Статьи | Металлолом — Part 116

Страница 116 из 118« Первая«102030114115116117118»

Рис. 19. Распределение атомов внедрения в твердом растворе железа:

1 — атомы в атмосферах Котт­релла; 2 — атомы в твердом растворе (В. И. Саррак,. С. О. Суворова, В. И. Ширя­ев)

Феррит — одна из основных фаз во многих сталях. В кон­струкционных сталях его доля составляет около 95 %, по­этому знание свойств легированного феррита позволит пра­вильно оценить общий уровень свойств сталей.

Легированный феррит представляет собой многокомпо­нентный твердый раствор по типу замещения и внедрения легирующих элементов и примесей в а-железе. Изучению свойств легированного феррита посвящены работы совет­ских ученых А. П. Гуляева, В. С. Меськина, М. М. Штейн — берга и др.

Дислокационные теории упрочнения твердых растворов при легировании (Мотта и Набарро, Флейшера) не дают для сплавов железа совпадения расчетов с экспериментом.

Эмпирически установлено, что количественная оценка упрочнения железа при легировании возможна на основе аддитивного вклада упрочняющего влияния отдельных ле­гирующих элементов на свойства а-твердого раствора же­леза. Так, при одновременном легировании а-феррита ато­мами нескольких (4—5) легирующих элементов их влияние на упрочнение может быть просуммировано:

/=1

Где Kt — коэффициент упрочнения феррита, представляю­щий собой прирост предела текучести при растворении в нем 1 % (по массе) t-того легирующего элемента: С*—кон­центрация t’-того легирующего элемента, растворенного в феррите, % (по массе).

Значения Ki для легирующих элементов, входящих в со­став феррита, приведены ниже:

Элемент C+N P Si Ti Al Cu Mn Cr Ni Mo V

Kf, МПа/1′%

(по массе) . . «4670 690 85 80 60 40 35 30 30 10 3

Необходимо отметить, что при оценке упрочнения фер­рита по приведенной формуле следует брать концентрацию легирующего элемента, растворенного в феррите, а не со­держание этого элемента в стали.

На рис. 20 представлено влияние концентраций элемен­тов замещения на свойства железа высокой чистоты. Эти данные показывают, что в области малых концентраций наибольшее упрочняющее влияние оказывает фосфор, тог­да как хром, находящийся в феррите, в наименьшей степени упрочняет железо.

Прочность феррита сильно зависит от диаметра зерна d. Эта зависимость определяется соотношением Холла— Петча: o^Gi+Kyd-1’2,

Где Oi — напряжение трения или предел текучести в отсут­ствии сопротивления со стороны границы, т. е. предел те­кучести монокристалла; Ky—коэффициент, характеризу­ющий вклад границ зерен в упрочнение.

В графическом выражении зависимости aT=f(d~112) (рис. 21) ст,- представляет собой отрезок, отсекаемый на оси ординат при d~~1/2 =0 (d = оо), a Ky характеризуется тан­генсом угла наклона прямолинейной зависимости.

Рис. 20. Зависимость предела текучести, железа от содержания легирующих элементов замещения (Аллен)

Значение ст,- феррита будет зависеть от твердорастворно — го упрочнения, плотности дислокаций, наличия дисперс­ных частиц, a Ky от наличия примесей внедрения в твердом растворе, блокировки дислокаций примесями, угла разо- риентировки границ. Для низкоуглеродистых сталей, фер­рита технической чистоты значения Ky составляет 0,57—0,73, а для железа высокой чистоты 0,16—0,19 МПаКм.

(6)

Таким образом, чем меньше размер зерна, тем выше должна быть прочность феррита. Эффективность зерногра — ничного упрочнения определяется степенью измельчения зерна.

Важнейшей характеристикой стали является значение порога хладноломкости Тхл или температуры перехода Гпр из вязкого в хрупкое состояние, характеризующее склон­ность стали к хрупкому разрушению.

Влияние размера зерна на склонность сталей и сплавов к хрупким разрушениям вытекает из известной схемы А. Ф. Иоффе, работ советских школ под руководством Н. Н. Давиденкова и Я — Б. Фридмана. Математическая связь критерия разрушения с размером зерна видна из со­отношения

А с учетом уравнения Холла — Петча

Где р — коэффициент, характеризующий характер нагру — жения материала; G — модуль сдвига железа; 7 — эффек­тивная поверхностная энергия трещины.

Если левая часть приведенных соотношений меньше пра­вой, то материал не будет склонен к хрупкому разрушению. Отсюда видно, что повышение всех факторов, приводящих к упрочнению (рост а,, сгт), а также увеличение размера зерна d, прочности блокирования дислокации Ky будут увеличивать левую часть соотношений и, следовательно, приводить к охрупчиванию материала. Поскольку при уп­рочнении значения ст; и K7 растут, то компенсирующим фактором этого вредного влияния может быть лишь умень­шение размера зерна d.

Более того, измельчение зерна положительно сказывает­ся не только на склонности к хрупким разрушениям, но оно одновременно приводит к упрочнению в соответствии с уравнением Холла—Петча. От степени уменьшения значе­ний d по сравнению с возрастанием ст;, ат и Ky будет зави­сеть суммарное влияние упрочнения на склонность стали к хрупким разрушениям. Поскольку значения Ky, Р, 7 меня­ются по-разному в зависимости от легирования, термичес­кой обработки и температуры испытания, то количествен­ная оценка по этим соотношениям затруднена. •

Преобразование соотношений дало возможность свя­зать критическую температуру перехода из вязкого в хруп­кое состояние Тщ, с размером зерна d:

Тп9 = А-ВЫсГ1’2, (9)

Где А и В — коэффициенты, мало зависящие от темпера­туры.

Уравнение дает линейную зависимость Tnp от Ind-1’2. Такая зависимость в настоящее время получена эксперимен­тально для феррита многих сталей (рис. 22).

Многочисленные исследования легированного феррита показывают, что собственно упрочнение феррита при леги­ровании отрицательно сказывается на склонности его к хрупким разрушениям. Однако влияние легирующих эле­ментов на температуру перехода индивидуально.

На рис. 23 приведены данные по влиянию марганца, кремния, хрома, ванадия и никеля на порог хладноломкос­ти железа Г50. В области малых концентраций легирую­щих элементов замещения температура перехода несколь-

О Z Ч в_ 8 Рнс. 23. Влияние легирующих элементов на тем — Легирующий

Пературу перехода T50 железа (А. П. Гуляев) элемент, 7о

Ко снижается, а при большем их содержании заметно повы­шается. Никель в отличие от других легирующих элементов при всех концентрациях существенно понижает порог хлад­ноломкости. Концентрация легирующих элементов, до ко­торой понижается порог хладноломкости феррита для вана­дия и хрома, составляет %. В неполной мере раскисленных низкоуглеродистых (^0,2 % С) сталях его содержится меньше: в полуспокойных 0,05—0,017 %, в кипящих 8—10 приводит практически к полному связыванию серы в туго-

Рис. 9. Зависимость ударной вязкости нормализованной ста­ли типа 45 от содержания в ией серы (В. Кнорр)

O, iz о,/J 0,01 о, ог O1OJ

S, (по массе]

Рнс. 10. Зависимость ударной вязкости KCV (а) и температуры перехода Ту, (б) стали 08Г2МБ от содержания серы (Е. Н. Жукова) овМП а:

Эффекта или сульфидного парадокса (рис. 10). Оно объясняется тем, что повышение содержания се­ры снижает ударную вязкость на поперечных образцах с острым надрезом (KCV), т. е. сопротивление стали вязко­му разрушению (рис. 10,а). Увеличение прочности стали приводит к более существенному влиянию серы на сниже­ние вязкости. Наиболее интенсивно понижается сопротив­ление вязкому разрушению при содержаниях серы до 0,010%. В то же время влияние серы на температуру пе­рехода из вязкого в хрупкое состояние, определяемое по наличию 50 % вязкой составляющей в изломе ударных об­разцов— T5о, т. е. на сопротивление стали хрупкому разру­шению, имеет экстремальный характер. Как показывают данные, представленные на рис. 10,6, наиболее склонна к хрупкому разрушению сталь при концентрации серы ~0,010%. При меньших и больших концентрациях серы температура перехода T50 понижается. Экстремальное со­держание серы в различных сталях может быть разным. Таким образом, сульфидный эффект заключается в повы­шении сопротивления стали хрупкому разрушению при од­новременном уменьшении сопротивления вязкому разруше­нию с увеличением содержания серы выше определенного предела. Можно полагать, что сульфидный эффект обуслов­лен различным взаимодействием движущейся трещины с сульфидами в зависимости от вязкости матрицы.

В жаропрочных аустенитных сталях повышение содер­жания серы заметно уменьшает пределы ползучести и дли­тельной прочности, т. е. S снижает жаропрочные свойства.

Фосфор

Растворимость фосфора в а — и у-железе значительно выше, чем содержание фосфора в стали, как примеси. Поэтому фосфор в стали целиком находится в твердом растворе, и его влияние на свойства сказывается посредством измене­ния свойств феррцта и аустенита. Вредное действие фосфо­ра на свойства может усугубляться из-за сильной склонно­сти его к ликвации (степень ликвации достигает 2—3).

Действие фосфора на свойства феррита проявляется в его упрочняющем влиянии и особенно в усилении хладно­ломкости стали, т. е. повышении температуры перехода из вязкого в хрупкое состояние (рис. 11). \

Фосфор относится к сильным упрочнителям (см. гл. IV, п — 4). Несмотря на то что содержание его в стали обычно

Не превышает 0,030—0,040 %, он увеличивает предел теку­чести феррита на 20—30 МПа. В то же время увеличение содержания фосфора В пределах сотых долей процента мо­жет вызывать повышение порога хладноломкости на не-

•м

?,% (по массе)

Рис. 11. Влияние фосфора на Oa и ат (М. С. Михалев, М. И. Гольдштейи) и ударную вязкость KCU (А. П. Гуляев) низкоуглероднстой феррнто-перлнтной стали (0,2 % С, 1 % Mn)

Сколько десятков градусов ( ~ 20—25 cC на 0,01 % Р) бла­годаря сильному уменьшению работы распространения тре­щины.

В конструкционных улучшаемых сталях фосфор ответ­ственен за проявление обратимой отпускной хрупкости (см.

Гл. IX, п. 6). В этом случае’ влияние его на порог хладно­ломкости особенно сильно (0,010 % P повышает темпера­туру перехода на ~40°С).

Аналогично фосфор влияет на порог хладноломкости аус — тенитных марганцовистых ста­лей, при этом его вредное вли­яние проявляется менее, резко (рис. 12). Влияние фосфора в допустимых пределах на меха­нические и жаропрочные свой­ства хромоникелевых аустенит — ных нержавеющих и жаропроч­ных сталей заметно не прояв­ляется.

Рнс. 12. Влияние фосфора на порог хладноломкости Tso аусте — нитной марганцовистой стали г 110Г13 (А. П. Гуляев):

1 — литая; 2 — кованая

В сталях, выплавленных на базе керченских руд, содер­жится мышьяк. Его влияние на свойства стали аналогично фосфору, но вредное действие мышьяка значительно сла­бее, чем фосфора. Поэтому в качественной стали такого производства допускается до 0,08 % As.

Газы в стали

R сталях в определенных количествах обычно присутствуют водород, ислород, азот. Содержание их в сталях зависит прежде всего от спо­соба выплавки. Примерное содержание, %, газов в стали при разных способах выплавки по данным А. П. Гуляева:

Электропечной Мартеновский Кислородно-

Основной конверторный

Водород • • • Кислород • • • Азот. . . •

. 0,0004—0,0006 0,002—0,004 0,007—0,010

0,0003—0,0007 0,005—0,008 0,004—0,006 0,0001—0,0008 0,005—0,003 0,002—0,005

Водород может входить в состав твердого раствора стали и выде­ляться в газообразном состоянии, скапливаясь в порах металла, при этом в стали образуются флокены. Кислород обычно связан в неметал­лические включения. Азот отрицательно влияет на свойства стали, если он находится в твердом растворе или образует нитриды железа, вызы­вая старение стали. Положительное влияние азота на свойства стали проявляется при связывании его в прочные нитриды AlN, VN1 NbN или карбонитриды V (С, N), Nb (С, N) и др., что используется в сталях с карбоннтридным упрочнением. Кроме того, азот широко используется в качестве аустеннтообразующего элемента в коррозионностойкнх и жаропрочных сталях.

В заключение необходимо отметить, что борьбу с вредными при­месями в стали в основном проводят при выплавке стали. Уменьшение содержания вредных примесей в стали требует зачастую немалых за­трат для осуществления определенных технологических приемов и при­менения специальных методов выплавки.

К неметаллическим включениям относятся химические сое-1 динения, образовавшиеся в стали в процессе ее производ­ства— выплавки и разливки. Неметаллические включения являются важнейшим фактором, характеризующим «метал — лургйческое» качество стали. Они существенно влияют на качество и свойства стальных изделий, их эксплуатацион­ные характеристики в зависимости от природы, количест­ва, формы, размера и характера распределения.

Согласно классификации, предложенной А. А. Байко­вым, все неметаллические включения по природе их проис­хождения можно разделить на два вида:

1. Эндогенные неметаллические включения—соедине­ния, образовавшиеся в стали в результате химических ре­акций, протекающих в процессе ее выплавки, раскисления и разливки, и вследствие изменения растворимости приме-’ сей в процессе кристаллизации слитка.

2. Экзогенные неметаллические включения — частицы’ различных соединений, попавшие в жидкую сталь или в слиток извне, т. е. из шихтовых материалов, огнеупорной футеровки сталеплавильных агрегатов и устройств и т. п.

Указанные неметаллические включения могут взаимо­действовать между собой, образуя комплексные соедине­ния.

Количество включений и особенно их размер в различ­ных сталях и отдельных плавках могут сильно колебаться: объемная доля их обычно находится в пределах 0,01-^-. 0,1 %, а размер от IO-5 до 10 мм и более. Однако основная масса неметаллических включений в стали имеет размер более Ю-3 мм. Экзогенные включения почти всегда значи­тельно крупнее эндогенных и их размер практически неог­раничен.

Размеры неметаллических включений и их количество в стали должны соответствовать ГОСТ 1178—75 «Металлографические методы определения неметаллических включений». Загрязненность стали неме­таллическими включениями определяют путем сравнения с эталонными шкалами или подсчетом числа и объемной доли включений в деформи­рованном и литом металле.

Автоматизированный подсчет числа и дисперсии распределения не­металлических включений по размерам осуществляют на количествен­ных металлографических микроскопах типа «Kwantimet» или «Epi — kwant». Фазовый состав их определяют металлографическим, петрогра­фическим, рентгеиоструктурным и электронографическим методами, а химический состав — химическим анализом’ выделенного осадка и ло­кальным рентгеноспектральным методом. Наиболее эффективны микро­анализаторы типа «Comebaks», позволяющие определить фазовый и хи­мический состав неметаллических включений размером от 0,5—1,0 мкм 2* 19

Классификация неметаллических включений по соста­ву условна, так как во многих случаях включения являют­ся комплексными и состоят из нескольких типов химиче­ских соединений. В соответствии с ГОСТ 1778—75 неметал­лические включения подразделяют на кислородные (оксиды и силикаты), сульфиды и нитриды.

Кислородные включения наиболее многочисленны. Боль­шинство этих включений являются продуктами раскисле­ния стали. Они могут быть и экзогенными (частицы огне­упоров). М. И. Виноград разделяет их на четыре вида:

1. Простые окислы: Al2O3—окись алюминия (ко­рунд, глинозем); SiO2 — двуокись кремния (кварц, кремне­зем); FeO — закись железа: Fe2O3 — окись железа; TiO2— двуокись титана; Cr2O3 — окись хрома и др.

2. Сложные окислы (шпинели): FeO-MnO — закись железа и марганца; FeO-Cr2O3—хромиты; FeO — — V2O5—ванадиты; FeO-Ti2O5—ильменит; FeO-Al2O3- герцинит; MgO-Al2O3 — магнезиальная шпинель; CaO — — Al2O3— алюминат кальция.

3. Силикаты и алюмосиликаты (кристал­лические): 2FeO-SiO2 — силикат железа (файялит); 2MnO — SiO2—силикат марганца (тефроит): mCaO-ZiSiO2— марганца; 3Al203-2Si02—алюмосиликат муллит; Al2O3- — SiO2— алюмосиликат силлиманит.

4. Стекла. Не имеют кристаллического строения. Обычно в их составе содержится кремнезем. Наиболее ча­сто встречаются кварцевое стекло, силикатные стекла с примесью окислов алюминия, марганца, хрома и др.

Различные типы кислородных неметаллических включе­ний приведены на рис. 6.

Сульфидные включения образуются при затвердевании стали вследствие того, что растворимость серы в жидкой фазе значительно выше, чем в твердом растворе.

В сталях в основном образуются сульфиды железа и марганца — FeS и MnS. Сульфид железа FeS имеет тем­пературу плавления 1188°С, однако в стали он образует легкоплавкую эвтектику (988 °С). Сульфид марганца MnS имеет температуру плавления 1620°С, т. е. выше темпера­туры плавления стали.

Из-за того, что сера имеет большее сродство к марган­цу, чем к железу, в сталях при наличии определенного со­держания марганца предпочтительнее образуется сульфид марганца или комплексный сульфид (Mn, Fe)S, имеющий состав: 60—62 % Mn; 34—35 % S и 2—31% Fe.

Легирующие элементы также могут образовывать суль­фиды в стали. Никель и кобальт образуют легкоплавкие нестойкие сульфиды, а сульфиды хрома, циркония, титана, ниобия, ванадия более тугоплавки.

Г

Кристаллизация сульфидов в стали зачастую происхо­дит на подложках окислов, при этом комплексные вклю­чения называются оксисульфвдами (например, FeO-MnS; FeO-SiO2-MnS). Некоторые сульфидные включения в го­рячекатаной стали показаны на рис. 6, д, е.

F

•i ‘

6′ Кислородные (а—г) и сульфидные (д, е) неметаллические включения в Деформированной стали:

Глинозем, х 100; б — силикаты пластичные, X100; а — силикаты хрупкие, Х500; г —сложные окислы, Х500; д — сульфиды, хЮО; е — оксисульфиды, х500

Нитриды можно отнести к неметаллическим включени­ям лишь условно, да и то в ограниченных случаях. Будем относить их к ним только в том случае, когда они являются продуктом соединения остаточного азота в стали (менее 0,008%) с нитридообразующими элементами (прежде все­го с титаном и алюминием), попавшими в сталь случайно в небольших количествах (до 0,02—0,03%) либо введенных в сталь с раскислителями. Нитриды нельзя считать неме­таллическими включениями в тех случаях, когда нитридо — образующие элементы (Ti, Zr, V, Nb, Al и др.) вводят в сталь как легирующие добавки, либо совместно с ними вво­дится в сталь повышенное, в сравнении с остаточным, со­держание азота (более 0,01 %), а образующиеся при этом нитриды и карбонитриды придают стали специальные свой­ства. Такие нитриды следует рассматривать как промежу­точные соединения, являющиеся фазовыми составляющими стали, взаимодействующими с твердым раствором (а — и у- железа) при термической обработке.

Состав включений, нх фазовый состав определяют деформируемость включений при горячей пластической деформации стали (рис. 7). Вели­чина V характеризует степень деформации включений и представляет определенную долю от степени деформации слитка. При v= 1 включе­ния деформируются в той же степени, как н сталь.

Температура горячей прокатки, 0C Длина н. в., мм

Рис. 7. Деформируемость (а) и изменение размеров (б) неметаллических включе­ний (и. в.) при горячей пластической деформации (М. А. Штремель)

Из приведенных данных видно (рис. 7, а), что наиболее легко де­формируются сульфиды MnS. Силикаты марганца начинают деформиро­ваться прн более низкой температуре, чем силикаты железа и кальция. При температурах горячей прокатки (1000—1300 °С) эти силикатные включения пластичны и имеют степень деформации V=I в отличие от двуокиси кремния, включения которой практически не деформируются при этих температурах. Не деформируются при горячей прокатке также включения на основе окисн алюминия — А120з — Однако такие недефор — мируемые включения при прокатке могут дробиться и. вытягиваются в строчки. Пластичные же включения при горячей прокатке удлиняются

6) и толщина их заметно уменьшается, по сравнению с литым аллом На рис. 7, б приведена диаграмма, характеризующая измене — ^p толшины и длины пластичных неметаллических включений (н. в) при гппячей прокатке слнтка на лист и проволоку. Стрелки на диаграмме Указывают примерное изменение размеров неметаллических включений L слитка до соответствующего проката.

Механизм воздействия неметаллических включении на свойства ста­ли обоснован и обобщен в работах М. А. Штремеля, которые кратко

¦излагаются ннже.

Различные виды разрушения обусловлены наличием включении раз­ного размера. При хрупком разрушении неметаллические включения

Опасны лишь как первичный очаг, когда нх размер d>d„p= (n/2(/Cic/crT)J,

Где Kic — критерий хрупкого разрушения, O1— предел текучести стали.

Проведенная оценка D показала, что даже для высокопрочных ста­лей dKр=2 мм, т. е. хрупкое разрушение могут вызвать лишь крупные экзогенные включения. В отли­чие от хрупкого вязкое разру­шение практически всегда кон­тролируется включениями. На дне ямок, характеризующих вязкий излом стали, практиче­ски всегда имеются неметалли­ческие включения (ими могут быть также карбиды, ннтрнды), размер которых не превышает 0,05—0,5 мкм. Этн включения определяют работу распростра­нения вязкого излома, тогда как более крупные включения (несколько мкм) обусловлива­ют стадию зарождения вязко­го излома. Неравномерность распределения неметалличес­ких включений уменьшает энергоемкость вязкого разру­шения, т. е — размер ямок увели­чивается.

Рис. 8. Ферритная полосчатость в го­рячекатаной стали, обусловленная строчками сульфидов, XlOO

Неметаллические включе­ния увеличивают анизотропию механических свойств дефор­мированной стали, особенно показатели пластичности — относительное сужение и удлинение. Этн свойства в направлении поперек прокатки могут быть в 1,5—3,0 раза ннже, чем в направлении вдоль про­катки. На поперечных образцах неметаллические включения мо­гут обусловливать появление так называемого шиферного (древовид­ного) излома. Особенно опасны неметаллические включения при испы­тании механических свойств по толщине листа — снижается не только пластичность стали, но и ее прочность. Необходимо отметить большую роль неметаллических включений в усталостной прочности стали. Неме­таллические включения, выходящие на поверхность изделия или залега­ющие вблизи нее, могут стать очагом усталостной трещины. Поэтому решающее влияние неметаллические включения оказывают на «контакт­ную» усталость, а именно выкрашивание трущихся поверхностей (ша­рикоподшипники, головкн рельсов, цементованные зубья шестерен ДР ). В то же время равноосные неметаллические включения, находя­щиеся в глубине изделия, не оказывают влияния на усталость стали, так как усталостная трещина, зародившаяся иа крупном дефекте, дви­гается в глубь металла широким фронтом.

Концентрация напряжений при упругой деформации зависит от упругих свойств самих неметаллических включений. Чем больше их мо­дуль упругости, тем выше напряжения около них. Поэтому наибольшие напряжения создаются около прочных иедеформируемых включений ти­па А120з и SiO2. Острые ребра жестких включений также будут усили­вать концентрацию около них остаточных напряжений.

Пластичные силикаты и сульфиды в горячекатаной стали усилива­ют ферритиую полосчатость (рис. 8). Такое действие силикатов обу­словлено тем, что нити этнх неметаллических включений, образовавших­ся при кристаллизации жидкой стали, обогащают прилегающий металл шириной до 10 мкм кремнием благодаря диффузии его в металл при высоких температурах, вследствие чего повышается термодинамическая активность углерода и ои вытесняется из этого слоя, облегчая образо­вание в нем феррита. В случае возникновения в деформированной стали строчек сульфида марганца в результате выделения его нз твердого раствора прилегающие к ним участки металла соединяются марганцем, устойчивость переохлажденного аустенита в нем понижается и прн охлаждении в них образуется избыточный феррит. Нормализация стали практически не изменяет ферритную полосчатость, обусловленную сили­катами, и уменьшает полосчатость, причиной которой являются суль­фиды.

Некоторые неметаллические включения могут существенно влиять на рост зерна аустеннта, устойчивость переохлажденного аустенита при у->а-превращеннн.

Следует отметить, что повышение конструктивной прочносгн сталь, ных изделий не всегда коррелирует с уменьшением числа и размера не­металлических включений в стали. Имеются исследования, в которых показана положительная роль неметаллических включений определен­ного состава н морфологнн в достижении заданного комплекса механи­ческих, технологических и эксплуатационных свойств ряда сталей н из­делий из них.

В настоящее время в металлургии широко используют различные технологические процессы н способы производства стали, в результате которых достигается существенное уменьшение загрязненности металла неметаллическими включениями, и становится возможным регулирова­ние нх состава, размера и характера распределения. К таким процессам и способам относятся: рафинирующие переплавы (электрошлаковый, вакуумно-дуговой), вакуумная индукционная плавка, внепечная обра­ботка стали синтетическими шлаками, вакуумнрование в ковше и др.

Качество специальных сталей определяется технологией производства, содержанием примесей и неметаллических включений, макроструктурой и т. д. Не рассматривая тех­нологические факторы выплавки, разливки и прокатки ста­ли, рассмотрим наиболее значимые металловедческие фак­торы металлургического качества стали.

Страница 116 из 118« Первая«102030114115116117118»

Scroll to Top