Статьи | Металлолом — Part 84

В связи с вышеизложенным можно сделать некоторые выво­ды, касающиеся перспектив развития металлургии железа в современных условиях.

1. Одним из основных моментов, стимулирующих в настоя­щее время развитие различных способов металлургии железа, является резкое сокращение запасов или полное отсутствие в различных регионах мира коксующихся углей (точнее уг­лей, из которых разными способами можно получать метал­лургический кокс). Доменное производство не может сущест­вовать без использования кокса. Таким образом, в регио­нах, лишенных возможности получать кокс, единственной возможностью получать первичный металл являются способы металлургии железа. При этом выбор способа получения ме­талла зависит от конкретных условий (наличие и качество руд, запасы и вид топлива, ассортимент металла и требуе­мые объемы производств, энергетические ресурсы и пр.).

2. В настоящее время значительно изменились требования к качеству металла. Различные технологии металлургии же­леза обеспечивают получение черных металлов различного качества. Промышленный опыт убедительно показал, что сталь, полученная в электропечах из губчатого железа, обладает лучшими свойствами (прочность, пластичность и др.). Исчерпывающих объяснений этому феномену до сих пор нет. Чаще всего основную причину видят в том, что метал — лизованные материалы, в отличие от металлического лома, практически не содержат нежелательных примесей, особенно примесей цветных металлов. В этом смысле говорят о «пер­вородных свойствах» металлизованных материалов или «пер­вородной шихте», подчеркивая, что губчатое железо не прошло ранее стадию металлургического переплава. Добавим, что металлизованные материалы практически не содержат также растворенных в металле газов и неметаллических включений.

Металл, полученный путем жидкофазного восстановления, как правило, не отличается в лучшую сторону по качеству от доменного чугуна. Чаше всего в качестве агрегата для получения жидкого металла из шихты используют аналог гор­на доменной печи. Эти конструктивные и технологические особенности определяют поведение элементов (железо, крем­ний, марганец, сера, хром, ванадий и др.) и состав чугу­на. В самом общем случае можно сказать, что отсутствие коксовой насадки, по каналам которой стекают в доменной печи жидкие металл и шлак, видимо, обусловливают отсутст­вие заметного развития восстановления марганца, ванадия, хрома, кремния и других и некоторое увеличение в шлаке содержания FeO. Существенно ухудшаются в печах жидкофаз­ного восстановления условия десульфурации чугуна шлаками (из-за отсутствия фильтрации шлаком чугуна и роста содер­жания FeO в шлаке), что предопределяет повышенное содер­жание серы в жидком металле по сравнению с доменным чугу­ном. Качество кричного металла, как правило, значительно хуже, чем полученного другими методами.

3. Технико-экономические показатели доменного произ­водства несколько улучшаются с ростом размера доменных печей. Иначе говоря, строить и эксплуатировать крупные доменные печи чаще всего выгоднее, чем маломощные. Между тем для малых и средних стран и отдельных регионов необ­ходимы небольшие заводы, которые имели бы возможность достаточно гибко и быстро менять программу производства, ассортимент сырья и металла.

Агрегаты внедоменного получения металла в большей сте­пени, чем технологическая схема доменная печь—конвертер, удовлетворяет этим требованиям. В связи с этим минизаво — ды, построенные в последние два десятилетия и характери­зующиеся объемом производства металла до 1 млн. т в год, нашли широкое распространение.

Каждый элемент в современной цепочке производства кок­сохимический цех-обогатихельная фабрика-цех окускования— 18 доменный цех—конвертерный цех является экологически опас­ным. Технология металлургии железа обеспечивает исключе­ние из этой цепи одного из наиболее вредных производств — коксохимического, обогащения и окускования. Передовые за­воды, работающие по технологии металлургии железа, прак­тически полностью безопасны для окружающей среды. Это преимущество новой технологической схемы производства является одним из основных, а на перспективу явится ре­шающим. При выборе технологии металлургии железа следует иметь в виду некоторые обстоятельства.

I. Расход углерода на восстановление и науглероживание металла:

Fe2O3 + ЗС = 2Fe + СО — 4240 кДх 900-1000 0C) имеет место в основном лишь потому, что к зоне высоких температур железо не полностью восстановлено газом до металла, а частично остается в виде FeO. Для условий сов­ременной доменной плавки (сравнительно невысокий расход кокса и обусловленное этим небольшое количество газа — восстановителя — продукта неполного сгорания углерода кокса и других топлив — такое положение закономерно, сви­детельством чего является близость к равновесному состава газа по отношению к FeO в зоне температур 800—IOOO0C. В связи с этим в большинстве современных доменных печей 20-30 % железа восстанавливается углеродом кокса. Приме­нение частично металлизованных железорудных материалов позволяет снизить эту величину, а следовательно, расход углерода-восстановителя и общий расход кокса.

Для подтверждения этой мысли и количественной оценки снижения расхода кокса необходимо провести некоторые несложные расчеты. Исходные данные (выносом пыли из до­менной печи пренебрегаем): состав чугуна: [С] 4,5 %; [Mn] 0,4 %; [Si] 0,4 %; [Р] 0,05 %; базовый (исходный) расход кокса 500 кг/т чугуна; содержание углерода в коксе 85%; содержание золы в коксе 10 %; основность шлака (CaO • SiO2) 1,2; соотношение между углеродом, сжигаемым на фурмах, Сф и углеродом, расходуемым на прямое восста­новление оксидов, Cd 3:1. Тогда (расчет ведут на 1т чугуна), расход углерода на плавку составит 500 • 0,85 = 425 кг/т.

Количество углерода, расходуемого на тепловые и вос­становительные процессы (т. е. общий расход углерода за вычетом переходящего в чугун): 425 — 45 = 380 кг/т.

Количество углерода, расходуемого на восстановление: 380 • 0,25 = 95 кг/т.

Из этого количества на восстановление марганца, крем­ния и фосфора расходуется:

Следовательно, на прямое восстановление железа идет 95 — 4,8 = 90,2 кг/т. При степени металлизации доменной шихты т)мет = 40 %, предполагая (с небольшой погреш­ностью), что снижение расхода углерода, идущего на прямое восстановление оксидов железа, пропорционально степени металлизации шихты, получаем уменьшение расхода углерода: 90,2 • 0,4 = 36,1 кг/т и экономия углерода (или что то же — кокса) составит (36,1/425) • 100 = 8,5 %.

Наряду с этим имеет место экономия тепла за счет сок­ращения эндотермического эффекта реакции восстановления низшего оксида железа углеродом (принимаем условно вос­становление свободного оксида железа), т. е. FeO + С = Fe + СО — 152,67 МДж или 12,72 МДж/кг С. При снижении расхода углерода на 36,1 кг/т экономия тепла составит: 12,72 • 36,1 • 0,001 = 459 кДж/кг чугуна.

В обычных условиях доменной плавки расход тепла (рас­считанный с учетом подлинных затрат тепла на процесс) ко­леблется в пределах 5,5-6,7 МДж/кг. Принимая среднее зна­чение — 6,1 МДж/кг, получаем экономию тепла: (459/6100) • 100 = 7,5 %. Наконец, имеется еще одна зна­чительная причина снижения расхода кокса — уменьшение вы­хода шлака за счет снижения прихода золы с коксом. Итого­вая экономия кокса пока неизвестна. Задав ориентировочную величину экономии 15 %, получаем снижение прихода золы в печь: 500 • 0,15 • 0,1 = 7,5 кг/т. Кроме того, не тре­буется вводить флюс на ошлакование этого количества золы: 7,5 • 1,2 = 9 кг/т. Получаем общее снижение выхода шлака: 7,5 + 9 = 16,5 кг/т.

Обычно считают, что каждый дополнительный 1 кг шлака требует перерасхода кокса в размере 0,2 кг. Тогда эконо­мия кокса за счет уменьшения выхода шлака составит: 16,5 • 0,2 = 3,3 кг/т и относительная экономия

(3,3/500) • 100 = 0,7 %.

Итак, суммарная экономия кокса составит: 8,5 + 7,5 + 0,7 = 16,7%, или, как принято считать, 4,2% на каждые 10 % металлизации шихты. Приведенный расчет является, конечно, приближенным и позволяет получить лишь порядок искомой величины, однако он хорошо совпадает с данными промышленных плавок (4-7 % на каждые 10 % метал­лизации шихты при общей степени металлизации 10-50 %).

Возможности переработки бедных железных руд ‘ «

Доменный процесс обеспечивает получение кондиционного чугуна из железных руд с любым содержанием железа. При этом содержание железа влияет лишь на технико — экономические показатели процесса. Металлизация бедных руд (применение для этих целей металлургии железа) может быть эффективна лишь для получения кричного железа и жид­кого металла. Частично металлизованные материалы и губ­чатое железо получать из бедных руд неэффективно. При получении частично металлизованных материалов из бедных руд необходимо ббльшее количество тепла на нагрев пустой породы и ббльший расход восстановителя, обусловленный диффузионными затруднениями при восстановлении оксидов железа. При производстве губчатого железа содержание в руде пустой породы в количестве > 2,5—3,0 % приводит к резкому росту расхода электроэнергии в электросталепла­вильных печах, обусловленному увеличением количества шла-

Наличие примесей других элементов

Доменная печь обеспечивает получение кондиционного по сере чугуна. Удаление из чугуна меди, фосфора, мышьяка невозможно. Низкотемпературные процессы внедоменного вос­становления не обеспечивают удаления практически ни одно­го попутного элемента кроме серы, степень удаления кото­рой в шахтных печах составляет 30 %. Иначе говоря, все попутные элементы, присутствующие в исходной руде, остаются в губчатом железе и попадают в сталеплавильный агрегат. Это же относится к получению кричного металла (здесь возможна некоторая степень удаления серы). Получе­ние жидкого металла позволяет удалить из процесса цинк, щелочи, а степень десульфурации и удаление мышьяке и — возможно, фосфора зависят от режима процесса.

Физические свойства руды

В доменной печи перерабатывают исключительно кусковый железорудный материал, причем размер кусков не должен быть меньше 3-5 мм. Отсюда вытекает необходимость процес­са окускования руд (агломерация, производство окатышей). Это требование остается обязательным для процессов полу­чения губчатого и кричного железа в шахтных и вращающихся печах. Низкотемпературная металлизация измельченных руд возможна в специальных агрегатах (например, аппараты ки­пящего слоя). Для большинства способов внедоменного полу­чения жидкого металла размер кусков руды не имеет значе­ния, что исключает из металлургического передела дорого­стоящие процессы окускования мелких руд.

Использование недефицитных видов топлива

Для современных доменных печей невозможно использова­ние другого вида топлива, кроме металлургического кокса. Это прежде всего связано с высокими прочностными качест­вами кокса, сохраняющимися при высоких температурах. Ни одинг из известных ныне видов твердого топлива не может в этом отношении конкурировать с коксом. Можно определенно утверждать, что отсутствие или исчезновение источников получения кокса будет означать конец доменного способа производства металла.

В настоящее время большинство известных способов и технологий металлургии железа не требует использования в качестве компонента шихты кокса. Применяют полученные различным способом восстановительные газы (в основном при производстве губчатого железа), недефицитные виды каменного угля, бурые угли и продукты их переработки, нефтепродукты и др. Выбор топлива в этом случае в основ­ном связан с экономической конъюнктурой в данном регионе.

Использование новых видов энергии

Несмотря на то, что использование энергии плазмы, атомной и других новых источников энергии для доменного производства не исключается, наибольший эффект от их при­менения соответствует внедоменному получению металла. Это повышает шансы новых технологий в конкуренции с доменным процессом в обозримом будущем.

Основным вопросом, который определяет и в будущем будет пределять преимущество того или иного способа полу­чения металла, является расход энергии на процесс. В упрощенном виде его можно свести к расходу тепла (или источника тепла) на единицу получаемого продукта. Остав­ляя временно в стороне другие важные показатели техноло­гий (качество продукта, требования к шихтовым материалам и др.), попытаемся приближенно оценить эти величины для различных методов металлургии железа.

Получение и проплавка в доменных печах частично металлизованных материалов. Проплавка металлизованных железорудных материалов в доменных печах должна снижать расход углерода-восстановителя за счет уменьшения коли­чества углерода, идущего на прямое восстановление оксидов железа, в результате чего уменьшается расход тепла на этот процесс. Известно, что кроме удовлетворения потреб­ностей доменной плавки в тепле (в этом случае говорят, что кокс является источником углерода-теплоносителя), кокс выполняет и другую ответственную роль — участвует в формировании чугуна, т. е. восстанавливает трудновосстано­вимые (практически не восстанавливаемые газом — восстановителем) оксиды кремния, марганца и другие, а 10

§1. КЛАССИФИКАЦИЯ ВНЕДОМЕННЫХ МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗА. НЕКОТОРЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

(1)

(2)

Восстановление железорудных материалов вне доменной печи проводят с разными целями. Иногда этот процесс назы­вают предварительным восстановлением, а материалы, полу­ченные таким образом, предварительно восстановленными. Эта терминология не точна. Для дальнейшего использования этих материалов (в любых металлургических агрегатах) основное значение имеет, сколько металла образовалось при восстановлении руды. Между тем величина степени восста­новления не точно характеризует количество металлического железа, образовавшегося при восстановлении. В связи с этим более правильно называть восстановленные руды метал — лизованными (или частично металлизованными, если степень восстановления не велика), а их качество оценивать спе­циальной величиной— степенью металлизации, которая пред­ставляет отношение содержания металлического железа в материале к общему (т. е. сумме окисленного и металличес­кого железа) содержанию железа в нем, %:

Tfwer = (Рвмет/^общ) ‘ 10°-

Зная содержание общего железа и степень металлизации, можно определить количество металлического железа (по массе), поступающего в агрегат. Имеется предложение ис­пользовать понятие эффективной степени металлизации, т. е.

Где [С] — содержание углерода в металлизованном материа­ле, %.

Формула (2) получена эмпирически, но смысл ее вполне ясен. Углерод, присутствующий в металлизованном материа­ле, в ходе переплава может отнимать оставшийся кислород оксидов железа: FeO + С = Fe + СО, причем на 1 кг железа требуется 12/56 = 0,214 кг углерода. Считая (с небольшой 6 погрешностью), что содержание общего железа в металлизо — ванном материале близко 100%, можно принять, что каждые пять частей углерода дают один дополнительный процент ме­таллизации. Впредь также под термином «руда» необходимо понимать любой железорудный материал — руду, агломерат, окатыши, концентрат и т. д.

Следует остановить внимание на использовании ряда тер­минов, характеризующих новые способы производства метал­ла. В литературе встречаются такие наименования, как металлизация сырья, прямое получение железа, бездоменная (внедоменная) металлургия железа, бескоксовая металлургия железа. На наш взгляд, ни один из них полностью не охва­тывает существа технологий и процессов, поэтому не имеет явных преимуществ. Особенно неточен термин «прямое полу­чение железа», поскольку по смыслу это не может быть ничем иным, как получением конечной стали из исходной ру­ды в одном агрегате. Более чем за двухтысячелетнюю исто­рию металлургии таким агрегатом был лишь сыродутный горн, наименее эффективный из всех известных металлургический агрегат. Даже старый, сопряженной с большими потерями же­леза способ передела чугуна в кричных горнах оказался более выгодным, чем сыродутный процесс.

Практические все используемые в настоящее время в про­мышленности или проходящие промышленную проверку процессы являются двухэтапными (получение первичного металла или Полупродукта и переплав затем в сталеплавильных печах). Подобного рода упреки можно легко адресовать и другим терминам. Видимо, по аналогии с понятиями металлургии чу­гуна и металлургии стали новое направление можно было бы назвать металлургией железа. Впрочем, и в наш адрес могут поступить в этом случае критические заме­чания.

Большое число предложенных способов, посвященных ме­таллургии железа, делает необходимым провести их класси­фикацию. Наиболее предпочтительной, по мнению большинства специалистов, является классификация по виду получаемого продукта, т. е.:

Получение частично металлизованных материалов для до­менных печей;

Получение металлизованного продукта в твердом виде для переплавки в сталеплавильных агрегатах с получением стали (получение губчатого железа) (температуры 500-1000 0C);

Получение металлизованного продукта в пластическом состоянии (получение кричного железа) для различных це­лей, в том числе как вариант пирометаллургического обога­щения труднообогатимых, бедных и комплексных руд (темпе­ратуры 1100-1400 0C);

Получение жидкого металла (чугуна или полупродукта) для переплава в сталеплавильных печах (температуры выше 1200-1400 0C).

§ 2. СРАВНЕНИЕ НЕКОТОРЫХ ХАРАКТЕРИСТИК МЕТАЛЛУРГИИ ЧУГУНА И МЕТАЛЛУРГИИ ЖЕЛЕЗА. ПРИЧИНЫ РАЗВИТИЯ МЕТАЛЛУРГИИ ЖЕЛЕЗА

Оценка перспектив развития металлургии железа требует сравнения основных характеристик металлургии чугуна и ме­таллургии железа.

TOC \o «1-3» \h \z

До настоящего времени основное количество черных ме­таллов (более 98 %) получают по двухступенчатой схеме чугун-сталь. По этой схеме железо из руды в ходе доменной плавки практически полностью переходит в чугун, а сталь производят из чугуна в конвертерах или сталеплавильных печах. При этом не имеет значения, как отмечал А. Н.Пох — виснев, с какой долей скрапа (вплоть до 100 %) была по­лучена сталь, так как скрап, в свою очередь, был получен из чугуна.

Двухстадийный процесс, несмотря на кажущуюся сложность по сравнению с непосредственным производством стали из руды, имеет следующие преимущества: возможность получать металл заданной марки из любого железорудного материала, высокую единичную производительность агрегата, сравни­тельно низкий уровень материальных и энергетических затрат и др. До последнего времени ни один из способов прямого получения стали из руды не выдерживал конкуренции с двухступенчатой схемой.

Во второй половине XX в. ситуация в промышленности резко изменилась. Возникшие дефициты источников энергии, территории, распространение производства металла в раз­вивающихся странах, резкий рост требований к качеству ме­талла и возросшие требования экологии заставили пере­смотреть критерии успеха при получении черных металлов. Оказалось, например, что максимальная производительность труда, характерная для наиболее мощных доменных печей и конвертеров, и низкий уровень энергетических затрат в них не являются сами по себе доказательствами преимущества этих агрегатов, так как это может не соответствовать ко­нечным народнохозяйственным критериям эффективности. Существенно выросло значение фактора «комфортности» чело­века на производстве, уровня интеллектуального взноса при участии его в производственном процессе. Вероятно, что эти факторы еще не очень осознанно, но все более мощно влияют на структуру производства и его содержание. Не 4 случайно именно во второй половине XX в. в металлурги­ческой промышленности начали активно проявлять себя не­традиционные методы производства металла. Эти способы часто объединяют одним названием «прямое получение желе­за», хотя это не очень точно, о чем будет более подробно сказано далее.

Новые схемы производства металла развиваются во всех регионах мира, как в передовых, так и в развивающихся странах. В нашей стране с начала 80-х годов функционирует Оскольский электрометаллургический комбинат, не имеющий доменных печей и являющийся одним из наиболее крупных подобных заводов в мире. Намечается строительство ана­логичных производств в других районах страны. Произ­водство первичного металла в агрегатах бездоменной метал­лургии отличается рядом особенностей, не позволяющих использовать книги по доменному производству в качестве учебников для новых технологий.

Настоящий учебник является одним из первых учебников, посвященных анализу бездоменной технологии производства металла из руд. Он создан на основе многолетнего чтения разделов специальных курсов и целиком новых специальных дисциплин в Московском институте стали и сплавов и Днеп­ропетровском металлургическом институте. Авторы стреми­лись при подготовке учебника использовать весь экспери­ментальный и производственный материал, накопленный в промышленности и научных исследованиях с учетом новейших достижений физической химии, теплофизики и теплоэнерге­тики, газодинамики и других фундаментальных дисциплин. Выбор наиболее важных и общих закономерностей из большого фактического материала, относящегося как к крупномасштаб­ным, используемым в промышленности технологиям, так и к перспективным, но еще проходящим стадию проверки процес­сам, представил основную трудность для авторов и вероятно привел к некоторой субъективности их позиции, что харак­терно для многих книг и авторов. Поэтому авторы с благо­дарностью примут замечания читателей этой книги.

1. Гиршович А. Г. Справочник по чугунному литью. M.: Маши­ностроение, 1978. С. 268-326.

2. Рабинович Б. В. Введение в литейную гидравлику. M.: Маши­ностроение, 1966.

3. Дубицкий. Г. М. Литниковые системы. M.: Машгиз, 1962.

4. Озеров В. А., Шуляк B. C., Плотников. Г. П. Литье по моделям из пенополистирола. M.: Машиностроение, 1970.

5. Шинский О. И. Газогидродинамика и технология литья желе­зоуглеродистых и цветных сплавов по газифицируемым моде­лям: Автореф. дис. … д-ра техн. наук / ВТИМС HAH Украи­ны. Киев.

6. Рыжиков А. А. Технологические основы литейного производ­ства. M.: Машгиз, 1962.

7. Литье по моделям из пенополистирола. Технология. РТМЗ 1.5007-75. Одесса: Изд-во ЦПКБ, 1976.

8. Чудновский А. Р. Изготовление отливок по моделям из пено­полистирола. M.: НИИМаш, 1970.

9. Иванов В. Н. Словарь-справочник по литейному производству. M.: Машиностроение, 1990.

10. Терцаги К. Теория механики грунтов. M.: Госстройиздат, 1961.

11. Баркан Д. Д. Устройство оснований сооружений с применени­ем вибрации. M.: Машстройиздат, 1949.

12. Аксенов П. Н. Оборудование литейных цехов. M.: Машино­строение, 1977.

13. Хайкин С. Э. Физические основы механики. M.: Наука, 1971.

14. Особенности развития способа литья по газифицируемым мо­делям // Экспресс-информация. Сер. 3. Вып. 21. M., 1986.

15. Шинский О. И. Новое в теории и практике литья по газифици­руемым моделям // Литейное производство. 1998. № 7.

16. Он же. Механизм формирования качества отливок, получае­мых по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1991. № 1.

17. Шуляк B. C., Шинский О. И., Хвостухин Ю. И. Экологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное про­изводство. 1993. № 7.

18. Сзматула Е. и др. Влияние метода литья по газифицируемым моделям на окружающую среду // Международный конгресс литейщиков. Краков, 1991.

19. Беляев Н. М. Сопротивление материалов. M.: Гостехиздат, 1958.

1. Степанов Ю. А. и др. Литье по газифицируемым моделям. M.: Машиностроение, 1976.

2. Dieter Н. В. // Foundry Trade Journal. 1964. 117. № 2505. P. 757- 758.

3. Srinageah K., Naraganan К. // The British Foundryman. 1991. 8 March.

4. Вейник А. И. Теория затвердевания отливки. М.: Машгиз, 1961.

5. Шуляк B. C. Дис. … д-ра техн. наук. M.: МВТУ им. Баумана, 1977.

6. Шинский О. И. Автореф. дис. … д-ра техн. наук. Киев: ФТИМС HAH Украины. 1997.

7. Куликов И. С. Термическая диссоциация соединений. M.: Ме­таллургия, 1966.

8. Шуляк B. C. и др. // Литье по газифицируемым моделям. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1975. С. 58-67.

9. Карпин В. П., Григорян В. А. Кинетика растворения пироугле­рода в железоуглеродистых сплавах // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1965. № 5.

10. Моргунов В. М. Термодинамика железоуглеродистых сплавов. M.: Металлургия, 1972.

11. Криштал М. А. Механизм диффузии в железных сплавах. M.: Металлургия, 1972.

12. Морозов А. И. Водород и азот в сплавах. M.: Металлургия, 1968.

13. Рабинович Б. В. Введение в литейную гидравлику. M.: Маши­ностроение, 1966.

14. Вертман А. А., Самарин A. M. Свойства расплавов железа. M.: Наука, 1969.

15. Бурылев Б. П. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1961. № 6, 10; 1963. № 2, 7, 9; 1964. № 3, 4; 1965. № 2.

16. Суровский В. М., Некрасов Н. Б. // Известия ВУЗов. Черная ме­таллургия. 1973. № 7.

17. Кунин JLJL Проблемы дегазации газов. M.: Наука, 1972.

18. Литье по газифицируемым моделям: Сб. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1975. С. 43-44.

19. Там же. С. 20-25.

20. Житник А. С. Дис. … канд. техн. наук. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1976.

21. Лазаренков A. M. Дис. … канд. техн. наук. Минск: БПИ, 1974.

22. Литье по газифицируемым моделям. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1975. С. 67-74.

23. Гуляев Б. Б. Литейные процессы. M.: Машиностроение, 1976.

24. Гиршович Н. К. Чугунное литье. M.: Машиностроение, 1949.

25. Баландин Г. Ф. Теория формирования отливки. M.: Машино­строение, 1998.

26. Граблев А. И. Гидродинамика при литье по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов: Дис. … канд. техн. наук. МГИУ, 2006.

К главе V

1. Dietter Н. В.// Foundry Trade Journal. 1964.117. №2505. P. 757-758.

2. Dietter Н. В. // Modern Castings. 1976. June.

3. Butles K. D., Pope R. J. // Modern Castings. 1965. 48. № 1.

4. Welster P. D. // Brit. Foundryman. 1965. 52. № 11. P. 424^127.

5. Шуляк B. C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола: Дис. … канд. техн. наук / МАМИ. M., 1967.

6. Флорин В. А. Основы механики грунтов. M.: Машгиз, 1959.

7. Лейбензон А. С. Движение природных жидкостей и газов в пористой среде. M.: Гостехиздат, 1974.

8. Шуляк B. C. Литье по газифицируемым моделям // Литейное производство. 1968. № 8.

9. Цитович Н. А. Механика грунтов. M.: Высшая школа, 1973.

10. Баркан Д. Д. Устройство оснований и сооружений с примене­нием вибрации. M.: Машстройиздат, 1949.

11. Берг П. П. Формовочные материалы. M.: Машгиз, 1963.

12. Шуляк B. C. Основы теории и технологии формирования ли­тейных форм по газифицируемым моделям: Дис. … д-ра техн. наук / МВТУ им. Баумана. M., 1978.

13. Васильев Л. Л., Танеева С. А. Теплофизические свойства по­ристых материалов. M.: Наука и техника, 1971.

14. Вейник А. И. Теория затвердевания отливок. M.: Машгиз, 1960.

15. Анисович. Г. А. Метод определения теплофизических свойств формовочных материалов. Проблемы теплообмена при литье. Минск: БПИ, 1960.

16. Вонсовский С. В. Магнетизм. M.: Наука, 1971.

17. Говорков В. А. Электрические и магнитные поля. M.: Наука, 1968.

18. Деркач К. Г. и др. Электромагнитные вопросы обогащения. M.: Металлургиздат, 1942.

19. Зальцман Ю. А. Расчет магнитной формы // Литейное произ­водство. 1973. № 1, 5.

20. Литье по газифицируемым моделям. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1975. С. 110-114.

21. Шуляк B. C., Граблев А. Н. Механика литейной формы при литье по газифицируемым моделям // Литейщик России. 2002. №5.

1. Мадорский С. Термическое разложение органических полиме­ров. M.: Мир, 1967.

2. Канторович Б. В. Введение в теорию горения и газификации твердого топлива. M.: Металлургиздат, 1961.

3. Грасси Н. Химия процессов деструкции полимеров. M.: Ино­странная лит-ра, 1959.

4. Мащенко M. JI. и др. Исследование пиролиза линейных поли­меров под действием теплового удара // Газификация и пиро­лиз топлива. M.: Наука, 1964.

5. Tarep А. Н. Физика-химия полимеров. M.: Химия, 1968.

6. Кондратьев В. Н. Константы скорости газообразных реакций: Справ. M.: Наука, 1971.

7. Магарил Р. Механизм и кинетика гомогенных термических превращений углеводородов. M.: Химия, 1970.

8. Куликов И. С. Термическая диссоциация соединений. M.: Ме­таллургия, 1966.

9. Шуляк B. C. Основы теории и технологии формирования ли­тейных форм по газифицируемым моделям: Дис. / МВТУ им. Баумана. M., 1977.

10. Шуляк B. C. Исследование метода литья по газифицируемым моделям из пенополистирола: Дис. / МАМИ. M., 1967.

11. Степанов Б. А. и др. Литье по газифицируемым моделям. M.: Машиностроение, 1976.

12. Шинский О. И., Зяхор С. Ф. // Литье по газифицируемым моде­лям. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР, 1979. С. 12-20.

13. Шинский О. И., Шуляк B. C., Зяхор С. Ф. // Литье по газифици­руемым моделям. Киев: Изд-во ИПЛ АН УССР. 1979. С. 32-44.

14. Вейник А. И. Теория затвердевания отливки. M.: Машгиз, 1960.

15. Шуляк B. C., Граблев А. Н. Исследование динамики течения расплава в узких каналах формы при литье по газифицируемым моделям алюминиевых сплавов // Литейщик России. 2002. № 5.

16. Граблев А. Н. Дис. … канд. техн. наук. МГИУ, 2002.

17. Авторское свидетельство СССР, № 346012. 27.04.72.

18. Патент США №4728531.

19. Мадорский С. Термическое разложение органических полиме­ров. M.: Мир, 1987.

20. Expendable Pattern Casting. Vol. 1: Process Manual. An American Foundrymens Society Publication.

Scroll to Top