Черновое точение при неравномерном сечеиии среза и прерывистом резаиии, строгание, черновое фрезерование, сверление, черновое рассверливание, черновое зенкероваиие серого чугуна, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов. Обработка коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных труднообрабатываемых сталей и сплавов, в том числе сплавов титана
Черновая и получериовая обработка твердых, легированных и отбеленных чугунов, некоторых марок коррозионно-стойких, высокопрочных и жаропрочных сталей и сплавов, особенно сплавов на основе титана, вольфрама и молибдена. Изготовляют некоторые виды монолитного инструмента
Сверление, зенкероваиие, развертывание, фрезерование и зубо – фрезерование стали, чугуиа, некоторых труднообрабатываемых и неметаллических материалов цельнотвердосплавным, мелко-, размерным инструментом
Режущие инструменты для обработки дерева
Чистовое точение с малым сечением среза (типа алмазной обработки); нарезание резьбы и развертывание отверстий в деталях из незакаленных и закаленных углеродистых сталей
Продолжение табл. 24
|
Сплав |
Применение |
|
Т15К6 |
Получериовое точение прн непрерывном резаини, чистовое точение при прерывистом резании, нарезание резьбы токарными резцами и вращающимися головками, получистовое и чистовое фрезерование сплошных поверхностей, рассверливание и растай чивание предварительно обработанных отверстий, чистовое зе» керование, развертывание и другие аналогичные виды обработка углеродистых и легированных сталей |
|
Т14К8 |
Черновое точение при неравномерном сечеиии среза и непрерывном резании, получистовое и чистовое точение прн прерывистом резании; черновое фрезерование сплошных поверхностей; рассверливание отверстий в литых и кованых деталях, черновое зенкерование и другие подобные виды обработки углеродистых и легированных сталей |
|
Т5КЮ |
Черновое точение при неравномерном сечении среза и прерывистом резании, фасонное точение, отрезка токариыми резцами; чистовое строгание; черновое фрезерование прерывистых поверхностей и другие виды обработки углеродистых и легированных сталей, преимущественно в виде поковок, штамповок и отливов по корке и окалиие |
|
Т5К12 |
Тяжелое черновое точение стальных поковок, штамповок и отливок по корке с раковинами при наличии песка, шлака и различных неметаллических включений, при неравномерном сечеиии среза и наличии ударов. Все виды строгания углеродисты* и легированных сталей. Сверление отверстий в стали |
|
ТТ17К12 |
Тяжелое черновое точение стальных поковок, штамповок и отливок по корке с раковинами при наличии песка, шлака и различных неметаллических включений при равномерном сечеиии среза и наличии ударов. Все виды строгания углеродистых и легированных сталей. Тяжелое черновое фрезерование углеродистых и легированных сталей |
|
ТТ10К8-Б |
Черновая и получистовая обработка некоторых труднообрабатываемых материалов, коррозионно-стойких сталей аустеиитного класса, низкомагнитиых сталей и жаропрочных сталей и сплавов, в том числе титановых |
|
ТТ20К9 |
Фрезерование стали, фрезерование глубоких пазов и других видов обработки, предъявляющих повышенные требования к сопротивлению сплава тепловым и механическим циклическим нагрузкам |
25. Соответствие марок твердых сплавов международной классификации [17]
Соответствующая марка по ГОСТ 3882 — 74
Группы применения
Основные группы резання
Обозначение
Цвет маркировки
Обозначение
Обрабатываемый материал н тип снимаемой стружкн
Вид обработки н условия применения
Фрезерование, в том числе фрезерование глубоких пазов, другие виды обработки, при которых предъявляются повышенные требования к сопротивлению сплава тепловым и механическим нагрузкам
ТТ20К9
Нелегированная, иизко – и среднелегированная стали
Р25
Синий
Точение, точение по копиру, фрезерование, чистовое строгание
Сталь, стальные отливки, ковкий чугуи и цветные металлы, дающие сливную стружку
Р20
Т14К8
Точение, точение по копиру, нарезание резьбы, фрезерование, рассверливание, растачивание
Сталь, стальные отливки, дающие сливную стружку
PlO
Результаты исследований свидетельствуют о реальной, возможности эффективной замены асбеста при производстве отечественных тормозных материалов с необходимым комплексом свойств.
1. Андриевский Р. А., Спивак И. И.
Нитрид кремния и материала на его основе. M.: Металлургия, 1984. 136 с.
2. Антифрикционные самосмазывающиеся пластмассы и их применение в промышленности. M.: МДНТП им, Ф. Э. Дзержинского, 1984. 143 с.
3. Антифрикционные углеродные материалы: Каталог. M – Союзпромэк- спорт, 1973. 13 с. ‘
4. Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. M.: Машиностроение, 1979. 224 с.
5. Бартенев С. С., Федько Ю. П., Григоров А. И. Детонационные покрытия в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1982. 215 с.
6. Богатин О. Б., Моров В. А., Черский И. Н. Основы расчета полимерных узлов трения. Новосибирск: Наука, 1983. 214 с.
7. Богачев И. Н. Кавитационное разрушение и кавитационно-стойкие сплавы. M.: Металлургия, 1972. 189 с.
8. Борисов Ю. С., Борисова А, Л» Плазменные порошковые покрытия, Киев: Техн1ка, 1986. 223 с.
9. Бородин И. Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями. M.: Машиностроение, 1982. 141 с.
10. Буше Н. А. Подшипниковые сплавы для подвижного состава. M,: Транспорт, 1967. 224 с.
11. Буше Н. А., Азаренко В. А. Расчет несущей способности вагонного подшипника скольжения//Вестник Всесоюзного научно-исследовател ьско – го института железнодорожного транспорта. 1985. № 6. С, 32—35.
Совместимость трущихся поверхностей’ M.: Наука, 1981. 126 с. ‘
Ев Г. В. Применение древопдастов в машиностроении. M.: Машиностпор ние, 1977. 150 с.
14. Виноградов В. H., Сорокин Г. M1 Албагачиев А. Ю. Изнашивание при ударе. M.: Машиностроение, 1989 192 с. ‘
15. Власов В. М. Работоспособность упрочненных трущихся поверхностей. M.: Машиностроение, 1987. 304 с. ‘
16. Влияние лазерного термоупроч. нения на износостойкость металлов при граничном трении/В. Н. Литвинов, Н. М. Михин, Г. И. Козлов, А. Д. Сокуренко//Трение и износ. 1983. Т. IV, № 2. С. 341—343.
17. Влияние температуры на адгезионное взаимодействие поликристал – лических алмаза и эльбора в контакте с металлами/Семенов А. П. и др.// ФИЗХОМ. 1975. № 6. С. 131—134.
18. Влияние температуры подложки на структуру и триботехнические свойства тонких слоев MoS2, полученных высокочастотным катодным распыле – нием/М. В. Ноженков и др.//Физика, химия и механика. 1984. № 8. С. 113— 119.
19. Воронков Б. В. Подшипники сухого треиия. Л.: Машиностроение, 1979. 224 с.
20. Геллер Ю. А. Инструментальные стали. M.: Металлургия, 1983 . 527 с.
21. Гнесин Г. Г. Карбидкремниевыв материалы. M.: Металлургия, 1977. 277 с.
22. Голего Н. JI., Алябьев А. Я.» Шевеля В. В. Фреттинг-корпозия металлов. Киев: Техшка, 1974. 270 с.
23. Горленко О. А. Износостойкость поверхностей, упрочненных лазерной обработкой//Трение н износ. 1981. Т. И, № 1. С. 27—31.
24. Гурьянов Г. В. ЭлектроосажДе – ние износостойких композиций. Кишинев: Штиинца, 1985. 283 с.
25. Данилин Б. С., Сырчии В. К. Магнетронные распылительные системы. M.: Радио и связь, 1982. 62 с.
26. Дородное A. M., Петросов В. А – О физических принципах и типа» вакуумных технологических плазмен-
Устройств//ЖТФ. 1981, Т. 51, f 3 С. 504-524.
27 Дубинин Г. Н. Классификация методов диффузионного насыщения поверхности сплавов металлами/Днф – LqnoHHbie покрытия на металлах. Киев: Наукова думка, 1965. С. 3—12.
28. Дьячков А. К., Маховенко А. И. Применение воды в качестве смазочного материала для подшипников гкольження/УВестник машиностроения.
,981. № 12. С. 27-31.
29. Ефимов А. И., Семенов А. П. Оценка долговечности металлофторо – пластовых подшипников//Вестник машиностроения. 1975. № 1. С. 3—6.
30. Захаров С. M., Никитин А. П., Загорянскнй Ю. А. Подшипники коленчатых валов тепловозных дизелей, M.: Транспорт, 1981. 181 с.
31. Зорин Е. И., Сухорукое В. В., Тетельбаум Д. И. Осаждение карбино – вых и алмазоподобных пленок в плазме газового ВЧ-разряда//ЖТФ. 1981.
Т, 51, № 1. С. 175—177.
^ /
47 Механические свойства сортовой электротехнической делегированной стали (ГОСТ 11036—75)
%
Сталь
Ств, МПа, не менее
HB, МПа, не более
1310
60
24
270
350
Горячекатаная (на термически обработанных образцах)
Калиброванная
Изотропная; 2 — холоднокатаная изотропная; 3 — холоднокатаная анизотропная с ребровой структурой); по содержанию кремния — вторая цифра в марке (содержание кремния в %: цифры 0 — до 0,04; 1 — св. 0,4 до 0,8 включ.; 2 — св. 0,8 до 1,8 включ.; 3 — св. 1,8 до 2,8 включ.; 4 — св. 2,8 до 3,8 включ.; 5—св. 3,8 до 4,8 включ.); по основной нормируемой характеристике — третья цифра в марке (0 — удельные потери р при магнитной индукции 1,7 Тл и частоте 50 Гц: 1— р1>5/50; 2 —р1 0/400; 6 — магнитная индукция В в слабых магнитных полях при напряженности 0,4 А/м; 7 — B10). Вместе первые три цифры означают тип стали, четвертая— порядковый номер типа стали.
Сталь предназначена для магнитных Цепей электрических машин, трансформаторов, аппаратов и приборов.
Промышленность выпускает холоднокатаную электротехническую тонколистовую анизотропную сталь (ГОСТ 21427.1—83), изотропную сталь (ГОСТ 21427.2—83) и холоднокатаную стальную анизотропную ленту (ГОСТ 21427.4—78). Холоднокатаную анизотропную сталь изготовляют в виде рулонов и листов толщиной 0,27—0,80 мм и лент толщиной 0,05— 0,20 мм и 0,27—0,50 мм. Тонколисто – вУю сталь и ленты поставляют в термически обработанном состоянии (за Исключением иелегированной стали) с электроизоляционным термостойким покрытием и без покрытия. Магнитные свойства стали соответствуют Указанным в табл, 48 и 49.
Электрическое сопротивление холоднокатаной анизотропной электротехнической стали составляет (0,45-5- 0,50) Ю-» Ом-м.
Прецизионные сплавы. Прецизионные магнитомягкие сплавы классифицируют на восемь групп (ГОСТ 10160—75), из них семь групп —1 классы по основному магнитному параметру, восьмая группа — коррозионно-стойкие сплавы. В табл. 50 приведены свойства прецизионных маг – нитомягких сплавов. Химический состав сплавов соответствует ГОСТ 10994—74. Магнитные свойства прецизионных магнитомягких сплавов приведены в табл. 51—57 по классификационным группам и в табл. 58 — для сплавов на основе Fe—Al—Si.
Ферримагнитные материалы. Низкокоэрцитивные {Не < 4 кА/м) ферриты — оксидные феррнмагнетики делят иа четыре класса: 1) магнитомягкие ферриты никель-цинковой и марганец-цниковой систем для радиочастот; 2) ферриты с прямоугольной петлей гистерезиса (ППГ); 3) магнито – стрнкционные ферриты; 4) сверхвысокочастотные ферриты (СВЧ).
Ферриты изготовляют методами порошковой металлургии по технологии, включающей операции синтезирования ферритового порошка из исходных компонентов (оксидов, солей), формование прессовок (заготовок) и высокотемпературное спекание. Особовысокоплотные ферриты с регулируемым размером зерна изготовляют с использованием метода горячего прессования,
19. Механические свойства и режимы упрочняющей обработки проволоки из коррозионно-стойких, немагнитных и высокопрочных пружинных сплавов на основе системы Со—Ni—Cr [5]
|
‘ 64 |
1,40 |
1,50 |
1,60 |
, 1,8—2,2 |
39,0—^41,0 |
15,0—17,0 |
Й,0—21,0 |
6,4-7,4 |
— |
|
40КНХМВТЮ |
Г?0,05 |
S?0,5 |
1,8—2,2 |
39,0—41,0 |
18,0—20,0 |
18,0—20,0 |
3,0—4,0 |
6—7.W; 0,2—0,5 Al; 1,5—2,0 Ti |
|
Режим обработки |
«в |
FfO,2 |
F^lb OOfi |
6. |
HV |
|
|
Сплав |
МПа |
‘ % |
||||
|
40КХНМ |
Закалка при 1100—1150 °С, деформация, старение при 400—450°С, 4 ч |
2500—2700 |
2300—2500 |
1700 |
3—5 |
600—700 |
|
40КНХМВТЮ |
Закалка при 1100—1150°С, холодное волочение с обжатием 85 % и старение при 500— 550 0Ct 4 ч |
2000—2200 |
1800—2000 |
1500—А 600 |
4—6 |
550—600 |
20. Химическим состав (в %) сплавов с постоянным и низким температурным коэффициентом модуля упругости (ГОСТ J0994—74)
|
Сплав |
С |
Sl |
Mn |
Ni |
Cr |
Tl |
Al |
|
42НХТЮ 42НХТЮА 44НХТЮ |
СО,05 1 СО,05 005, МПа |
||||||
|
Не менее |
|||||||
|
42НХТЮ |
Закалка при 910± ±10 0C, охлаждение водой, старение при 690±10°С, 3 ч |
0,1—0,9 1,0—2,0 |
980 1080 |
735 , |
5 8 |
30 |
600—700 « |
|
44НХТЮ |
0,1—0,9 1,0—2,0 |
1030 1080 |
685 |
5 8 |
30 |
600—650 [15]» |
Ставы и режимы упрочняющей обработки приведены в табл. 20 и 21.
Сплавы 42НХТЮ и 42НХТЮА имеют постоянный модуль упругости прн температуре до 100 С, сплав 44НХТЮ — при температуре до 200 0C.
Высокоэлектропрово д – ные пружинные сплавы 12]. К этой группе относятся берил – лиевые бронзы, фосфорнстай бронза и некоторые другие сплавы, преимущественно на основе меди.
Из многочисленных пружинных сплавов на основе меди наибольшее применение приобрели бериллиевые бронзы — т. е. меднобериллиевые, сплавы с содержанием от 0,4—0,7 до 2—2,5 % Be, часто имеющие в своем составе и дополнительные легирующие элементы — никель, кобальт, титан» серебро, а также весьма эффективно влияющий на их свойства магний, количество которого не превышает 0,2% (табл. 22). Бронзы, содержащие 0,25—0,7 % Be и отличающиеся высокой электрической проводимостью, в СССР не изготовляются, так как практически эти же свойства (~50 X X IO4 Ом^.см-1) могут быть достигнуты у магниевых бронз БрМгОД БрМг0,5, БрМгОД а также кадмиевой бронзы БрКд0,7. ‘
Применение термического упрочнения при изготовлении листового проката из малоперлитных сталей способствует повышению их прочностных свойств, что обеспечивает более экономное расходование проката. Например, упрочнение стали 09Г2ФБ по режиму: контролируемая прокатка с деформацией е = 40 % + закалка в воде от температуры конца прокатки 900 °С + отпуск при 670 0C 1 ч позволяет значительно улучшить ее механические свойства (табл. 8) [26]. Такая технология повышает сопротивление стали хрупкому и усталостному разрушению. Предел выносливости стали возрастает от 300 до 380 МПа. Повышение предела выносливости пропорционально повышению прочностных свойств объясняется созданием
4. Химический состав малоперлитных сталей [15]
Содержание элементов, %
|
Сталь |
С |
Mn |
Si |
: S |
P |
AJ |
N |
И |
Nb |
Tl |
|
09Г2Ф |
0,09 |
1,5 |
0,15 |
0,004 |
0,010 |
0,04 |
0,011 |
0— |
__ |
— |
|
0,20 |
||||||||||
|
09Г2БФ |
0,09 |
1,5 |
0,22 |
0,004 |
0,010 |
0,04 |
0,011 |
0— |
0,036 |
— |
|
V |
0,17 |
|||||||||
|
09Г2ТФ – |
0,10 |
1,22 |
0,13 |
0,002 |
0,009 |
0,05 |
0,011 |
0— |
— |
0,035 |
|
0,17 |
||||||||||
|
09Г2Б |
0,09 |
1,4 |
0,15 |
0,0045 |
0,010 |
0,03 |
0,010— |
0— |
— |
|
|
0,013 |
0,1 |
|||||||||
|
09Г2ФБ |
0,05 |
1,5 |
0,2 |
0,0037 |
0,010 |
0,04 |
0,010- |
0,085 |
0— |
— |
|
0,013 |
0,07 |
|||||||||
|
09Г2ТБ |
0,08 |
1,17 |
0,14 |
0,003 |
0,009 |
0,045 |
0,010— |
— |
0— |
0,035 |
|
0,013 |
0,07 |
|||||||||
|
09Г2Т |
0,065 |
1,6 |
0,11 |
0,004′ |
0,010 |
0,04 |
0,011 |
— |
— |
0— |
|
0,18 |
||||||||||
|
09Г2ФТ |
0,085 |
1,45 |
0,2 |
0,004 |
0,010 |
0,045 |
0,011 |
0,085 |
— |
0— |
Примечание. Все указанные, бронзы содержат не более: 0,15% Si, Al, 0,005 % Pb, 0,15 % Fe. ‘ – ,
[16]А Составы сплавов указаны в ГОСТ 5017—74, ГОСТ 18175—78 и ГОСТ 492—73.
[17] При применении сплава АЛ22 для литья под давлением допускается
[18]2 300 0C.
350 °С.
[19]2 Режим старения дли сплава, отлитого под давлением, 280±Ю°С, 5—8 ч,
Заварка дефектных мест невозможна без трещнн; склонен к образованию ИкРорыхлот. Коррозионная стойкость в местах заварки неудовлетворительная.
[21]Г Сплав сваривается удовлетворительно, несколько склонен к образованию микрорыхлот при сварке. Коррозионная стойкость в местах заварки удовлетворительная.
„ Сплав сваривается хорошо, не склонен к образованию микрорыхлот. ^°Ррозионная стойкость в местах заварки удовлетворительная.
L ®
-f – а) ООО в
SgS с
НЕгам + • HlM
[24]1 Допускается отжиг листовых деталей при 650—750 °С.
[25]Г Закалка + старение.
*l В числителе дроби приведены результаты испытаний в продольно») знаменателе — в поперечном направлении.
[26] П. Яцёико, С. И. Кишкиной.
[27]3 R — симметричность циклов.
[28]1 По данным И, Н, Фридляндера, К. П. Яценко, С. И. Кишкиной, 3. Г. Семеновой.
[29] !рололжеиие т. Л*2.»2>
[30]L Материалы KAC-I имеют плотность 4,8 т/м3, предел прочности при сдвиге 0,065 ГПа и коэффициент Пуассона 0,33.
– *3 Свойства вдоль оси волокон при температуре 315°С.
[32] — 2,7 — 2,9-, 2 — 2,8 — 3,0; 3 — 2,9 —3,O^ температура облучения 40=140 «С [3J
[33]I Сплав циркалой-2: 1,2—1,7% Sn; 0,07—0,2 % Fe; 0,05—0,15% Cr} 0,03—0,08 % Ni; 0,03—0,08 % N; 0,010 % О; сплав Н-2,5: 2,5 % Nb; основа — Цирконий.
[34] Сталь 316 имеет примерный химичеекн® состав 17 % Cr, 13 % N1, 2,5 % §
S
5.
F – S S
Г-
Ч
2 a
Iil О
^co ет J йо
CT) СО OO
L> ю-а-
OO CT) CT) CN — —
S. CN — Д
© о о
>я о
OoS
01Ш*
!TO1S* ЬНН
CN CN
СО CN л
МШИ
OOOO Tc^TT о о. а a, a, С 8§§о|§
CN–CO
CCCCCC
\
64. Свойства магнитомягких сплавов зарубежных фирм с начальной магнитной проницаемостью >40 000 f241
|
S |
|||||
|
I I Д |
I I I |
» B – U Ca S |
Ююоо, ва, «Я.®® ,CN CN —-CN |
I I I Il I |
|
Сплав |
Основные элементы, кроме железа, % |
Толчцииа продукта, MM |
I1H |
ItJIiax |
Hc, А/м |
Bs, Тл |
В, |
Номер условного обозначения стандарта, Фирмы страны [41]1 |
|
PB-2S |
45,0 Ni, Mo |
— |
10 000—40 000 |
100000—200 000 |
— |
1,40— I cIO |
400 |
4 |
|
Е4 , |
75,5—78,5 Ni, Mo1Cr1Cu |
0,2 |
‘ 40 000- |
___ |
_ |
1 ,OU 0,6—0,8 |
270— |
1 |
|
400 |
||||||||
|
Гиперм 767 |
75,5—78 Ni, Mo, Cr, Cu |
— |
45 000 |
100 000 |
— |
0,8 |
400 |
2 |
|
Муметалл |
75,0 Ni, Mo, Cr, Cu |
0,2 |
45 000 |
120 000 |
1,2 |
0,8 |
400 |
3 |
|
YEP-H |
_______ |
— |
40 000 |
100 000 |
1,6 |
0,48 |
— |
6 |
|
FeNi 77—40 |
77—76 Ni, Mo, а, Cu |
_ |
45 000 |
120 000 |
2,0 |
0,8 |
410 |
13 |
|
YEP-C |
— |
__ |
>40 000 |
>150 000 |
1,6 |
0,70 |
— |
6 |
|
Пермаллой С |
77,0 Ni |
0,1 |
25 000—50 000 |
70 000—150 000 |
2,4 |
0,8 |
380 |
.11 |
|
TMG |
79,0 Ni, 4 Mo |
30 000—50 000 |
200 000—300 000 |
0,8— |
0,83— |
460 |
5 |
|
|
1,3 |
0,86 |
|||||||
|
TMC |
79,0 Ni, Mo, Cu |
0,5 |
30 000—70 000 |
100 000—200 000 |
0,8— |
0,65— |
350 |
5 |
|
1,6 |
0,75 |
|
PC-1, РС-2 |
78,0 Ni, Mo,- Cv |
__ |
35 000—80 000 |
130 000—300 000 |
1,6- |
0,65— |
350 |
4 |
|
0,4 |
0,75 |
|||||||
|
РС-3 |
80,0 Ni, Mo |
__ |
35 000—80 000 |
150 000—350 000 |
.1,6— |
0,75— |
400 |
4 |
|
0,4 |
0,85 |
|||||||
|
Р50000 |
76,9—77,2Ni; 4,0—4,2Mo |
0,2 |
50 000 |
80 000 |
1,2 |
0,70 |
430 |
12 |
|
Гиперм 53 |
50,0 Ni |
0,1 |
50 000 |
120 000 |
— |
1,5 |
470 |
2 |
|
Пермакс M |
50,0 Ni |
0,1 |
• 50 000 |
125 000 |
1,2 |
1,5 |
— |
3 |
|
Сатимфи |
53,0 Ni |
0,1 |
50 000 |
125 000 |
1,2 |
1,50 |
—- |
7 |
|
Пермемфи 1 |
78,0 Ni, Mo |
0,1 . |
‘ 50 000 |
140 000 |
1,2 |
0,8 |
— |
7 |
|
НуМи 80 |
80,0 Ni, 4,0 Mo |
Пруток |
50 000 |
200 000 |
1,6 |
0,73 |
460 |
9 |
|
Муметалл |
77,0 Ni, Mo |
— |
50 000 |
240 000 |
1,0 |
0,77 |
350 |
8 – |
|
‘Пермаллой |
77,0 Ni |
0,1 |
50 000—100 000 |
200 000—300 0Q0 |
4,8 |
0,8 |
380 |
11 |
|
Супер С |
0,86 |
|||||||
|
TMH |
79,0 Ni, 5 Mo |
__ |
50 000 |
300 000 |
1,3 |
— |
5 |
|
|
100 000 |
500 000 |
0,56 |
0,80 |
|||||
|
Сплав № 3 |
75,0—78,0 Ni, 2,0—3,OCr, |
0,63 |
>55 000 |
>250 000 |