimatsu C., Quriand J. Trans. Amer. Soc. Metals. 1960 v. 52, p. 469—484.
6. Schwarzkopf P. Powder Metallurgy, Maciiiillan, N. Y., 1947, p. 207, 216.
7. Q о e t z e 1 С. Treatise on Powder Metallurgy, Intersci. Publ.. N. Y., 1950, v. 11, p. 131, 132, 135, 147, 1952, v. 111.
8. Engle E., Wu If f J. Powder Metallurgy, Am. Soc. Met., Cleveland, 1942, p. 436—453.
9. Ammann E., Hinnuber J. Stahl und Eisen, 1951, Bd 71, S. 1Л81—1090.
10. KeUey F. Trans. Amer. Soc. Steel Treat., 1932, v. 19, p. 233— 243.
11. Мальков Л. П., ХохловаА. В. Редкие металлы 1935, т. 4, № 1, с. 10—23.
12. McKenna P. lnd. Engng. Chem., 1936, v. 28, р. 767—772.
13. McKenna P. Am. Inst. Min. Met., Engng, 1938 v. 128, p. 90—101.
14. Sukes W. Am. Inst. Min. Met. Engng., Techn. Publ., № 924, 1938.
15. Powe rs J., Loach W. Steel, 1953, v. 133, № 16, p. 93—96.
16. K i e f f e r R. a. o. Metall, 1959, Bd 13, S. 919—922.
17. P e t r d 1 i k M. u. a. Hutnicke Listy, 1957, sv. 12, s. 617—618; Neue Hiitte, 1958, Bd 3, S. 483—489.
18. Kieffer R., Benesovsky F. Hartstoffe, Springer—Verlag, Wien, 1963, S. 211, 278.
19. Hinnuber J. Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd 12, S. 5—12, 81—88; Techn. Mitt. Essen, 1954, Bd 47, S. 183—190; Symposium on Powder Metallurgy, 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p. 305—310.
20. H i n n u b e r J. Fortschrittliche Fertigung und moderne Werk – zeugmaschinen, Qirardet, Essen, 1954, S. 56—60; Techn. Mitt. Krupp, 1955, Bd 13, S. 66—68.
21. Bernard R. Metallurgia ital., 1955, v. 47, p. 245—250.
22. Agte C., Petrdlik M. Strojirenstvi, 1955, sv. 5, s. 358—362.
23. Agte C. Neue Hiitte, 1955, Bd 1, S. 333—338; 1957, Bd. 2, Si 537 544
24. Dufek V.^ Likes J. Hutnicke Listy, 1959, sv. 14, s. 791—796.
25. Hinnuber J. a. o. Powder Metallurgy, 1961, № 8, p. 1—24.
26. Palmquist S. Arch. Eisenhuttenwes., 1962, Bd 33, S. 629—633.
27. Kohlermann R., D iibel W. Neue Werkstoffe durch pulverme- tallurgische Verfahren, Akademie—Verlag, Berlin, 1964, S. 78—87.
28. IP ы б а л ь ч e н к о Р. В. и др. Изв. АН СССР, OTH Металлургия, и топливо, 1961, № 4, с. 83—89.
29. Hinnuber J., Kinna W. Techn. Mitt. Krupp., 1961, Bd 19, S. 130—153, Stahl und Eisen, 1962, Bd 82, S. 31—46.
30. Dawihl W., Altmeyer Q. Ann. Univ. Saraviensis Naturwiss. Sci., 1960/61, v. 9, № 1/2, p. 121 — 161.
31. Boo ss H. Metall, 1957. Bd 11, S. 22—23.
32. Nowotny H. u. a. Berg – u. Huttenmann. Mh., 1951, Bd 96, S. 6-8.
33 Pfisterer H., Kasperek H. Z. Metallkunde, 1955, Bd 46, S. 574—578.
34. Carhoni Е. Metallurgie, Ital. 1962, v. 54, p. 505—515.
35 HinniiberJ., Riidiger О. Arch. Eisenhiittenwes., 1953, Bd. 24, S. 267—274; Iron Steel Inst., Spec. Rep. № 58, L., 1956, p. 53—58.
36. HinniiberJ. u. a.’ Arch. Eisenhiittenwes., 1956, Bd. 27, S. 259— 267; 2. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1955, S. 130—153; Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd 16, S. 140-142.
37. Ludwig Ch., Hoffmann E. Fertigungstechnik, 1952, Bd 2, S 155 322
38. Witt’hof’f J. Werkstattstechn. und Maschinenbau, 1957, Bd 47, S. 603—610.
39. Agte C., Kohlermann R. Fertigungstechnik, 1958, Bd 8, S. 349—352; Technik, 1957, Bd 12, S. 686—689.
40. R a u h u t H. DIN Mitt., 1956, Bd 35, S. 463—466.
41. ‘Hilbes W. Techn. Mitt. Essen, 1959, Bd 52, S. 211—217.
42. Prospekt Carboloy Co., Detroit, 1951.
43. O g a w a K., Fukatsu T. Nippon Kinzoku Gakkai-Sci., 1957, v. 21, p. 286—290; Bull. Chem. Soc. Japan 1956, v. 29, p. 388—395.
44. Okubo D. a. o. J. Chein. Soc. Japan, i960, v. 63, p. 1149—1153.
45. Fukatsu T. J. Japan Soc. Powder Metallurgy, 1961, v. 8, p. 247—252.
46. Григорьева В. В., Клименко В. H. Цветные металлы, 1960, № 1, с. 61—70; Порошковая металлургия, 1962, № з, с. 86— 88
47. Lidman W., Hamjian Н. NACA, Techn. Note, № 249, 1951, 2731, 1952; J. Metals, 1953, v. 5, p. 696—699, Disk.; 1954, v. 6, p. 700.
48. Cech B. Hutnicke Listy, 1956, sv. 9, s. 419—424; 1958, sv. 13, s. 113—122, 955—960.
49. Григорьева В. В. и др. Вопросы порошковой металлургии, Изд-во АН УССР, Киев, 1958, т. 5, с. 80—89.
50. Merz A., Uhlmann J. Ber. II Internat. Pulvermet. Tagung Eisenach, 1961; Akademie-Verlag, Berlin, 1962, S. 431—435, 450.
51. P a 11 о n W. Iron Age, 1951, v. 168, № 17, p. 57.
52. Machinery. N. Y., 1951, v. 58, № 3. p. 185—186; Materials and Methods, 1951, v. 34, № 6. p. 69; Tool Engng., 1951, v. 27, Nov. p. 49; Iron Age, 1952, v. 169, № 1. p. 205.
53. Q i 11 e s p i e J. Wallace I. Steel, 1952, v. 130, № 16, p. 84.
54. Kennedy J. Steel, 1952, v. 131, № 5, p. 92—94; Materials and Methods, 1952, v. 36, № 2, p. 166—174; Precision Metal Molding 1952, v. 10, № 10, p. 105—108; Production Engng. 1953 v. 24 №8 p. 154—157.
55. K i e f f e r R., К б 1 b 1 F. Vortrag IPT Graz., 1948, Ref. № 28; Powder Met. Bull., 1949, v. 3, p. 4—17.
56. Me л ьн ич у к П. И. и др. ФММ, 1960, т. 9, с. 918—921.
57. Григорьева В. В., Кл и м е н к о В. Н. Сплавы на основе карбида хрома. Изд. АН УССР, Киев, 1961.
58. Григорьева В. В. и др. Порошковая металлургия, 1964 № 1, с. 77—80.
59. Зарубин Н. M., Трубников P А. Редкие металлы 1935, т. 4, № 2, с. 38—40; № 6, с. 18—23.
60. Uhlmann J. Wiss. Z. Techn. Hochsch., Dresden, 1960 Bd. 9 S. 119—202.
61. Pozzo R., West J. Cermets., Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 150—153.
62. Chech B. Hutnicke Listy, 1958, sv. 13, s. 113—123; Neue Hiitte1 1958, Bd 3, S. 300—302; Probleme der Pulvermetallurgie, Slov. Akad. Wiss., Bratislava, 1964, s. 39—51.
63. Crha Z. Probleme der Pulvermetalluegie. Slov. Akad. Wiss., Bratislava, 1964, s. 179—188; Hutnicke Listy, 1961, sv. 16, s. 421—424.
64. INCO, 1957, v. 27, № 1, p. 33.
65. Metal Progr., 1959, v. 76, № 1, p. 114.
66. CooperA., Colteryahn. NACA RM E51, 110, 1951.
67. Redmond J., Q r a h a m J. Metal Progr., 1952, v. 61, № 4, p. 67—70.
68. Blumenth al H. Silverman R. J. Metals, 1955, v. 7, p. 317—322.
69. Kundsen F., Moreland R., Qeller R. J. Amer. Cerans. Soc., 1955, v. 38, p. 312—323.
70. Pfaffinger K. Planseeber. Pulvermetallurgie, 1955, Bd 3, S. 17 33
71. Re d m о n d J. e. a. WADC 57—25, 1956.
72. Trent E., Carter A. Symposium on Powder Metallurgy, 1954, Iron and Steel Inst., L., 1956, p. 272—276.
73. Harrl-. Q. a. 0. Symposium on Powder Metallurgy 1954, Iron Steel Inst., L., 1956, p! 282—292.
74. H a vek ot te W. 2. Plansee Seminar, Reutte-‘Tirol, 1955, S. lit— 129; Metal Progr., 1953, v. 64, № 6, p. 67—70; 1956, v. 69, № 4, p. 56—61.
75. Pfaffinger K – a. 0. A. Soc. Т. M. Spec. Techn. Publ. № 174, 1956, p. 90—99.
76. Skol nick L., Qoetzel C. A. Soc. Т. M. Spec. Techn. Publ. № 174, 1956, p. 103—109.
77. Goetzel C., Adamec J. Metal Progr., 1956, v. 70, № 6. p. 101 — 106.
78. Lavendel H., Qoetzel C. WADC Techn. Rep. 57—135, 1957.
79. Judkins M Metals for Supersonic Aircraft and Missiles. Amer. Soc. Met., Cleveland, 1958, p. 340—352.
80. WamboldJ., Redmond J. High Temperature Materials J. Wi – Iev, N. Y., 1959, p. 125—139; Cermets, Reinhold Publ. N. Y. 1960, p. 122—129.
81. Kieffer R. К о 1 b 1 F. Z. anorg. Chem., 1950, Bd 262, S. 229— 247; Berg – u. Hiittenmann. Mh., 1950, Bd 95, S. 49—58.
82. Б p о x и н И. С. и др. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1960, т. 2, с. 135—147.
83. Spinner S. J. Res. Nation. Bur. Standards, 1961, v. 65, p. 89—
96.
84. Ellis J. Tool Engng., 1957, v. 38, № 4, p. 103—105; Iron Age, 1961, 2. March, p. 92—94.
85. E 11 i s J. a. 0. Proc. 16th Meeting Met. Powder Assoc., N. Y., 1960, p. 75—88.
86. Epner M., Gregory E. Trans. Metallurg. Soc. A. I. M. E., 1960, v. 281, p. 117—121.
87. P г о s p e к t. Ferro—TiC, Sintercast Corp., West Nyak, N. Y., 1961.
88. E p n e r M., Peckner D. Materials in Design Engng, 1962, v. 56, № 4, p. 114—115.
89. Q о e t z е 1 C., S к о 1 n i с к L. 2. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1955 S. 92 98
90. Al ten werth F. Werkstattstechnik1 1963, Bd 53, S. 375—379.
91. Epner M., Gregory E. Planseeber. Pulvennetallurgie, 1959, Bd 7, S. 120—128; Cermets, Reinhold Publ., N. Y., 1960, p. 146— 149.
92. Ferro-TiC News, Prospekte Chromalloy, Corp., 1963—1964.
93. Баранов А. И. и др. Изв. АН СССР, ОТН, Металлургия и топливо, 1959, № 2, с. 43—47.
94. Быстр ов а К. А. и др. Изв. АН СССР, ОТН, Металлургия и топливо, 1960, В 4, с. 124—128.
95. Meyer О., EilenderW. Arch. Eisenhuttenwes., 1938, Bd. 11, S. 545—562.
96. Fink С., Meyerson G. Iron Age, 1932, v. 130, p. 8—9, 47.
97. Fink С. Foot Prints, 1933, v. 6, № 2, p. 1—15.
98. Зарубин H. M., Сытин M. В. Редкие металлы, 1935, т. 4, № 4, с. 21—25; Заводская лаборатория, 1935, т. 4, с. 431—437.
99. M е е р с о н Г. А. и др. Редкие металлы, 1936, т. 5, № 3, с. 38—46.
100. T р е т ь я к о в В. И., T и т о в Н. Д. Редкие металлы, 1934, т. 3, № 1, с 24—26.
101. Dawihl W. Z. Metallkunde, 1952, Bd 43, S. 20—22.
102. Takeda S. Sci. Rep. Tohoku. Univ. Honda—Festband, 1936, p. 864—881.
103. Лифшиц Б., Короткоручко А. Заводская лаборатория, 1941, т. 7, с. 202—204.
104. Agte С., Wehner R. Fertigungstechnik, 1956, Bd 6, S. 385— 388; Neue Hiitte, 1955, Bd 1, S. 333—338, 421—424.
105. KohlermannR., WehnerR. Technik, 1957, Bd. 12, S. 736— 746; Fertigungstechnik, 1957, Bd 7, S. 498—500.
106. Чапорова И. H., Щетилнна Е. А. Твердые сплавы. Me – таллургиздат, 1959, т. 1, с. 209—225; 1960, т. 2, с. 90—104.
107. Блатов В. Д. и др. Твердые сплавы. Металлургиздат, 1960, т 2 с 37 45
108. Tien Ke-Seng. Chosun Kwahak-won Tongbo, 1962, №~1, р. 8—9.
109. Edwards R., Raine Т. 1. Plansee Seminar, Reutte—Tirol, 1952, S. 232—243.
110. Kicffer R., Benesovsky F. Berg – u. Hiittenmann. Mh., 1949, Bd 94, S. 284 294.
111. Gur land’J.’, Norton J. J. Metals, 1952, v. 4, p. 1051—1056.
112. Gucer D. Planseeber. Pulvennetallurgie, 1960, Bd 8 S. 119— 121.
113. Agte C., Vacek J. Hutnicke Listy, 1953, sv. 8, s. 249—252.
114. D u f e k V. Neue Hiitte, 1959, Bd 4, S. 425—428.
115. PetrdlikM., D u f e k V. Hutnicke Listy, 1959 sv. 14, s. 786- 790.
116. Функе В. Ф. и др. Вестник машиностроения, 1962, т. 42 № 3, с. 79—82.
117. T р е т ь я к о в В. И. и др. Твердые сплавы, Металлургиздат, 1960, т. 2, с. 79—81.
118. Мальков Л. П., Виккер И. В. Вестник металлопромышленности, 1936, т. 16, с. 75—82.
119. Функе В. Ф. и др. Изв. АН СССР, OTH Металлургия и топливо, 1962, № 2, с. 113—118
120. K i е {f er R. Metall, 1950, Bd 4, S. 132—136,
121. F. I. А. Т. Final Rep. № 772, p. 23, 34.
122. В. I. О. S. — Final Rep. № 925, p. 23, № 1076, p. 35.
123. Sindeband S. Trans. Amer. I. M. E., 1949, v. 185, p. 198—202.
124. Tool Engng, 1955, v. 34, p. 124—125.
125. Tangermann E. Metalworking Production, 1956, v. 100, p. 516—522.
126. Aviation Week, 1956, v. 64, № 1, p. 41—42.
127. Hook R. Iron Age, 1957, v. 179, № 11, p. 134—136.
128. Binder I, Roth A. Powder Met. Bull., 1953, v. 6, p. 154—162.
129. Steinitz R, Binder I. Powder Met. Bull., 1953, v. 6, p. 123— 125.
130. DiCesare E. Symposium on Ceramic Cutting Tools. US Dep. Comm. PB 111757, 1955, p. 43—48.
131. Brewer R. Eng. Digest, 1959, v. 20, № 5, p. 205—208.
132. B. I. O. S. Final Rep., № 1385, p. 103.
133. Comstock Q. Iron Age, 1945, v. 156, № 9, p. 36A—36L.
134. Trapp Q. e. a. Symposium on Powder Metallurgy, Iron Steel Inst., Spec. Rep. № 38, L., 1947, p. 96.
135. Holzberger J, Krainer H. Diskussionsvortrag IPT, Qraz, 1948.
136. Q u r 1 a n d J. J. Metals, 1957, v. 9, p. 512—513.
137. Machinery, 1954, v. 85, p. 241—242.
138. Nowotny H., Kieffer R. Metallforschung, 1947, Bd 2, § 257 265
139. Nowotny H. u. a. Mh. Chem., 1959, Bd 90, S. 669—679.
140. R u d i g e r 0. Metall, 1953, Bd 7, S. 967—969; Techn. Mitt. Krupp, 1954, Bd. 12, S. 22—24; 1956, Bd 14, S. 136—139.
141. Ammann E. Z. techn. Physik, 1940, Bd 21, S. 332—335, Stahl u. Eisen, 1947, Bd 66/67, S. 124—126.
142. D. R. Q. M. 150555, 1941.
Глава III
ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ В КАЧЕСТВЕ ИЗНОСОСТОЙКИХ МАТЕРИАЛОВ
Твердые сплавы вначале нашли применение для изготовления волок, т. е. в тех случаях, когда требуется высокое сопротивление истиранию. В связи с этим в дальнейшем речь будет идти прежде всего о применении твердых сплавов в качестве износостойких материалов. Если же эта область применения и отходит в известной мере на задний план по сравнению с применением твердых сплавов для резания, то в будущем, как это уже было в 1940—1945 гг. при массовом изготовлении сердечников снарядов, соотношение может вновь стать обратным — применение твердых сплавов возрастет там, где потребуется высокое сопротивление износу.
Обширный контингент изнашивающихся изделий можно разделить соответственно их современному промышленному значению на следующие четыре группы:
Волоки;
Армированные твердыми сплавами детали бурового инструмента;
Сердечники снарядов;
Армированные твердыми сплавами быстро изнашивающиеся детали в машиностроении и приборостроении.