Статьи | Металлолом — Part 109

Положение стержня в форме фиксируется его знаками, т. е. опорными выступающими частями стержня, не омываемыми жидким металлом. От геометрической формы знаков, расположения и размеров зависит возможность обеспечения конструктивной прочности стержней, удержания последних в заданном положении и вывода газов из них непосредственно после заливки формы, когда стенки отливки не успели еще затвердеть. Помимо этого предпринимают соответствующие меры предупреждения деформации знаков в процессе изготовления стержней и после выемки их из стержневого ящика. Наибольшие возможности по удовлетворению указанных требований открываются при использовании химически твердеющих стержневых смесей, когда стержень приобретает высокую прочность стенок еще в период пребывания в стержневом ящике. При этом

Полностью устраняется опасность деформации сырого стержня после извлечения его из стержневого ящика.

Размеры и конфигурация знаков должны быть такими, чтобы еще в сыром состоянии получить необходимую прочность знаковых частей. При этом знаковые части стержня должны выдержать усилие от собственной массы стержня, а после установки его в форму и давление, возникающее от сил, стремящихся поднять стержень при заливке формы металлом и последующем пребывании стержня в форме. Размеры знаков стержней зависят от нагрузки, воспринимаемой каждым знаком, и от прочностных свойств стенок формы и стержня. Конструкция и размеры знаков должны обеспечить возможность вывода газов через знаки, то есть иметь необходимое поперечное сечение и длину для устройства газоотводящих каналов. 2.6.3. Проектирование стержневых знаков

Стержневые знаки, применяемые с целью сохранения в форме заданного положения стержня, называют также контрольными, или фиксаторами. Учитывая, что последний термин имеет универсальное значение, применяемое и к другим видам изделий, автор пособия полагает, что термин «контрольный знак» в большей мере отражает специфику своего назначения. В зависимости от положения стержня при сборке литейной формы стержневые знаки подразделяются на горизонтальные (рис. 1) и вертикальные (рис. 2). Конструкция и размеры стержневых контрольных знаков, а также гарантированные зазоры с формой регламентируются по ГОСТ 3606-80 «Комплекты модельные. Стержневые знаки. Основные размеры».

Горизонтальные знаки. Наиболее распространенные типы контрольных знаков горизонтальных стержней с двумя опорами приведены на рис. 6. Их конструкция может быть усложнена, если требуется ограничение перемещения стержня в угловом или продольном направлении. Такие изменения конструкции контрольных знаков могут быть весьма разнообразны, что зависит от конструкции самого стержня, применяемой стержневой смеси, расположения стержня в форме, конструкции стержневого ящика и т. д. Некоторые типы таких знаков приведены в i? ee. 2, ?en. 1 (i? eia? u 1-4). Aeeia горизонтальных знаков в зависимости от размера сечения знака должна соответствовать размерам, указанным: a oaae. 8 – aey nu? uo oi? i; a oaae. 9 – aey nooeo oi? i; a oaae. 10 – aey oi? i, oaa? aa? ueo в контакте с оснасткой.

А

1

Исполнение 1

Исполнение 2

Рис. 1. Расположение горизонтальных стержневых знаков

А-А

Мспапнение 1

Исполнение Z Л

_L

Л

Рис. 2. Расположение вертикальных стержневых знаков

Длина горизонтальных знаков для сырых форм, мм (ГОСТ 3606-80)

{а +Ь)!2 или D	Д	Линазнака 1, не более, при длине стержняL
До 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500	Св. 500 до 630	Св. 630 до 800	Св. 800 до 1000	Св. 1000 до 1250	Св. 1250 до 1600	Св. 1600 до 2000	Св. 2000
До 30	20	25	30	35	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
СБ. 30 ДО 50	45	50
Св. 50 до 80	40	50	55	60	70	80	95
Св. 80 до 120	35	45	55	60	70	80	90	100	110
Св. 120 до 180	25	30	50	60	70	80	90	100	110	120	130
Св. 180 до 250	40	65	75	85	95	105	120	130	140	150
Св. 250 до 315	55	70	80	90	105	115	130	140	150	160	170
Св. 315 до 400	30	35	45	60	75	85	95	115	120	140	150	160	170	180	200
Св. 400 до 500	65	80	90	100	120	130	150	160	170	180	195	220
Св. 500 до 630	–	–	–	85	100	110	130	140	160	170	180	195	215	240
Св. 630 до 800	–	–	–	120	140	150	170	180	200	215	235	260
Св. 800 до 1000	–	–	160	180	190	210	225	245	290
Св. 1000 до 1250	–	185	200	220	240	260	320
Св. 1250 до 1600		215	240	280	320	360

Таблица 9

Длина горизонтальных знаков для сухих форм, мм (ГОСТ 3606-80)

						Длина знака 1, не более, при	Длине стержня L
		Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.
(а + ЪУ2 или D	До	50	80	120	180	250	315	400	500	630	800	1000	1250	1600	2000	2500	Св.
	50	До	До	До	До	ДО	До	До	До	До	ДО	До	До	До	До	До	3150
		80	120	180	250	315	400	500	630	800	1000	1250	1600	2000	2500	3150
До 30	15	20	30	35	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 30 до 50	20	25	–	–	40	45		–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 50 до 80	–	–	–	–	–	–	50	55		–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 80 до 120	25	30	35	40	45	50	55	60	65	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 120 до 180	–	–	–	–	–	–	–	–	–	70	–	–	–	–	–	–	–
Св. 180 до 250	30	35	40	45	50	55	60	65	70	75	80	–	–	–	–	–	–
Св. 250 до 315											85	90	–	–	–	–	–
Св. 315 до 400	35	40	45	60	55	60	60	70	75	80	90	–	100	–	–	–	–
Св. 400 до 500													100	110	110	125	–
Св. 500 до 630	–	45	50	55	60	65	70	75	80	85	95	110	120	120	130	130	–
Св. 630 до 800	–	–	–	–	–	–	–	–	85	90	100	120	130	140	150	150	160
Св. 800 до 1000	–	–	55	60	65	70	75	80	90	95	110	130	140	150	160	170	180
Св. 1000 до 1250	–	–	–	–	70	75	80	85	95	100	120	140	150	160	180	190	210
Св. 1250 до 1600	–	–	–	65		80	85	90	100	110	130	150	160	170	200	210	240
Св. 1600 до 2000	–	–	–	–	60	85	90	95	105	115	140	160	170	180	220	230	270
Св. 2000 до 2500	–	–	–	–	–	90	95	100	110	120	150	170	180	190	240	250	300
Св. 2500 до 3150	–	–	–	–	–	90	100	110	120	130	160	180	190	200	250	270	310
Св. 3150	–	–	–	–	–	–	–	–	125	140	–	–	200	220	250	280	320

Длина горизонтальных знаков для форм, твердеющих в контакте с оснасткой, мм (ГОСТ 3606-80)

						Дл	Ина знака 1, не	Более, при длине стержня L
		Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.
(а + Ь){2 или D	До	50	SO	120	180	250	315	400	500	630	800	1000	1250	1600	2000	2500	Св.
	50	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	До	3150
		80	120	180	250	315	400	500	630	800	1000	1250	1600	2000	2500	3150
До 30					–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 30 до 50	10	15	20	25	30	35	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 50 до 80					35	40	–	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 80 до 120	15	20		30	35	40	40	45	45	–	–	–	–	–	–	–	–
Св. 120 до 180	30	50	50	–	–	–	–	–	–	–
Св. 180 до 250	20	25	35	40	45	45	50	55	55	–	–	–	–	–	–	–
Св. 250 до 315		60	60	–	–	–	–	–	–
Св. 315 до 400	25	30	35	40	45	50	50	55	60	65	70	70	75	–	–	–	–
Св. 400 до 500	75	80	85	90	95	–	–
Св. 500 до 630	–	35				55	55	60	65	70	80	90	100	105	110	120	–
Св. 630 до 800	–	40	45	50	110	120	130	140	150
Св. 800 до 1000	–	–			60	65	70	75	85	100	120	125	140	150	170
Св. 1000 до 1250	–	–			55	60	65	70	75	80	130	135	150	160	180
Св. 1250 до 1600	–	–	–	50		70	75	80	85	95	110	140	160	170	190
Св. 1600 до 2000	–	–	–	60	70			85	90	100	125	140	150	170	180	200
Св. 2000 до 2500	–	–	–	–	75	80	160	180	190	210
Св. 2500 до 3150	–	–	–	–	–	75			90	100	110	135	150	165	190	210	230
Св. 3150	–	–	–	–	–	–	–	80	95	105	120	135	150	165	190	210	240

Таблица 11

Высота нижних вертикальных знаков для форм сырых, сухих и твердеющих в контакте с оснасткой, мм (ГОСТ 3606-80)

					Высота знака h, не более, при	Длине стержня L
(а + Ь)/2 или D	До 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 ДО 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500	Св. 500 ДО 630	Св. 630 ДО 800	Св. 800 ДО 1000	Св. 1000 ДО 1250	Св. 1250 ДО 1600	Св. 1600 до 2000	Св. 2000
До 30	20	30	–
Св. 30 до 50				50	60
Св. 50 до 80	25				40	50	60	70	90	100	110	120
Св. 80 до 120		35
Св. 120 до 180	30							80	90	100	110	160	200
Св. 180 до 250				35		50	60
Св. 250 до 315	35					40			70	80	90	100	150	190	200
Св. 315 до 400								60	70	80	90	140	180	190
Св. 400 до 500			40				40						130	170	180
Св. 500 до 630								50	50
Св. 630 до 800				50					60	70	80	120	160	170
Св. 800 до 1000										110	150	160
Св. 1000 до 1250	60				100	140	150
Св. 1250 до 1600	70			90	130	140
Св. 1600 до 2000	90	100	120	130
Св. 2000 до 2500	100	110	120
Св. 2500	110	–	110

При изготовлении форм из песчано-глинистых смесей, а стержней из смесей, твердеющих в контакте с оснасткой, длину знаков следует определять по табл. 10. Длина горизонтальных знаков при выполнении в них элементов литниковой системы может быть увеличена по сравнению с табличной. Длина знака многоопорного стержня (более aaoo iii?) aie? ia auou oiaiuoaia ia 30… 50 % по сравнению с табличной. Длину знака грибкового стержня (рис. 3) следует выбирать аналогично длине знака многоопорного стержня.

Д

Рис. 3. Вертикальный стержень с верхним грибковым знаком

Длина знака консольного стержня (рис. 4) может быть увеличена до длины стержня L.

Контрольные знаки вертикальных стержней. Конструкцию контрольного знака выбирают в зависимости от поперечных размеров знака, возможности дополнительного крепления стержня сверху и размера партии изготовляемых стержней данного наименования.

Для правильной фиксации положения вертикального стержня наилучшие условия достигаются, когда внешний контур контрольного знака остается видимым во время установки стержня в форму.

Высота нижних вертикальных знаков h в зависимости от размера в сечении знака стержня выбирают по табл. 11.

Исполнение 1 Исполнение 2

Рис. 4. Консольные стержни При отношении или нижний вертикальный знак рекомендуется выполнять в соответствии с рис. 5. Это особенно относится к крупным стержням, при установке которых в форму легко сломать невидимые сверху выступающие части контрольного знака.

Применение холодильников, расположенных вокруг нижних вертикальных знаков, допускает увеличение высоты знаков на толщину холодильника.

Исполнение 3

При отсутствии верхнего вертикального знака высота нижнего знака может быть увеличена до 50 % по сравнению с размерами, указанными в табл. 11.

Рис. 5. Вертикальный стержень При отсутствии нижнего вертикального знака высоту верхнего вертикального знака принимают по табл. 11 как для нижнего. Высоту верхних вертикальных знаков h1 принимают не более 0,5 высоты нижних вертикальных знаков h. Допускается применение одинаковой высоты верхних и нижних вертикальных знаков.

Формовочные уклоны на знаковых формообразующих поверхностях (рис. 6 и 7) определяются по табл. 12 в зависимости от высоты знака и расположения в форме (низ или верх по отношению к разъему формы).

Исполнение 1 Исполнение 2

Рис. 6. Формовочные уклоны горизонтальных стержней

Исполнение 1

Исполнение 2

Рис. 7. Формовочные уклоны вертикальных стержней Под знаковой формообразующей поверхностью понимают поверхность модели, формирующую часть литейной формы или стержня, не подлежащие соприкосновению с жидким металлом.

Допускается выполнять формовочные уклоны одинаковыми для стержней, симметричных относительно своей горизонтальной оси.

Таблица 12

Величины формовочных уклонов на знаковых формообразующих поверхностях (ГОСТ 3606­80)

Высота знака h или hi, мм Vv х ‘	Формовочный уклон
Модельного комплекта	Модели
Для низа	Для верха
А	P	Щ
До 30	10° 00′	15° 00′	4° 00′
Св. 30 до 50	7° 00′	10° 00	3° 00′
Св. 50 до 80	6° 00′	8° 00′	2° 00′
Св. 80 до 120	6° 00′	8° 00′	2° 00′
Св. 120 до 180	5° 00′	6° 00′	1° 00′
Св. 180 до 250	5° 00′	6° 00′	0° 45′
Св. 250 до 315	5° 00′	6° 00′	–
Св. 315 до 400	4° 30′	5° 30′	–
Св. 400 до 500	4° 00′	5° 00′	–
Св. 500 до 630	3° 30′	4° 30′	–
Св. 630 до 800	3° 00′	3° 30′	–
Св. 800	2° 30′	3° 00′	–

Предельные отклонения размеров знаков и формовочных уклонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 11961-66 и ГОСТ 11963-66.

Зазоры знаков. При определении технологических зазоров S1, S2 и S3 между знаками формы и стержня следует учитывать класс точности и материал, из которого изготовляется модельный комплект, а также технологию изготовления стержня. Положения зазоров S1, S2 и S3 показаны на рис. 8 и 9.

Рис. 8. Технологические зазоры и исполнение формовочных уклонов на моделях для горизонтальных стержней

Исполнение 1 Исполнение 2

Значения зазоров Sl и S2 в зависимости от наибольшей высоты знаков h и hi и длины стержня L между опорами (рис. 8 и 9) должны соответствовать указанным в табл. 13, 14, 15 и 16. Значение зазора S3 следует принимать равным 1,5 Si. Допускается уменьшение зазоров Sl и S2 до значений предельных отклонений по ГОСТ 11961-66 и ГОСТ 11963-66.

При изготовлении модели из одного материала, а стержневого ящика из другого, значения зазоров следует принимать по более высокому классу точности.

Радиусы скругления. Переход от основной к знаковой формообразующей поверхности следует скруглять. Радиусы скругления г (рис. 10) выбирают по табл. 17 в зависимости от размера в сечении знака модели, равного полусумме двух его сторон (ам + Ьм)/2 или его диаметру Dм для сырых, сухих и твердеющих в контакте с оснасткой смесей.

A-A

Исполнение 2

Исполнение 1

Рис. 10. Радиусы скруглений (г) от основной к знаковой формообразующей поверхности

Зазоры между знаками формы и стержня для модельного комплекта третьего класса точности, изготовленного из металла, пластмассы и первого класса точности, изготовленного из дерева

Второго классов точности, изготовленного из металла и пластмассы, мм (ГОСТ 3606-80)

Таблица 13

Зазоры между знаками формы и стержня (на сторону) для модельного комплекта первого и

Высота знака h или h\	Зазор Si при длине стержня L
До 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500	Св. 500 до 630	Св. 630 до 800	Св. 800 до 1000	Св. 1000 до 1250	Св. 1250 до 1600	Св. 1600 до 2000	Св. 2000 до 2500	Св. 2500 до 3150	Св. 3150
До 30	0,2	0,2	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6	0,6	0,7	0,8	0,9	1,1	1,4	1,6	2,0
Св. 30 до 50	0,3	0,3	0,4	0,4	0,5	0,5	0,6	0,6	0,7	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,5	1,7	2,1
Св. 50 до 80
Св. 80 до 120	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,1	1,3	1,8	2,2
Св. 120 до 180
Св. 180 до 250	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,6
Св. 250 до 315
Св. 315 до 400	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,2	1,4	1,9	2,3
Св. 400 до 500
Св. 500 до 630	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,7
Св. 630 до 800
Св. 800 до 1000	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,3	1,5	2,0	2,4
Св. 1000 до 1250	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,8
Св. 1250 до 1600	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,6	2,1	2,5
Св. 1600 до 2000	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,7	1,9	2,2	2,6
Св. 2000 до 2500	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,8	2,1	2,3	2,7
Св. 2500 до 3150	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	2,2	2,4	2,8
Св. 3150	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,8	2,1	2,4	2,6	3,0
Зазор Si	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	1,0	1,1	1,3	1,5	1,8	2,2	2,7	3,3

Таблица 14

Высота знака h или h\	Зазор Si при длине стержня L
До 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 ДО 400	Св. 400 ДО 500	Св. 500 ДО 630	Св. 630 ДО 800	Св. 800 ДО 1000	Св. 1000 ДО 1250	Св. 1250 ДО 1600	Св. 1600 ДО 2000	Св. 2000 ДО 2500	Св. 2500 ДО 3150	Св. 3150
До 30	0,3	0,4	0,4	0,5	0,6	0,6	0,7	0,7	0,8	1,0	1,1	1,3	1,5	1,8	2,2	2,7	3,3
Св. 30 до 50	0,4	0,5	0,6	0,6	0,7	0,8	0,8	0,9	1,0	1,1	1,3	1,4	1,7	2,0	2,3	2,8	3,4
Св. 50 до 80	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,2	1,5	2,4	2,9	3,5
Св. 80 до 120
Св. 120 до 180	0,7	0,9	1,0	1,1	1,4	1,8	2,1
Св. 180 до 250	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,3	1,6	2,5	3,0	3,6
Св. 250 до 315
Св. 315 до 400	0,8	1,0	1,1	1,2	1,5	1,9	2,2
Св. 400 до 500
Св. 500 до 630	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,4	1,7	2,6	3,1	3,7
Св. 630 до 800	0,8	0,9	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,2	1,3	1,5	1,6	1,8	2,0	2,3	2,7	3,2	3,8
Св. 800 до 1000	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,2	1,3	1,3	1,4	1,6	1,7	1,9	2,1	2,4	2,8	3,3	3,9
Св. 1000 до 1250	1,1	1,3	1,4	1,5	1,8	2,2	2,5
Св. 1250 до 1600	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,9	2,0	2,3	2,6	2,9	3,4	4,0
Св. 1600 до 2000	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,9	2,0	2,2	2,4	2,7	3,1	3,6	4,2
Св. 2000 до 2500	1,4	1,5	1,6	1,7	1,8	1,9	2,1	2,2	2,4	2,6	2,9	3,3	3,8	4,4
Св. 2500 до 3150	1,6	1,7	1,8	1,9	2,0	2,1	2,2	2,3	2,5	2,6	2,9	3,2	3,5	4,0	4,6
Св. 3150	1,9	2,0	2,1	2,2	2,3	2,4	2,5	2,6	2,8	2,9	3,2	3,5	3,8	4,3	4,9
Зазор S2	0,5	0,6	0,7 I 0,8	0,9	1,0 I 1,1	1,2	1,4	1,6	1,8	2,1	2,5	3,0	3,5	4,3	5,2

Таблица 15

Зазоры между знаками формы и стержня (на сторону) для модельного комплекта второго класса точности, изготовленного из дерева, мм (ГОСТ 3606-80)

Высота знака h или h\	Зазор Si при длине стержня L
До 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250	Св. 250 до 315	Св. 315 до 400	Св. 400 до 500	Св. 500 до 630	Св. 630 до 800	Св. 800 до 1000	Св. 1000 до 1250	Св. 1250 до 1600	Св. 1600 до 2000	Св. 2000 ДО 2500	Св. 2500 до 3150	Св. 3150
До 30	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,4	1,6	1,8	2,1	2,5	3,0	3,5	4,3	5,2
Св. 30 до 50	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,3	1,4	1,5	1,6	1,8	2,0	2,3	2,7	3,2	3,7	4,5	5,5
Св. 50 до 80	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,7	1,9	2,1	2,4	2,8	3,3	3,8	4,6
Св. 80 до 120	1,4	1,5	1,6	5,6
Св. 120 до 180	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,8	2,0	2,2	2,5	2,9	3,4	3,9	4,7
Св. 180 до 250	1,0	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,9	2,1	2,3	2,6	3,0	3,5	4,0	4,8	5,7
Св. 250 до 315	1,6	1,7	1,8	5,8
Св. 315 до 400	1,1	1,2	1,3	1,4	1,5	2,0	2,2	2,4	2,7	3,1	3,6	4,1	4,9
Св. 400 до 500	17	1,8	1,9	5,9
Св. 500 до 630	1,2	1,3	1,4	1,5	1,6	2,1	2,3	2,5	2,8	3,2	3,7	4,2	5,0
Св. 630 до 800	1,3	1,4	1,5	1,6	1,7	1,8	1,9	2,0	2,2	2,4	2,6	2,9	3,3	3,8	4,3	5,1	6,0
Св. 800 до 1000	1,4	1,5	1,6	1,7	1,3	1,9	2,0	2,1	2,3	2,5	2,7	3,0	3,4	3,9	4,4	5,2	6,1
Св. 1000 до 1250	1,5	1,6	1,7	1,8	1,9	2,1	2,2	2,3	2,4	2,6	2,8	3,1	3,5	4,0	4,5	5,3	6,3
Св. 1250 до 1600	1,6	1,7	1,8	1,9	2,0	2,2	2,3	2,4	2,5	2,7	2,9	3,2	3,6	4,1	4,6	5,4	6,4
Св. 1600 до 2000	2,0	2,1	2,2	2,3	2,4	2,5	2,6	2,7	2,9	3,1	3,3	3,6	4,0	4,5	5,0	5,8	6,7
Св. 2000 до 2500	2,2	2,3	2,4	2,5	2,6	2,8	2,9	З, о	3,1	З, з	3,5	3,8	4,2	4,7	5,2	6,0	7,0
Св. 3150	3,1	3,2	3,3	3,4	3,5	3,7	3,8	3,9	4,0	4,2	4,4	4,7	5,1	5,6	6,1	6,9	7,9
Зазор S2	0,8	0,9	1,1	1,2	1,4	1,6	1,3	2,0	2,2	2,5	2,8	3,3	3,9	4,6	5,5	6,7	8,2

Таблица 16

Зазоры между знаками формы и стержня (на сторону) для модельного комплекта третьего класса точности, изготовленного из дерева, мм (ГОСТ 3606-80)

	Зазор при длине стержня L
Высота знака h или hi		Св.	Св. 80 до 120	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.	Св.
До 50	50 до	120 до	180 до	250 до	315 до	400 до	500 до	630 до	800 до	1000 до	1250 до	1600 до	2000 до	2500 до	Св. 3150
		80	180	250	315	400	500	630	800	1000	1250	1600	2000	2500	3150
До 30	0,8	0,9	1,1	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0	2,2	2,5	2,8	З, з	3,9	4,6	5,5	6,7	8,2
Св. 30 до 50	1,2	1,3	1,5	1,6	1,8	2,0	2,2	2,4	2,6	2,9	3,2	3,7	4,3	5,0	5,9	7,1	8,6
Св. 50 до 80	1,3	1,4	1,6	1,7	1,9	2,1	2,3	2,5	2,7	3,0	З, з	3,8	4,4	5,1	6,0	7,2	8,7
Св. 80 до 120	1,5	1,8	2,0	7,3	8,8
Св. 120 до 180	1,4	1,6	1,7	1,9	2,1	2,2	2,4	2,6	2,8	3,1	3,4	3,9	4,5	5,2	6,1	7,4	8,9
Св. 180 до 250	1,5	1,7	1,8	2,0	2,2	2,3	2,5	2,7	2,9	3,2	3,5	4,0	4,6	5,3	6,2	7,5	9,0
Св. 250 до 315	1,6	1,9	2,4	2,6	2,8	3,0	З, з	3,6	4,1	4,7	5,4	6,3
Св. 315 до 400	1,7	1,8	2,0	2,1	2,3	2,5	2,7	2,9	3,1	3,4	3,7	4,2	4,8	5,5	6,4	7,6	9,1
Св. 400 до 500	1,8	1,9	2,1	2,2	2,4	2,6	2,8	3,0	3,2	3,5	3,8	4,3	4,9	5,6	6,5	7,7	9,2
Св. 500 до 630	1,9	2,0	2,2	2,3	2,5	2,7	2,9	3,1	3,3	3,6	3,9	4,4	5,0	5,7	6,6	7,8	9,3
Св. 630 до 800	2,0	2,2	2,3	2,5	2,7	2,8	3,0	3,2	3,4	3,7	4,0	4,5	5,1	5,8	6,7	8,0	9,5
Св. 800 до 1000	2,2	2,3	2,5	2,6	2,8	3,0	3,2	3,4	3,6	3,9	4,2	4,7	5,3	6,0	6,9	8,1	9,6
Св. 1000 до 1250	2,4	2,6	2,7	2,9	3,1	3,2	3,4	3,6	3,8	4,1	4,4	4,9	5,5	6,2	7,1	8,4	9,9
Св. 1250 до 1600	2,7	2,9	3,0	3,2	3,4	3,5	3,7	3,9	4,1	4,4	4,7	5,2	5,8	6,5	7,4	8,7	10,2
Св. 1600 до 2000	3,1	3,2	3,4	3,5	3,7	3,9	4,1	4,3	4,5	4,8	5,1	5,6	6,2	6,9	7,8	9,0	10,5
Св. 2000 до 2500	3,5	3,7	3,8	4,0	4,2	4,3	4,5	4,7	4,9	5,2	5,5	6,0	6,6	7,3	8,2	9,5	П, о
Св. 2500 до 3150	4,2	4,3	4,5	4,6	4,8	5,0	5,2	5,4	5,6	5,9	6,2	6,7	7,3	8,0	8,9	10,1	11,6
Св. 3150	4,9	5,1	5,2	5,4	5,6	5,7	5,9	6,1	6,3	6,6	6,9	7,4	8,0	8,7	9,6	10,9	12,4

Таблица 17

Величины радиусов скруглений при переходе от основной поверхности стержней к знаковой (ГОСТ 3606-80)

Сйк+bJ/ 2 или Dwr мм	Г, мм, не более W ‘
Св. 50 до 120	2
Св. 120 до 250	3
Св. 250 до 400	4
Св. 400 до 630	5
Св. 630 до 800	6
Св. 800 до 1000	7
Св. 1000 до 1250	8
Св. 1250	10

Обжимные кольца и противообжимные канавки. Обжимные кольца и полукольца, противообжимные пояски и канавки применяют для предотвращения попадания металла в вентиляционные каналы сырой формы. Их конструктивные исполнения приведены на рис. 11 и 12, а размеры в табл. 18.

Таблица 18

Диаметр знака модели Dwf мм	Горизонтальный знак, мм 1 ‘ WW4-	Вертикальный знак, MM
А	Ъ	С	Г	D	Е	/	Г\
Св. 30 до 50	5	0,5	—	—	—	—		—
Св. 50 до 120	1,0	15	2	10	2	3	2
Св. 120 до 250	8	1,5	20	3	15	3	4	3
Св. 250 до 400	10	25	5	4	5	5
Св. 400	12	2,0	40	20	5	6	5

Основные требования к конструкции контрольных знаков стержней:

А) предупреждение возможности смещения стержня относительно заданного положения сверх отклонений, ограничиваемых допусками на размеры отливки;

Б) сохранение прочности знака, а также выступающих частей стержня и формы;

Размеры обжимных колец, полуколец, противообжимных поясков и канавок, мм

В) расположение фиксатора в таком месте, которое можно видеть во время установки стержня в знак формы.

Эту работу обычно выполняют в два этапа. Сначала делают принципиальные отметки по определению внешних очертаний стержней, которые при выбранном способе изготовления литейной формы потребуются для оформления внутреннего и внешнего контуров отливки. При этом предпринимают все возможное, чтобы избежать неоправданного применения стержней, если соответствующие части стенок отливки можно получить по модели. Затем уточняют контур каждого стержня в отдельности, исходя из следующих технологических требований: создания простейшей конструкции стержневого ящика, удобства набивки стержня, минимального проведения работ по отделке стержней, получения плоской опорной поверхности, чтобы не искажать контур стержня во время сушки, и т. д. Кроме того, по некоторым технологическим соображениям может потребоваться введение дополнительных стержней, например для изготовления моделей прибылей без применения отъемных частей, для выполнения тонких болванов, которые в равной мере можно получить по модели, и т. п.

При определении границ и положения стержней нужно соблюдать

Определенные условия. Разъем стержневого ящика и опорная поверхность стержня при сушке должны быть по возможности плоскими. Это условие особенно важно при единичном производстве. При серийном и массовом производстве, когда применяются фасонные сушители-драйеры, оно может не соблюдаться. Для удобства работы поверхность стержня со стороны набивки должна иметь наибольшую величину. Опорные поверхности должны быть достаточными для того, чтобы исключить деформацию стержня при сушке. Вентиляционные каналы в стержнях следует выполнять с учетом свободного выхода газов через знаки и предотвращения попадания в каналы жидкого сплава. Стержни должны иметь специальные знаки (достаточной величины и необходимой формы), обеспечивающие точную установку их в форме. Конструкция стержневого ящика должна быть простой, с как можно меньшим количеством отъемных частей.

Припуски устанавливаются на каждый элемент отливки в зависимости от допуска на размер, который изменяется от данного припуска. В табл. 5 приведены значения припусков.

Для каждого интервала значений допусков размеров отливки в каждом ряду припусков в табл. 5 предусмотрены два значения основного припуска. Меньшие значения припуска устанавливают при более грубых квалитетах точности обработки деталей, большие значения припуска устанавливают при более точных квалитетах согласно табл. 6.

Значения основных припусков следует относить к поверхностям отливки, расположенным при заливке снизу или сбоку. На верхние при заливке поверхности допускается увеличение припусков до значения, соответствующего следующему ряду припусков согласно табл. 5

Допуски размеров отливки, мм (ГОСТ 26645-85)

Интервалы	Допуски размеров отливок для классов точности размеров отливок не более
Номиналь­ных разме­ров	1	2	Зт	3	4	5т	5	6	7т	7	8	9т	9	10	11т	11	12	13т	13	14	15	16
До 4	0,06	0,08	0,1	0,12	0,16	0,2	0,24	0,32	0,4	0,5	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0
Св. 4 до 6	0,07	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8
6-10	0,08	0,10	0,12	0,16	0,20	0,24	0,32	0,40	0,50	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0
10-16	0,09	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7
16-25	0,10	0,12	0,16	0,20	0,24	0,32	0,40	0,50	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8	10	12
25—40	0,11	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7	9	11	14
40-63	0,12	0,16	0,20	0,24	0,32	0,40	0,50	0,64	0,8	LO	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8	10	12	16
63-100	0,14	0,18	0,22	0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9	11	14	18
100-160	0,16	0,20	0,24	0,32	0,40	0,50	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10	12	16	20
160-250			0,28	0,36	0,44	0,56	0,7	0,9	1,1	1,4	I, s	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7,0	9,0	11	14	18	22
250—400			0,32	0,40	0,50	0,64	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8,0	10	12	16	20	24
400-630					0,56	0,70	0,9	1,1	1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7	9,0	11	14	18	22	28
630-1000						0,80	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8	10	12	16	20	24	32
1000-1600								1,4	1,8	2,2	2,8	3,6	4,4	5,6	7	9	11	14	18	22	28	36
1600-2500									2,0	2,4	3,2	4,0	5,0	6,4	8	10	12	16	20	24	32	40
2500^1000										3,2	3,6	4,4	5,6	7	9	11	14	18	22	28	36	44
4000-6300												5,0	6,4	8	10	12	16	20	24	32	40	50
6300-10000													8	10	12	16	20	24	32	40	50	64

Таблица 4

Верхние предельные отклонения массы отливок (ГОСТ 26645-86)

Интервалы номинальных	Bei	Рхнее предельное отклонение массы для классов точности массы отливки, %,
1	2	Зт	3	4	5т	5	6	7т	7	8	9т	9	10	11т	11	12	13т	13	14	15	16
До 0,10	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
Св. 0,10 до 0,25	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
0,25-0,63	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
0,63-1,00	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
1,00-2,50	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
2,50-6,30	0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
6,30-10		0,5	0,6	0,8	1,	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
10-25		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
25-63		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
63-100		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
100-250		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0	20,0
250-630		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0	16,0
630-1000		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0	12,0
1000-2500		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0
2500-6300		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0
6300-10000		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0	6,0
10000-25000		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0	5,0
Св. 25000		0,5	0,6	0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,4	3,0	4,0

Припуски на механическую обработку, мм (ГОСТ 26645-85)

Допуски размеров отливок	Основной припуск для рядов, не более (мм)
1	2	3	4	5	6
До 0,12	0,2-0,4	–	–	–	–	–
Св. 0,12 до 0,16	0,3-0,5	0,6-0,8	–	–	–	–
Св. 0,16 до 0,20	0,4-0,6	0,7-1,0	1,0-1,4	–	–	–
Св. 0,20 до 0,24	0,5-0,7	0,8-1,1	1,1-1,5	–	–	–
Св. 0,24 до 0,3	0,6-0,8	0,9-1,2	1,2-1,6	1,8-2,2	2,6-3,0	–
Св. 0,3 до 0,4	0,7-0,9	1,0-1,3	1,4-1,8	1,9-2,4	2,8-3,2	–
Св. 0,4 до 0,5	0,8-1,0	1,1-1,4	1,5-2,0	2,0-2,6	3,0-3,4	–
Св. 0,5 до 0,6	0,9-1,2	1,2-1,6	1,6-2,2	2,2-2,8	3,2-3,6	–
Св. 0,6 до 0,8	1,0-1,4	1,3-1,8	1,8-2,4	2,4-3,0	3,4-3,8	4,4-5,0
Св. 0,80 до 1,0	1,1-1,6	1,4-2,0	2,0-2,8	2,6-3,2	3,6^,0	4,6-5,5
Св. 1,0 до 1,2	1,2-2,0	1,6-2,4	2,2-3,0	2,8-3,4	3,8^,2	4,8-6,0
Св. 1,2 до 1,6	1,6-2,4	2,0-2,8	2,4-3,2	3,0-3,8	4,0^,6	5,0-6,5
Св. 1,6 до 2,0	2,0-2,8	2,4-3,2	2,8-3,6	3,4^,2	4,2-5,0	5,5-7,0
Св. 2,0 до 2,4	2,4-3,2	2,8-3,6	3,2^,0	3,8^,6	4,6-5,5	6,0-7,5
Св. 2,4 до 3	2,8-3,6	3,2^,0	3,6^,5	4,2-5,0	5,0-6,5	6,5-8
Св. 3 до 4	3,4^,5	3,8-5,0	4,2-5,5	5,0-6,5	5,5-7,0	7-9
Св. 4 до 5	4,0-5,5	4,4-6,0	5-6,5	5,5-7,5	6,0-8,0	8-10
Св. 5 до 6	5,0-7,0	5,5-7,5	6-8	6,5-8,5	7,0-9,5	9-11
Св. 6 до 8	–	6,5-9,5	7-10	7,5-11,0	8,5-12	10-3
Св. 8 до 10	–	–	9-12	10-13	11-14	12-15
Св. 10 до 12	–	–	10-13	11-14	12-15	13-16
Св. 12 до 16	–	–	13-15	14-16	15-17	16-19
Св. 16 до 20	–	–	–	17-20	18-21	19-22
Св. 20 до 24	–	–	–	20-23	21-24	22-25
Св. 24 до 30	–	–	–	–	26-29	27-30
Св. 30 до 40	–	–	–	–	–	34-37
Св. 40 до 50	–	–	–	–	–	42
Св. 50 до 60	–	–	–	–	–	50

Пример. В нашем случае отливка имеет 4-й ряд припусков. Припуски назначаем на поверхности, изменяющие размеры: на размере 7 мм с допуском 0,40 мм припуск составит 2,0 мм для более точного квалитета механической обработки, на размере 24 мм с допуском 0,50 мм припуск составит 2,2 мм для точного квалитета механической обработки.

Таблица 6

Квалитеты точности обработки отливок (ГОСТ 26645-85)_________________________________________

Класс точности размеров отливок	1-3о	3-5о	5-7о	7-9о	9-16о
Квалитет точности размеров деталей, получаемых механической обработкой отливок	IT9 и грубее	IT10 и грубее	IT11 и грубее	IT12 и грубее	IT13 и грубее
IT8 и точнее	IT8-IT9	IT9-IT10	IT9-IT11	IT10-IT12

Данные заносим в сводную таблицу, рассчитываем суммарный размер. Окончательный вид данных рассмотренных примеров показан в табл. 7. Информацию по назначению дополнительного припуска см. в ГОСТ 26645-85.

Сводная таблица припусков и допусков размеров отливки

Размер, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Суммарный размер с припуском и допуском, мм
7	0,40	2,0	9,0 + 0,4
24	0,50	2,2	26,2 + 0,5

Верхние предельные отклонения массы отливки указаны в табл. 4. Используя значение точности массы, полученное из табл. 2, определяем верхнее отклонение.

Пример. Для нашего случая имеем 11-й класс точности массы, отливка имеет массу 12 кг. Из табл. 4 устанавливаем, что отклонение будет составлять 10 %, что от массы 12 кг составит 1,2 кг. Колебания массы отливки могут быть в пределах от 12 до 13,2 кг.

Первоначально назначают допуски на размеры, которые будут изменяться за счет припуска. По табл. 3, в соответствии с классом точности, назначаем допуски на каждый размер.

Пример. Используя полученные цифры из предыдущего примера 0,50 мм и т. д. (размеры 7 мм и 24 мм здесь взяты произвольно, как пример). Данные вносятся в сводную таблицу.

Сводная таблица припусков и допусков размеров отливки

Размер, мм	Допуск, MM	Припуск, MM	Суммарный размер с припуском и допуском, MM
7 24	0,40 0,50

Припуски на механическую обработку назначаются в соответствии с ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку». Необходимо использовать указанный ГОСТ 26645-85 в измененной редакции (изм. № 1).

Припуски назначаются на поверхности, подлежащие механической обработке, обозначенные значком, над которым имеется цифра, указывающая размер шероховатостей поверхности.

Таблица 2

Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья (ГОСТ 26645-85)

Способ литья	Наи­больший габарит­ный раз­мер от­ливки, MM	Тип металла и сплава
Цветные с температурой плавления ниже 700 0C	Цветные с темпе­ратурой плавления выше700 0C, серый чугун	Ковкий чугун, высокопрочный и легированный чугун, сталь
Классы точности размеров и масс отливок и ряды припусков
Литье под давлением в металлические формы	До 100	Зт-5 1	3-6 1	4-7т 1
Св. 100	3-6 1	4-7т 1	5т-7 1
Литье в керамические фор­мы и по выплавляемым и выжигаемым моделям	До 100	3-6 1	4-7т 1-2	5т-7 1-2
Св. 100	4-7 1-2	5т-7 1-2	5-8 1-2
Литье в кокиль и под низким давлением в металлические формы без песчаных стерж­ней и с ними, литье в песча­ные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой	До 100	4-9 1-2	5т-10 1-3	5т—11т 1-3
Св. 100 До 630	5т-10 1-3	5-11т 1-3	6-11 2-4
Св. 630	5-11т 1-3	6-11 2-4	7т-12 2-5
Литье в песчаные формы, отверждаемые вне контак­та с оснасткой, центробеж­ное, в сырые и сухие пес – чано-глинистые формы	До 630 Св. 630 До 4000	6-11 2-4 7т-12 2-4	7т-12 2- 4 7-13т 3- 5	7-13т 2- 5 9т-13 3- 6
Св. 4000	7-13т 3-5	9т-13 3-6	9-14 4-6

Примечание. В числителе указаны классы точности размеров. Меньшие их значения относятся к простым отливкам и условиям массового производства; индивидуально изготавливаемым отливкам; условиям механизированного серийного производства. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

В дальнейшем полученные цифры точности отливки использовать при назначении припусков.

Дополнительную информацию о классах точности отливок можно получить в ГОСТ 26645­85, а именно: в прил. 1,

Разъем формы предусматривается для обеспечения возможности извлечения модели после изготовления формы. Разъем модели необходим для удобства формовки. Разъем оформляется плоскостью, которая может быть прямой или сложной в зависимости от конфигурации отливки. На чертеже плоскость просматривается как линия. Поэтому в терминологии употребляется название «линия разъема». 2.4.1. Основные требования к выбору разъема формы

Число разъемов формы должно – плоскими; при фасонной поверхности разъема его построение должно выполняться линиями, имеющими определенную геометрическую форму, что упрощает процесс изготовления, доводки и контроля модельных плит. Число отъемных частей должно быть минимальным; при массовом и серийном производстве, если нельзя изменить конструкцию отливки, их следует заменять стержнями. Количество стержней должно быть минимальным; по возможности стержни следует заменять болванами, особенно на автоматических линиях формовки, или несколько отдельных стержней заменять одним общим; в единичном производстве для возможности замены стержней болванами следует применять парные модельные плиты по типу машинной формовки.

Разъем формы должен быть таким, чтобы все или основные стержни устанавливались в нижней полуформе и обеспечивали тем самым максимально удобные процессы сборки формы, ее отделки, окраски и просушивания, а также контроль установки стержней. Базовые поверхности отливок должны быть расположены в одной полуформе с обрабатываемыми поверхностями, а также с фланцами и приливами, связанными с базовыми жесткими размерами; части детали, не допускающие относительного взаимного смещения, должны также располагаться в одной полуформе; если же разъем формы не допускает их расположения в одной полуформе, то ответственные поверхности должны занимать в форме строго определенное положение по отношению к базовым, что достигается применением специальной оснастки и средств контроля.

Для обеспечения равномерной толщины стенок отливок линии разъема формы и стержня должны совпадать, а величины их формовочных уклонов должны быть одинаковыми. Для повышения точности отливки ее следует располагать в одной полуформе, что обязательно для отливок, формуемых в почве или неспаренных опоках; с этой же целью фиксацию стержней следует производить в той части формы, в которой оформляются все или большинство наружных поверхностей отливок.

Разъем формы должен обеспечить наименьшее количество дефектов по перекосам, а также

Минимальную протяженность литейных швов по поверхностям отливок и, соответственно,

Заливов; если же заливов не избежать, то их обработка не должна вызывать затруднений; на

Базовых поверхностях отливок литейные швы и заусеницы не допускаются.

При безопочной формовке более высокая часть отливки должна быть расположена в нижней

Части полуформы; в этом случае съем верхней формы и нижней, находящейся под

Воздействием вибратора, не вызывает затруднений. Если линия разъема вертикальная, то ее

Следует располагать так, чтобы обеспечить надежное крепление стержней.

Разъем формы должен быть таким, чтобы обеспечить удобный вывод газов из всех стержней,

Болванов и углубленных (при почвенной формовке) участков формы.

При ручной формовке, а также при использовании машин без поворота для изготовления

Верхних полуформ болваны следует располагать в нижней полуформе, так как при этом

Уменьшаются усилия, стремящиеся их разрушить при извлечении моделей из формы.

При определении положения формы при заливке исходят из следующих соображений.

Вне зависимости от возможных усложнений формовки следует выбирать такое положение отливки, при котором можно обеспечить ее направленное затвердевание – которые питают прибылями.

Отливки типа валов, барабанов, втулок и им подобные надо располагать в форме и заливать вертикально для равномерного заполнения формы сплавом, выделения газов, всплывания неметаллических включений.

Наиболее ответственные поверхности отливки, подвергающиеся механической обработке, необходимо размещать в нижней части формы. Если это вызовет трудности при формовке, то их располагают вертикально или наклонно.

Тонкие стенки отливки нужно размещать в нижней части формы вертикально или наклонно.

В верхней горизонтальной части формы не следует располагать большие поверхности отливки, так как это может привести к «обгару» верха формы и образованию «ужимин».

Массивные части отливки (особенно при литье из стали и сплавов цветных металлов) надо располагать в таком положении, чтобы оно было удобным для питания их прибылями.

Необходимо обеспечить кратчайший путь прохождения металла от литниковой системы к отливке.

Основные требования к выбору положения отливки в форме для серого чугуна, приведенные Н. Г. Гиршовичем [5], состоят в следующем.

Массивные части отливок из серого чугуна следует располагать в нижней полуформе, а при формовке в одной полуформе – крупных отливок при этом обеспечивается применением металлических холодильников или смесей с повышенной теплопроводностью.

Большие плоские поверхности не следует располагать вверху, а если это неизбежно, следует делить их ребрами, что уменьшает образование ужимин и разрушение верхней поверхности формы лучистой теплотой металла, или резко уменьшить время заполнения формы.

Основную часть отливок с малой и равномерной толщиной стенок (посудное литье, ванны) следует располагать в верхней части формы, обеспечивая тем самым хорошее ее заполнение клиновыми щелевыми или дождевыми питателями, подводимыми в верхнюю часть отливки.

Отливку необходимо располагать так, чтобы обеспечить спокойное заполнение формы, исключающее разрушение струей металла отдельных участков формы и стержней.

Для устранения образования газовых раковин отливки при заливке следует располагать так, чтобы был обеспечен преимущественно верхний отвод газов из стержней.

При изготовлении форм под высоким давлением, особенно на автоматических линиях, а также для деталей, подвергающихся испытанию на герметичность, отливки в форме следует располагать так, чтобы обеспечить крепление стержней без жеребеек, а закрепление увеличенной нижней? anoe ciaea – iaa? o?aieai ieineinou? разъема верхней полуформы.

Отливку в форме следует располагать по возможности так, чтобы можно было объединить несколько стержней в один для двух и более отливок. Также необходимо, чтобы общая высота формы была наименьшей, а полуформы имели примерно одинаковую высоту.

Выбор основных положений нового технологического процесса существенно зависит от способа изготовления литейных форм. Поэтому разработка технологического процесса изготовления отливки начинается с выбора способа изготовления литейных форм. Прежде всего нужно определить возможность применения наиболее совершенных средств механизации производственных процессов с учетом размера изготовляемой партии отливок. Повышение уровня механизации производственных процессов способствует созданию лучших условий для обеспечения стабильности качества отливок. В связи с этим наибольшие преимущества имеет способ машинной формовки, при котором основные технологические операции выполняются соответствующими механизмами. Но даже при машинной формовке уровень механизации производственных процессов различен. Например, при машинном

Способе изготовления крупных литейных форм не всегда используют механизмы для поворота стола и выемки модели из формы.

Разновидности способов изготовления литейных форм общеизвестны. В условиях производства фасонных отливок, выпускаемых в единичном исполнении, небольшими партиями, а также сериями, при разнообразии их геометрической формы, размеров и массы наибольшее применение имеют следующие способы изготовления литейных форм:

Основное значение имеет машинная формовка, т. е. формовка на специальных поточных линиях, где вместо формовочных машин общего назначения можно применять группу различных агрегатов узкого назначения, в том числе и при изготовлении форм из жидких смесей.

Формовка в почве преобладает при производстве крупных отливок, которые из-за больших размеров невозможно изготовить в обычных формах. Почвенные формы изготовляют в водонепроницаемых кессонах методами ручной формовки. Частичное использование пескометов для уплотнения части формы или жидких самотвердеющих смесей не вносит принципиальных изменений в способ изготовления почвенных форм. Поверхность разъема этих форм обычно совмещается с верхней плоскостью контура кессона. Верхнюю полуформу набивают в опоке или же заменяют ее стержнями-перекрышами. В отдельных случаях почвенную форму собирают из стержней, знаки которых базируются на стенках кессона. Механизированные кессоны имеют передвижные боковые стенки, путем перемещения которых можно менять размеры кессона. Формовка в жакетах целесообразна при изготовлении относительно малых партий крупных отливок. В этих случаях представляется возможным изготовлять составные части форм (стержни) механизированным способом и с применением жидких самотвердеющих смесей.

Металлические литейные формы используют главным образом при изготовлении отливок простейшей геометрической формы. В связи с высокой стоимостью эти формы применяют только при производстве крупных партий отливок.

Выбор способа изготовления литейных форм в значительной мере определяется геометрической характеристикой литой детали (конфигурацией, размерами, массой) и размерами партии изготовляемых отливок. Учитываются также условия производства в данном цехе, т. е. принятый способ изготовления форм для аналогичных отливок, наличие требуемой литейной оснастки, грузоподъемность кранов и т. п.