0 0
—100
** Указаны температуры Aca.
36. Режимы ковки и отжига штамповых сталей для холодного деформирования [10]
Режимы отжата
Сталь
Интервал ковочных температур, -0C
Твердость после отжига HB, МПа, не более
Х6Ф4М
Х12ВМФ Х12
1140—850, охлаждение замедленное
1100—850, охлаждение замедленное
Нагрев на 860—880 °С, охлаждение со скоростью 40 °С/ч до 700 °С, выдержка 2—3 ч, охлаждение со скоростью 50 °С/ч до 550 0C1 далее на воз — Духе
2410
2550
Нагрев на 830—850 0C, охлаждение со скоростью 40 °С/ч до 720 °С, выдержка 3—4 ч, охлаждение со скоростью 50 °С/ч до 550 С, далее на воздухе
Продолжение табл. 36
Химическое осаждение из растворов и расплавов солей — химический способ;
Напыление покрытий: плазменным, детонационным плазменным, ионно — плазменным способами;
Плакирование прокаткой, газопрессовой сваркой;
Осаждение покрытий из газовой фазы в порошковых смесях — порошковый способ, из газового потока — прямоточным или циркуляционным методом
(П;
Осаждение покрытий из паровой фазы в вакууме 1521; . погружение деталей в жидкие металлы и сплавы.
Качество и защитные свойства большинства покрытий определяются сплошностью, равномерностью, постоянством состава покрытия на занимаемой поверхности, сцеплением с основой, в отдельных случаях чистотой поверхности покрытия, декоративным цветом н блеском.
Наиболее жесткие требования к сплошности предъявляются к катодным коррозионно-стойким покрытиям, которые изготовляют из более электроположительного материала, чем основа, а также к жаростойким покрытиям.
Катодные покрытия экранирУ0® анодные участки. Вследствие электро* положительности они долговечны, н0 не допускают сквозных порг царапин, механических повреждений. При наличии несплошности в покрытии основной металл разрушается интеисиввее( чем без покрытия,
Диодные покрытия из злектро — — рццательных элементов при наличии „есплошностей сохраняют защитные
Свойства.
Для контроля качества покрытий используют методы: визуальные, химические [77J, электрофизические и металлографические.
Выбор покрытий должен начинаться с достаточно точного определения состава и состояния коррозионной среды. Детальное изучение микро- и макроусловий является существенным при выборе покрытий.
Важно определить способ нанесения для получения качественного покрытия и при этом не вызвать значительного изменения структуры, физических и механических свойств основы, коробления деталей.
При нанесении покрытия методом погружения кроме деформации возможен отжнг (например, латуни и меди при горячем лужении); иаводоражи — ванне и охрупчивание при электрохимических видах осаждения; образование хрупких переходных зон при высокотемпературном образовании покрытий и т. д.
Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометрических параметров деталей. За исключением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, защитные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, циркуляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отверстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной формы невозможно или технически затруднено.
При проектировании деталей, требующих защиты от коррозии, необходимо учитывать, что iOhh должны быть просты по конструкции, без узких и глубоких отверстий, острых углов.
Покрытия, получаемые плазменным «апылением, окунанием в жидкие расплавы, детонационным напылением по Равномерности, сплошности, адгезии Ступают диффузионным покрытиям нз газовой фазы.
Подготовка поверхности деталей перед нанесением покрытий является обязательной операцией, влияющей на сплошность, адгезию и защитные свойства покрытий. Основное требование— прочность сцепления между основой и 1 покрытием — может быть достигнуто, если между нимн иет посторонних загрязнений в виде’жиров и ока — лнньт. В зависимости от состояния поверхности и метода нанесения покрытия подготовку ведут различными способами травления и обезжиривания [36, 43].
В качестве коррозионно-стойких покрытии наиболее широко используются цннк, кадмий, алюминий, хром, никель, свинец, реже олово, благородные металлы, титан и др. Применяются комплексные и многокомпонентные покрытия на их основе [141,
Цинк сравнительно медленно корродирует в атмосфере со скоростью от 1 до 15—20 мкм в год. Оцинкованная металлопродукция является наиболее распространенным материалом с защитным покрытием и используется в атмосферных условиях для защиты листового проката, метизных изделий. Толщина цинковых покрытий на стали при эксплуатации в течение пяти лет составляет в атмосфере промышленных объектов 30 мкм, в сельской местности 7 мкм, в приморских районах 15 мкм, в закрытых помещениях 7—15 мкм.
Хром обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях и воде. Хромирование находит широкое применение для защиты от коррозии и эрозии деталей выпускной системы двигателей внутреннего сгорания, коллекторов отсоса газов, реакторов, баков, нейтрализаторов, отбелочных колонн и других деталей химической аппаратуры, сварных конструкций теплообменников, крепежных изделий, стальных труб, листов из низкоуглеродистой стали, деталей гидронасосов для перекачки воды, нефти, масел, растворов кислот, щелочей, для повышения коррозионной стойкости электротехнических сталей.
FfioT в судостроительной промышлен — ости а также для изготовления крепежных изделий и арматуры.
Оловянные латуни (кроме латуни П052 1) хорошо обрабатываются давлением в горячем и холодном состоянии, обладают высокой коррозионной «•тонкостью в пресной и морской воде. Из латуней Л090-1, Л070-1, Л062-1, Л060—1, ЛОМш70—1—0,05
Изготовляют конденсаторные трубки, теплотехническую аппаратуру и детали для морского судостроения.
Свинцовые латуни отлнчно обрабатываются резанием и обладают высокими антифрикционными свойствами. Латуни ЛС74—3, ЛС63—3, ЛС64—2 применяют в часовой и автотракторной промышленности, латунь ЛСС4—2 используют также в типографском деле. Латуни ЛС60—1, ЛС59—1, ЛС59—IB применяют для изготовления крепежных изделий, зубчатых колес, втулок.
Кремнистые латуни обрабатываются давлением в горячем и холодном состоянии (ЛК80—3) и применяются для коррозионно-стойких деталей машин.
Полуфабрикаты из латуней, обрабатываемых давлением, поставляются в виде круглого и плоского проката. Характеристики полуфабрикатов приведены в табл. 35 н 36.
Коррозионная стойкость латуни Л90 (снижение массы) под действием морской воды, влажного пара при IOO0C, морского тумана соответственно равна 0,50; 0,48; 0,24 г/(м2-сутки).
Предел выносливости латуни Л80 в холоднотянутом, отожженном состоянии равен соответственно 154 МПа при 100-108 циклов; 117 МПа при 90-10° циклов, а при испытаниях в растворах хлористого натрия и углекислых щелочей 96 МПа при 80 X х 10« циклов и 103 МПа при 60-10« Циклов соответственно.
Предел выносливости латуни Л70 и°С9о ЛеФ0Рмацни и отжига при 220 Qo 3 ч равен соответственно
Пп Io Прн 30’10