Основная масса бесшовных труб получается прокаткой на автоматических трубопрокатных станах. Исходным материалом для прокатки труб на автоматическом стане является заготовка круглого сечения диаметром 70—350 мм. Схема производства труб на автоматическом стане включает две основные операции: прошивку заготовки в толстостенную гильзу и прокатку гильзы на автоматическом ртане (рис. 149). Зона деформации при прокатке на автоматическом стане образуется калибром и оправкой. Зазор между калибром и оправкой определяет толщину стенки трубы. Оправка вставляется в калибр, задний конец оправки длиной 11 м удерживается в станине. Прокатка производится в несколько пропусков с поворотом оправки вместе с трубой на 90° после каждого пропуска. В конце каждого пропуска труба 2 полностью выходит из валков рабочей клети 3 и оказывается на оправке 1. При поднятом верхнем валке рабо-
Риц. 149. Последовательность прокатки трубы на автоматическом стане:
Л —захват трубной заготовки валками; б — прокатка трубы; в — окончание прокатки; г — возврат трубы для повторной прокатки
Чей клети труба роликами 4 возвращается на переднюю сторону рабочей клети, и процесс прокатки повторяется.
Ролики обратной подачи 4 работают синхронно с валками 3 рабочей клети. При прокатке трубы нижний ролик опускается, и труба свободно проходит на оправку. После окончания прокатки, когда труба полностью оказывается на оправке, нижний ролик поднимается и прижимает трубу к верхнему ролику, вследствие чего труба возвращается на переднюю сторону рабочей клети для повторной прокатки. Трубная заготовка после автоматического стана поступает на обкатные станы. Прокатка на обкатном стане производится в клетях с конусными валками. Прокатка труб ведется на пробке, укрепленной на стержне. Труба получает поступательное движение и одновременно вращается вокруг своей оси. На обкатном стане устраняется овальность и разностен – ность трубы. Обкатные станы устанавливаются после автоматических и выполняют операцию калибровки перед окончательной прокаткой труб.
Окончательная прокатка (калибровка) труб производится на непрерывном семиклетьевом стане горячей прокатки с чередующимися двухвалковыми клетями с горизонтальным и вертикальным расположением валков.
Готовые трубы диаметром 60—430 и толщиной стенки 3—60 мм поступают на холодильник. В дальнейшем трубы правятся на правильных машинах с геликоидальными роликами, проходят холодную калибровку по диаметру. В отделении отделки труб производится нарезка резьбы, навинчиваются соединительные муфты, осуществляются контроль и упаковка,
§ 3. Производство труб на непрерывном стане
Непрерывные трубопрокатные станы обеспечивают большую производительность, технологические операции на стане полностью механизированы и автоматизированы. Повышенная по сравнению с другими станами производительность непрерывного стана определяется небольшой продолжительностью процесса прокатки толстостенной гильзы в трубу. Непрерывный семиклетьевой стан включает чередующиеся рабочие клети с горизонтальным и вертикальным расположением валков. Прокатка на непрерывном стане производится с применением длинной оправки, которая проходит на всю длину трубы и движется вместе с нею. После прокатки оправка извлекается из трубы на специальной машине. После извлечения оправки охлаждаются, обмазываются графитовой смазкой и используются повторно.
329
Непрерывные трубопрокатные станы прокатывают трубы одного диаметра. На редукционных станах из труб-, ной заготовки, получаемой на непрерывном трубопрокатном стане, прокатывают трубы различной толщины стенки и различного диаметра. Прокатка на редукционных станах производится в круглых калибрах без оправки. Круглый калибр образуется двумя, тремя, четырьмя валками. В результате радиального обжатия в калибрах уменьшается диаметр трубы, а создав между смежными клетями натяжение, добиваются и уменьшения толщины стенки. Рассмотрим технологическую схему прокатки труб с непрерывным трубопрокатным станом 30-102 (рис. 150). В состав цеха входят следующие станы: прошивной 1, непрерывный девятиклетьевой 2, одиннадца – тиклетьевой непрерывный калибровочный 3 и девятнад – цатиклетьевой редукционный 4. Калибровочный и редукционной станы различаются числом клетей и возможностью значительного уменьшения толщины стенки
21—398.
Трубы в результате создания большого межклетевого натяжения до 0,8—0,9 от. Исходная круглая заготовка диаметром 140 мм и длиной 9—12 м краном загружается на приемные решетки 5. Для нагрева заготовок до температуры 1200—1250 0C установлены две секционные печи
Рис. 150. Технологическая схема прокатки труб с непрерывным трубопрокатным станом 30-102
6, к которым заготовка транспортируется рольгангами 7, передача заготовки поперек цеха осуществляется шлеп – перами 8. Нагретые заготовки разрезаются на мерные длины и передаются на прошивной стан /. Прошивка заготовки производится на оправке. Гильзы диаметром 136 и толщиной стенки 14—19,5 мм передаются на непрерывный девятиклетьевой трубопрокатный стан 2. Прокатка на непрерывном стане производится на оправках различного диаметра в калибрах. Из последней рабочей клети получают черновые трубы диаметром 108 мм, толщиной стенки 3—7,5 мм, длиной 20,5 м. После удаления оправки и обрезки концов черновые трубы прокатывают на калибровочном стане 3 или передаются на редукционный стан 4.
Перед окончательной прокаткой трубы подогревают в индукционных печах до температуры 900—950 °С. Из последней рабочей клети калибровочного стана выходит труба диаметром 60—102 и толщиной 3,0—7,5 мм со скоростью 1,7—2,9 м/с. На выходе редукционного стана получается труба диаметром 30—73 с толщиной стенки 1,75—6,0 мм. Скорость выхода трубы из редукционного стана равна 6—12 м/с. Трубы в горячем состоянии режутся летучими ножницами или пилой на куски длиной до 24 м и поступают на холодильник. Остывшие трубы передаются в пролет отделки, где правятся на правильных машинах с геликоидальными роликами, разрезаются на длины от 6 до 12 м, подвергаются испытаниям, промасливаются и упаковываются. Годовая производительность цеха с непрерывным трубопрокатным станом 30—102 равна ~400 тыс. т.