— Part 2

В современном мире существует огромное количество способов производства стали. Сегодня можно выбрать наиболее оптимальные способы производства.

К таковым относятся:

  • кислородно-конверторный способ;
  • электросталеплавильный способ;
  • мартеновский способ;

Основа всех вышеперечисленных способов – это окислительный процесс, который направленный на резкое снижение некоторых веществ в чугуне.

Continue reading “Современные способы производства стали”

Характеристики жидкокристалличе­ских полимеров LCP, разработанных фирмой Силаниз, приведены в табл. 154, а однонаправленных углепластиков с LCP-матрицей — в табл. 155. Удель-

]50. Механические характеристики полимерных связующих [39|

0,10 Щ

G

5,31

4,97 Щ

Т (нспытанвя на коротких балках),

0,12

0,10 Я

ГПа

Характеристики

Эпоксидное связующее

Л\.одифици – рованное бисмале – имидное связующее

Условия испытаний

0и> ГПа

0,11 0,08 0,06

0,14 0,14 0,14

22 0C

93°С, сухие 930C, влажные*1

Ея, ГПа

3,76 3,26 2,89

3,43 3,19 3,04

22 0C

93 °С, сухие 93 0C, влажные *1

Ударная прочность по Изоду, Дж:

На образцах с надрезами на образцах без надрезов

0,4

3,2

1,07 10,2

22 0C 22 0C

*¦* После выдержки в кипящей воде в течение 40 ч.

151. Характеристики однонаправленных углепластиков со связующим РЕЕК (объемное содержание волокна 50%) [39)

Характеристики

Температура – испытаний

Vi 0

121 0C

Он, ГПа Ea-KT3f ГПа

Т (из испытаний коротких балок), ГПа

Осж, ГПа

Максимальное влагогюглощение, %

1,65 0,12 0,10 1,03—1,38 0.4

1,27 0,12

0,4

152. Характеристики углепластиков 139)

Xарактерасти к. и

Углепластик с эпоксидной матрицей

Углепластик с РЕЕК – . матрнцей

Условия испытаний

0,78

0,70

20 0C

0,74

0,58

120 °С, сухие

ГПа

0,49

0,57

120 °С, влажные

0,55

0,40

175 °С, сухие

0,23

0,41

175 °С, влажные

Влагосодержание, % Объемная доля волокна,

1.3 62,0

0,4 57,3

153. Стойкость к расслоению углепластиков с эпоксидной и РЕЕК-матрицами (39)

Армирующий материал

Матрица

KCU – IOsi МДж/м*

Ткань

Эпоксидная

РЕЕК

0,23 2,0

Однократный отпуск 1,5 ч

6Х6ВЗМФС (1060 0C; HRC 62,5) [10]

2,1

500

59

4000

1,6

525

61

4200

1,2

550

59,5

4400

1,5

560

4800

1,9

590

56,5

4000

3,0

200

61,7

4000

1,6 (21 % Л0ст])

250

58,0

¦ 300

56,5

3950

1,6

350

56,0

3800

400

56,5

3600

1,4

450

57,5

3600

480

58,5

3600

1,2

525, 2 ч

59,0—59,5

4100

1,5 (7 % /40СТ)

550, 2 ч

59—60

4700

1,9 (3 % Л0ст)

575, 2 ч

57—58

4050

2,1 ‘

Трехкратный отпуск по 1 ч

500

59,0

3600

1,25

520

59,5

4000

1,30

540

59,0

4150

1,35

560

56,5

4000

1,30

7ХГ2ВМФ (860 0C;

150

61

2800

0,6

HRC 62) [10]

200

59

250

58

3180

0,8

300

57

3100

0,6

350

55

3000

0,6

400

53

3000

1,0

450

51

480

50

‘—

Примечания: 1. Свойства указаны для поковок диаметром 25 мм.

2. Для стали 7ХГ2ВМФ при прокате диаметром 50 мм и твердости HRC о„ = 20002500 МПа, а при твердости HRC 57—58 о„ = 2500-^2600 МПа.

6Х4М2ФС (1060 5C; HRC 62) [5]

3. Лост — аустенит остаточный.

Свойства и применение высокопроч­ных сталей с повышенной ударной вязкостью приведены в табл. 47 и 48.

Инструменты холодного деформи­рования, работающие в условиях динамического нагружения с изнаши­ванием или смятием, но без высоких давлений, изготовляют из сталей 4ХС, 6ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2СФ, 6ХВ2С, 6ХВГ, 6ХЗМФС (см. табл. 34).

Стали относятся к перлитному клас­су; при содержании 0,4—0,5 % С — к доэвтектоидной группе, а при содер­жании 0,6 % С — к заэвтектоидной. Основной карбидной фазой является легированный цементит. Высокая вязкость достигается при отсутствии или минимальном количестве избыточ­ных карбидов. Допустимы избыточные карбиды MC, задерживающие рост зерна. Образование карбидов M7C3 и MeC (при повышенной легированно – сти) снижает вязкость. Карбидная лик­вация наблюдается в сталях с воль­фрамом при 0,6 % С в прокате сече­нием более 50—60 мм.

В сталях этой группы для повыше­ния вязкости и износостойкости, а так­же уменьшения деформации целесооб­разно сохранять значительное количе­ство остаточного аустенита (до 20— 25%). Однако уменьшение твердости инструмента, работающего со значи­тельными ударными нагрузками, до­пустимо только до HRC 45—48, а ра­ботающего при меньших динамических нагрузках — до HRC 55—57. Необ­ходимое количество аустенита высо­кой устойчивости (до минус 40—60 0C) при твердости HRC 48—55 получают даже в сечениях 50—60 мм при исполь­зовании изотермической закалки. Изотермическую закалку в горячих средах проводят при 250—300 cC (выше Мн). Для получения твердости HRC 55—50 достаточна выдержка 30— 40 мин (табл. 49).

Благоприятные результаты действия высоких концентраций Si на окалиио­стой кость и ростоустойчивость связаны с получением стабильной структуры графит + кремнеферрит. По мере уве­личения содержания Si критические точки располагаются при более высо­кой температуре. Так, при 6 % Si точка Ac, располагается около 950 °С, а при 7 % Si — около 1000 °С. Крем­ний, входя в твердый раствор, повы­шает температуру образования непроч­ной вюститной фазы (Fe3O4), т. е. увеличивает стойкость металлической основы против окисления.

Влияние Al на жаростойкость чу­гуна проявляется прежде всего путем образования им защитных оксидных пленок [1]. Алюминий повышает тем­пературу возникновения вюститной фа­зы и способствует образованию оксид­ных пленок с шпииельиьш типом ре­шетки (FeO-Al2O8).

20 25

10

На уменьшение роста и окисления отливок хром влияет уже при неболь­ших количествах (0,5—1,5%; рис. 2, а). Ввод хрома в таких количествах тор-

F,*

V UO

0,8 0,6 О,* 0,2

Г/(мгч)

36 32 28 24 ZO 16 12 8

—J

¦ V

V-W

H ‘

Wi

Л1

\\

/Ps^s

16

16 %

6)

Рнс. 2. Влияние содержания легирующих элементов на окисление (увеличение массы) (в) и линейный рост (>

Et Я H к га и о.

Si её

А. с

L Wo

Ф «в»

Га »я

E о

О я

VO «»

M

О

Ч 5 и н

– ьо ю к —

«У

* MS

– 2см

~ I

J S Л О)

S о-fc о.

SgIfr

„ я о. >> Sr 1 s

•&• S ° j аю

* ч

>Я ЧО

О о

Я со

^ о CD

S

Ч

О ч

. s s-gcL

I I – о «о

!VOC О. Щ

Йо S и

Дя г о о

С S

И

R о. P M Ч

К

З

S Sa

S о

S Sio

А ё. о

S

О. а>

Га я

Ь Sg

I то

То ^ ¦

Си

GJ,

ЁУ

CJ

О з S0o

§ S-Ow

S §

О I

VO 1 га

Sg,

4 &

5 P В га Ч

Scroll to Top