В рельсо-балочных цехах производят железнодорожные рельсы массой до 75 кг на метр длины, двутавровые балки высотой до 400 мм, швеллеры, угловой профиль до 230×230 мм, шпунтовой профиль и круглый прокат диаметром 120—350 мм. Заготовкой для рельсо-балочно – го стана является блюм. Масса блюма составляет 2— 4 т. Нагрев блюмов осуществляют в методических печах.
Блюмы для прокатки рельсов нагревают до 1180— 1200 0C. Через торцовое окно методической печи они выдаются на подводящий рольганг обжимной клети. В обжимной клети за пять проходов получают заготовку, имеющую грубую форму рельса. В следующей прокатной трехвалковой клети за 3—4 прохода производят дальнейшее уменьшение площади поперечного сечения и приближение его к форме рельса. Четыре рабочие клети рельсо-балочного стана расположены в линию (линейная схема). Последняя рабочая клеть двухвалковая, в ней за один проход придают прокату окончательную форму. Из одного блюма получают два рельса длиной 25 м. В зависимости от массы метра длины рельсы прокатывают за 12—14 проходов.
На отводящем рольганге рельсы разрезаются дисковыми пилами на куски 25 м.
На поверхности ручья чистового калибра выполняют углубления (буквы и цифры), которые образуют клеймо: марка завода-изготовителя (буквенная), марка стали, год и месяц изготовления, тип рельса (Р43, Р50,… Р75), обозначение вида термической обработки (И — изотермическая выдержка). Кроме этого, после резки выдавливается на штемпельной машине номер плавки.
Рельсы, разрезанные на куски, при температуре 450—500 0C проходят замедленное охлаждение в колодцах или изотермическую выдержку. Далее в поточной линии рельсы подвергают термической обработке. Твердость головки рельса должна находиться в пределах HB 320—380. В рельсоотделочном отделении рельсы правят в холодном состоянии, фрезеруют торцы, сверлят отверстия. Заключительной операцией является высокочастотная закалка концов рельсов. Годовая производите, ность рельсо-балочного стана составляет ¦—¦ 1,5 млн. т.
§ 12. Станы специального назначения
На прокатных станах специального назначения производят железнодорожные колеса и бандажи, шары, тела вращения различной формы, шестерни, гнутые профили и др.
313
Производство колес включает следующие технологические операции. Десяти—двенадцатигранные слитки нарезаются на части, отвечающие по массе колесу, и
20—398 разделяются на отдельные заготовки. Разделение надрезанных слитков производится на гидравлическом горизонтальном прессе усилием 3 MH. Для изготовления колес диаметром 950 и 1050 мм масса заготовки должна быть равна примерно 500 кг. Нагрев заготовок до температуры 1200—1250 0C осуществляют в карусельных печах непрерывного действия. Удаление окалины осуществляют с помощью вращающихся цепей и последующей осадкой на гидравлическом прессе. На этом же прессе производится калибровка заготовки по диаметру, что достигается осадкой в кольцах, и прошивка центрального отверстия. Перемещение заготовки осуществляется при помощи напольно-поворотной машины грузоподъемностью 7,5 кН. После прошивки центрального отверстия заготовка передается на гидравлический пресс усилием 70 MH, на котором выштамповывается ступица, диск и обод чернового колеса. Далее на колесопрокатном стане производится раскатка диска, обода и выкатка гребня колеса. Заключительная операция осуществляется на гидравлическом прессе усилием 25 MH. В процессе этой операции колесо получает окончательную форму. Эта операция совмещена с прошивкой двух отверстий на диске и клеймением.
В дальнейшем колесо подвергается изотермической выдержке в печах колодцевого типа. Цель этой операции — исключить возможность образования флокенов. После охлаждения колеса осматривают, сортируют и испытывают на твердость. В последующем производится механическая обработка колес на металлорежущих станках, закалка обода и гребня, отпуск колес в колодцевых печах, испытание на твердость и сортировка. Годовая производительность цеха с колесопрокатным станом ~350 тыс. колес. Высокопроизводительная технология производства шаров разного диаметра включает следующие операции.
Исходная цилиндрическая заготовка, нагретая до температуры 1000°С, задается в двухвалковый прокатный стан с винтовыми калибрами. Заготовка задается вдоль осей валков, вращающихся в одном направлении, и, вращаясь, перемещается поступательно. Заготовка разрезается гребнями винтовых калибров, отрезанные части обжимаются и получают форму шара. Производительность стана достигает 150 шаров в минуту. Круглые профили переменного диаметра по длине прутка прокатывают на трехвалковом стане поперечно-винтовой прокатки. Оси валков, вращающихся в одном направлении, развернуты по отношению к оси прокатки на 3—6°. Нагретая до температуры IOOO0C заготовка задается в валки. Вращаясь вокруг своей оси, заготовка совершает поступательное перемещение вдоль оси прокатки. По заданной программе валки приближают к оси заготовки или отводят от нее. Сближение и отведение валков от оси заготовки осуществляют гидравлическим нажимным механизмом. Поперечно-винтовой прокаткой получают полуоси автомобилей, заготовки втулок велосипедов и др. В принципе можно получить почти все тела вращения. Точность изготовления деталей высокая, что позволяет свести к минимуму отходы металла в стружку при дальнейшей механической обработке.
Шестерни и зубчатые колеса получают горячей прокаткой на прокатном стане с валками, на бочке которых выполнены зубья требуемого профиля и модуля. При обкатке заготовки, нагретой до IOOO0C, зубья валков внедряются в тело заготовки, образуя впадины, а вытесненный объем металла заполняет впадины в валках, образуя головки зубьев. При изготовлении прокаткой шестерен и зубчатых колес достигается большая экономия металла при чистовой механической обработке. Отечественной промышленностью освоено производство и выпускаются прокатные станы для накатки резьбы, производства труб с ребрами на внешней поверхности.
Широкое применение в машиностроении и строительстве нашли тонкостенные гнутые профили. Тонкостенные профили сложного поперечного сечения экономически нецелесообразно производить прокаткой из сплошной заготовки, а в ряде случаев и невозможно.
Производство тонкостенных профилей осуществляют на многоклетьевых профилегибочных станах. Получение профиля сложного сечения добиваются постепенной гибкой листового материала в двухвалковых рабочих клетях. На бочке валков нарезаются калибры, в которых осуществляется последовательный изгиб листа до получения готового профиля. Скорость выхода профиля из последней клети составляет до 3 м/с. Толщина листового материала в процессе профилирования не меняется.
20*
315
Технологический процесс включает следующие операции. Рулон полосы устанавливается на разматыватель и после отгибки конца задается в правильную машину. Для изготовления профилей используют полосу толщиной от 0,5 до 20 мм. Следующая операция включает обрезку переднего конца полосы и сварку ее с концом полосы предыдущего рулона. Таким образом, процесс осуществляется непрерывно. Между участками сварки концов полосы и непрерывным профилегибочным станом предусматривают петлевой накопитель полосы, из которого полоса поступает на формовку во время сварки. Непрерывный профилегибочный стан состоит из 20 и более рабочих клетей, в которых за счет постепенного упруго- пластического изгиба формуется нужный профиль. При смене формы профиля производится замена формующих валков. Профили разрезаются летучими ножницами (пилой) на мерные длины и получают окончательную форму в правильно-калибровочном стане. Перед формовкой на полосу наносится смазка с целью улучшения качества поверхности профиля, готовый профиль промасливается перед укладкой в стопы с целью консервации.
§ 13. Технико-экономические показатели работы сортовых прокатных станов
1,05—1,06 1,1
1,075—1,087
1,075 1,033—1,034
Расход металла. Процесс прокатки сопровождается потерями металла в виде окалины, обрези, стружки, образующейся при зачистке, фрезеровании, сверлении и т. д. Расход металла для производства готового проката для данного прокатного стана оценивается расходным коэффициентом. Определим расходный коэффициент при прокатке блюмов и слябов. Обрезь от головной и хвостовой частей блюмов и слябов достигает 17,5 %, потери металла в виде окалины равны 3 %. Следовательно, масса готовых слябов на 20,5 % меньше массы слитков, поступивших для прокатки, и составляет 79,5 %; расходный коэффициент при производстве блюмов (слябов) равен 100:79,5=1,26. Коэффициенты расхода металла яри производстве сортового проката приведены ниже:
Прокатный стан:
Рельсо-балочный
Крупносортный среднесортный мелкосортный проволочный
Расход электроэнергииНа сортовых прокатных станах расход электроэнергии зависит от степени уменьшения площади поперечного сечения (вытяжки) заготовки, химического состава стали, конструкции линии привода и рабочей клети. Ниже приведены средние значения расхода электроэнергии на 1 т проката, МДж/т:
Прокатный стан:
Рельсо-балочный
Крупносортный среднесортный мелкосортный проволочный.
Расход тепла при нагреве заготовок на рельсо-балоч- ных, крупно – и среднесортных станах составляет в среднем 210 000 МДж на 1 т заготовок. При нагреве заготовок в печах мелкосортных и проволочных станов расходуется до 1510 МДж на 1 т заготовок.
Расход валков. В процессе прокатки происходит интенсивный износ поверхности валков. Для восстановления формы калибров валки подвергаются переточке, в процессе которой снимается определенный слой поверхности валка и уменьшается диаметр бочки. Допустимое уменьшение диаметра валков следующее: для блюмингов и слябингов 12—16 °/о, для сортовых станов 8—
После допустимого числа переточек валки отправляют для переплава. Отношение массы валков, использованных в определенный промежуток времени, к массе прокатанного за тот же период металла называют удельным расходом валков. Для рельсо-балочных и крупносортных станов удельный расход валков составляет около 2—3,5 кг/т, для мелкосортных и проволочных станов 0,3—0,4 кг/т. Расход воды на охлаждение валков и подшипников с текстолитовыми вкладышами на сортовых станах составляет 600—700 м3/ч.
§ 14. Производство толстолистовой стали
Горячекатаная сталь делится на три группы: толстолистовую толщиной 4—160 мм, тонколистовую 25 мм), далее следуют операции клеймения, нанесения трафарета и упаковки. Годовая производительность толстолистового стана составляет 0,7—1,2 млн. т.