Статьи | Металлолом — Part 63

Опости выделения водорода при 20 0C, сК следовательно, малые суммарные •1 прости газовыделения, значения ко — лпых, так же как для меди Ml, йлязки к значениям скоростей газо — идеЛения и коррозии для аустенит — ®ыХ коррозионно-стойких сталей. Однако титан и медь, как конструк­ционный материал, уступают сталям по модулю упругости, вследствие чего снижается жесткость конструкции.

Химическое и термическое окисле — кие листовой коррозионно-стойкой „ аустеиитной стали 12Х18Н10Т

(табл. 98) создает тонкие оксидные ‘ пленкн на поверхности, являющиеся барьером для диффузии водорода, уменьшает скорость газовыделения. Особенно эффективно окисление при 600 0C, 3 ч (выдержка попеременно в водороде и в вакууме по 30 мин). Хромистые коррозионно-стойкие ста-, ли (табл. 99) практически не уступают хромоникелевым аустенитным сталям по уровню газовыделения и корро­зионной стойкости. Недостатком их следует считать несколько более низ­кую ударную вязкость при криогенных температурах.

Способ обработки давлением и спо­соб очистки поверхности влияет на газовыделение листового проката (габл. 100 и 101).

Алюминий и его сплавы являются хорошими конструкционными мате­риалами для вакуумной техники. По скорости газовыделения (табл. 102, ЮЗ) и коррозионной стойкости во влажной атмосфере они достаточно близки коррозионно-стойким сталям, Уступая им по жесткости, но превосхо­дя в теплопроводности. Окисление, так же как и для коррозионно-стойких сталей, уменьшает скорости газовыде — ления. По сравнению с техническим алюминием скорость газовыделения не­сколько больше у силуминов (АЛ2) и сплавов типа АМг.

Диффузионное коррозионно-стойкое Премирование низкоуглеродистых ста — ^eii уменьшает скорости газовыделе — «Вя (табл. 104). Нанесение покрытий Роводят при высоких температурах Wflee 900 0C), что ограничивает при­учение такого покрытия для сварных обструкций. Ионное насыщение в тле — uteM разряде предпочтительнее, так

Как поверхность металла нагревается до более низких температур. Для оптимальных режимов ионное насыще­ние хромом из хроморганики (при 550 0C), ионное изотирование (при 600 °С), а также ионное насыщение кремнием из кремнийорганики (при 180 0C) несколько увеличивает ско­рости газовыделения (в 1,3; 2,5; 2,7 раз соответственно), но создает покрытие Коррозионно-стойкое во влажной ат­мосфере. Эффект повышения корро­зионной стойкости наибольший для хромированных покрытий.

Газопламенное напыление алюми­нием создает на поверхности низко­углеродистой стали коррозионно-стой­кий слой, но для устранения эффекта шероховатости необходимо выглажи­вание валками или легкое окисле­ние.

Коррозионно-стойкие покрытия эма­лями (табл. 105), органические покры­тия фторопластом или лаком (табл. 106) эффективно повышают коррозионную стойкость, но скорости газовыделения растут на несколько порядков. Корро­зионная стойкость, в отличие от ме­таллов, растет с увеличением толщины покрытия, однако при этом повы­шаются скорости газовыделения. На скорости газовыделения влияет не только режим нанесения покрытий, но и условия эксплуатации. С увеличе­нием влажности и длительности вы­держки в таиой среде скорости газо­выделения в вакууме растут. Кратко­временный низкотемпературный про­грев в таких случаях уменьшает ско­рости газовыделения.

Из. меди марок МООб, MW, Mly изготовляют медные слитки (ГОСТ 193—79). Из медных’слитков этих марок и медного сплава — с серебром марки MCO1I (0,08—0,12 % Ag, прв — мееи — не более 0,1 %, остальное — медь) для’ пластин коллекторов элек­трических машин, электромеханизмов и электроприборов изготовляют про­фили трапецеидальной формы высотой, нормированной по размерному ряду в диапазоне 4—112 мм. Твердость по Бринеллю профилей первой категории из медных слитков составляет 700 МПа, из медного сплава — 840 МПа. Про­каткой из слитков получают медную катанку круглого сечения диаметром 6—12 мм. Относительное удлинение катанки диаметром до 10 мм включи­тельно составляет 30—33 %, катанки диаметром свыше 10 мм — 35—37 h

I401′

Из медной катанки изготовляют проволоку круглого сечения диаме­тром 0,020—9,42 мм в мягком (ММ) и твердом (MT) состоянии и для воз­душных линий электрической ев язв (MC). Сортамент, механические и элек* трические свойства проволоки—»0 ГОСТ 2112—79 (табл, 3),

5(5

Материалы высокой проводимости

Физические свойства (металлов высокой проводимости J5J

_________

Металл

Pi-IO’, :

TKp — IO41

К

А-10«,

Ф.

^ГТЛ»

Р-10-»,

Ом м

O0-I

Вт/(м.°С)

ОС-1

ЭВ

0C

Кг/м»

Серебро Ag Медь Cu, Золото Au Длюминий Al Бериллий Be /Нагний Mg

0,016

40

415

19 .

4,4

961

10,50

0,0172

43

390

16

4,3

1083

8,94

0,024

38 •

293

14

4,8

1063

19,30

0,028 ,

42

209

24

4,3

657

2,70

0,040 ‘

60

167

13

3,9

1284

1,85

0,045′ ‘

42

167 ¦

26

3,6

.651

1,74

Иридий — Ir

0,054

41 .

146

«,5

2410

22,50

Вольфрам W

0,055 .

46

168

4,4

4,5

3380

19,30

Молибден Mo

0,057

46 :

151

5,1

4,2

2620

10,20

Цинк Zn

0,059

111

31

420

7,14

Кобальт Со

0,062 ‘

60 ‘

41. Механические свойства оловянных бронз при низких температурах [16, 17, 18]

15

3,5

BTl

Отжиг

Ниже фона

12

7,0

19

25

Ниже фона

2,0

1,5

3,5

2,9

800

650

Мягкая

295—390

_

35—45

___

590—685

Твердая

490—590

3-6

1570—1670

БрОЦС4—4—2,5:

400

90

Литая

185

100

11

___

_

13

660

0,016

0,26

550—

650

Мягкая

295—345

130

35—45

390

34

480—685

—.

Твердая

540—640

275

2—4

1470—1760

БрОЦС4—4—4:

34

90

Мягкая

315—335

130

30—40

360

610

0,016

0,26

Твердая

490—590

Темпера­тура, 0C

Ob, МПа

Б, %

%

От, МПа

БрОФ6,5—0,4

17

615

12

61

—196

825

29

54

—253

930

29

51

БрОЦЮ—2

20

245

8

36

175

— 190

305

15

24

205

—253

390

18

38

315

42. Плоский прокат из оловянных бронз [11, 17]

Полуфабрикат (размеры, мм)

0B-

1 б (барн) — внесистемная единица измерения площади; 1 б — IO-

При облучении нейтронным потоком линейные размеры изделий из оксида бериллия увеличиваются, соответствен­но уменьшается плотность, увеличи­в/к % ; ?

Z

J

О

W аз IZ

F-W^HeHmpJH г

Рис. 1. Относительное изменение объема &VjV высокоплотной окиси бериллия в за­висимости от флюеиса нейтронов при раз­личных температурах: t — 75— IlO0C; 2 ^ 500—7OU 0C 13J

Вается пористость изделий. При вяз­ких температурах облучения (75— IOO0C) ускорение темпа роста объема оксида бериллии наблюдается при флюенсе нейтронов (энергия более 1 МэВ) около 3- IO24 нейтр./м2 (рис. I). Увеличение температуры облучения образцов уменьшает рост их объема. Чем выше плотность образцов, тем больше нх расширение при одинако­вых значениих флюеиса.

Сушествует предельно допустимое удлинение при расширении, превыше­ние которого приводит к растрескива­нию, разрушению, превращению изде­лий в порошок. Флюенс, при котором происходит разрушение, увеличивается с уменьшением размера зерна образ­цов (мкм)

6-’А = 0,167/МО-24,

Где F — флюенс нейтронов с анергий более 1 МэВ, нейтр./м2.

Размер зериа получен прн темпер»’ irypax облучении 50—100 9G. Макс»’_ ыальио допустимые значения ы

>1 V

&

Ft ®

S Л» ¦

Г

100 300 SOO wo °с

Ряс, 2. Максимально допустимые значения Ллюенсов, ие вызывающих микрорастрес* кивания, в зависимости от температуры облучения, размера зериа оксида берил­лия (/—1—2,5 мкм; 2 — 10 — 15 мкм) и потока нейтронов в диапазоне от IOle до Ю» нейтр./(мг — с) 3]

Сов, не вызывающих микрорастрески вання в зависимости от температуры облучении, плотности потока нейтро­нов н размера зерна оксида бериллии, приведены на рис. 2.

Т

Основную роль в изменении объема изделий из оксида бериллии играет гелнй, а также трнтий, образующиеся при взаимодействии бериллии с бы­стрыми нейтронами. Содержание гелия (его около 0,95 по объему в смеси с тритием) увеличиваетси с ростом флюенса нейтронов (рис, 3). Если температура изделия превышает 1200 0C1 становнтси существенным вы­деление гелии из образцов оксида бериллии (рис. 4), зависящее от вре­мени выдержки. На этом основан способ восстановлении свойств изде­лий из оксида бериллии с помощью высокотемпературного отжига.

. у Va

0,15

Рис. 4. Объемная доля гелия VIV0′, вы­делившаяся из облученных образцов оксида бериллия (.F = 2. 10″ иейтр./мг, 860 0C) при различных температурах отжига как функция времени t [3 J

Литые магнитотвердые матери­алы — это в основном сплавы на основе Fe—Al—Ni, Fe—Al—Ni—Со. Марки сплавов, химический состав, тип кри­сталлической структуры (равноосная, столбчатая, монокристаллическая), на­личие магнитной анизотропии регла­ментированы ГОСТ 17809—72. Свой­ства сплавов приведены в табл. 36. Сплавы используют для магнитов из­мерительных приборов, автоматиче­ских и акустических устройств, элект­рических машин, магнитных муфт, опор, тормозов.

Высококоэрцитивное состояние сплавов обеспечивается выделением при отпуске после закалки сильно вы­сокодисперсной фазы, преимущест­венно анизотропной. На рис. 4—7 приведены кривые размагничивания некоторых материалов. Прямые иа этих рисунках соединяют начало ко­ординат с точкой (BH)max (ГОСТ 17809—72).

Деформируемые магнитотвердые сплавы. Предназначены для постоян­ных магнитов, для активной части рото­ров гистерезисных электродвигателей, для элементов памяти систем управле­ния автоматизации связи, для носи­телей магнитной записи информации, Магнитотвердые деформируемые ма­териалы на основе сплавов Fe—Cr—Со предназначены для изготовления по­стоянных магнитов толщиной не более 50 мм и диаметром не более 100 мм. Материал изготовляют литым (Л), горячекатаным (ГК), холоднокатаным (XK) н поставляют в внде круглых и квадратных прутков, полос, труб, ци­линдров и колец. В зависимости от направленности магнитных свойств

84. Характеристики размагничивания магнитотвердых материалов различных групп *1

Группа

Марка

Вп Тл

НсВ. к А/м

Легированные стали

ЕХЗ

ЁХОД5М2 ,

0,595 ‘ 1,035

0,95 0,80

4,775 11,«4

Литые сплавы: Fe—Al—Ni

ЮНД4 ЮНД8

3,6 5,1

0,50 0,60

40 44

Fe-Al-Ni-Co

ЮНДК15 ЮНДК35ТБАА

6,0 40

0,75 1,05

48 11Б

Деформируемые сплавы: Fe-Cr—Со

28X1OK 22X15КА

3,5 28

0,8 1,5

10

47

Pt-Go (литой)

ПлК78

39,8—43,«

0,75 .

270

Порошковые сплавы: , Fe-Al-Ni

MMK-I ММК-2

3,0 3,5

0,60 0,48

24

39

Fe—Al—Ni—Со

ММК-3 MMK-Il

4,0 1«

0,52 0,70

44 128

Феррит бария

4БИ145 28БА190

2,0 14,0

0,17 0,39

95 185

Феррит CTpoHUHrH

28СА250

14,0

0,39

240

Sra—Со Sw, Pr—Со

КС37А КСП37А

65 72,5

0,82 0,90

540 500

Данные приведены для материалов стандартных марок с минимальными я Максимальными значениями магнитных параметров №шах и Нсв среди про­мышленных стандартизованных сплавов классификационных групп. Свойства сплава Pt-Co не нормированы.

35. Магнитные свойства и твердость термически вбработа»ной стал» [24, 33}

Сталь

А/м

Br, Тл

HB1 МПа

Scroll to Top