Г) с резко выраженными специальными свойствами из легированных! чугунов.4
По технологии получения различают отливки, получаемые в разовых песчаных формах, в оболочковых формах, в металлических формах (кокиль), в песчаных формах, изготовленных по газифицируемым моделям, в керамических формах, изготовленных по выплавляемым или выжигаемым моделям. Особенность технологического процесса в последних двух вариантах заключается в отсутствии разъема формы и стержней. Модель из формы удаляется либо в процессе заливки формы металлом (газифицируемые модели), либо предварительно выплавляется или выжигается из керамической формы. Газифицируемые и выжигаемые модели изготовляют из полимеров (пенополи — стирол, полистирол), а выплавляв — мые ‘— из легкоплавких составов на основе парафина, стеарина, церезина и др. Осваивается производство отливок из черных сплавов (в том числе из чугуна) литьем под давлением.
Целесообразный способ получения отливки зависит от типа производства, массы отливки, ее габаритных размеров и конструктивных особенностей.
Выбранный способ характеризуется определенными точностью и шероховатостью поверхности получаемых отливок.
Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так и для массового производства отливок массой от десятков граммов до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы. В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки массой от долей до 100 кг, хотя в отдельных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугунные трубы, получаемые центробежным способом, и др.). Прн литье в металлические формы целесообразна серия для мелких отливок св. 400 шт., для крупных отлнвок св. 20 шт.
Литьем в оболочковые формы получают в основном коленчатые валы и ребристые цилиндры, станины электродвигателей, корпуса токарных патронов, нагревательные комфорки бытовых электроплит, детали различных двигателей, компрессоров, насосов, вентиляторов, текстильных машин, гидроаппаратуры, кондиционеров и т. д. Максимальные размеры отливок до 1000Х1000 мм, масса отливок до 200 кг. Учитывая необходимость изготовления нагреваемой металлической оснастки, целесообразна серия не менее 300—500 шт.
JTnTbeiM по выплавляемым моделям изготовляют мелкие отливки сложной конфигурации массой до 1,5—2 кг, реже до 5—6 кг, для которых требуются повышенная точность и малые параметры шероховатости поверхности. При данном способе имеется возможность максимально приблизить заготовку по размерам и конфигурации к готовой детали. При использовании деревянных пресс-форм для изготовле-, ния моделей целесообразна серия 50—^5 100 шт., гипсовых — 200 шт., металлических — несколько тысяч.
Точность отливок, получаемых различными способами, приведена в табл. 1 13].
Данные относятся к отливкам II— III группы сложности на размеры до 500 мм включительно, расположенных в одной части формы. Точность размеров, оформляемых в двух н более частях формы, а также отливок повышенной сложности и больших габаритов может быть ниже.
1. Точность и шероховатость поверхности чугунных отливок, получаемых различными способами [3]
* Марки сталей и сплавов, способных работать в нагруженном состояний»
Показатели жаростойкости сталей и сплавов на воздухе [51, 59J
|
1050 \ |
Рекомендуется для замены¦ сплавов никеля |
|||
|
Сплавы на железоникелевой основе |
||||
|
ХН38ВТ * |
Детали газовых систем |
,1050 |
1000 |
Рекомендуется для замены стали ХН78Т |
|
ХН28ВМАБ |
Листовые детали турбин |
1100 |
800—1000 (до 1000 ч) |
— |
|
X H 4510 * |
Детали горелок, чехлы термопар, листы и трубы для деталей печей, муфели кол — паковых печей |
1250—1300 |
Рекомендуется ДЛЯ замены стали ХН78Т |
|
|
Сплавы на никелевой основе |
||||
|
ХН60ВТ * |
Листовые детали двигателя |
1100 |
1000 |
I |
|
ХН60ЮЖ |
То же |
1250 |
1200 |
Щ |
|
ХН75МБТЮ * |
Детали газопроводных систем, аппаратура, детали камер сгорания |
1100 |
1050 |
—— |
|
ХН70Ю * |
Детали газопроводных систем, печная арматура |
1250 |
1200 |
— |
|
ХН78Т * |
Детали газопроводных систем, детали камер сгорания |
1150 |
1100 (1200 кратковременно) |
|
Гталь или сплав (ГОСТ 5632-72) |
Температура испытания, ?С |
Средняя скорость коррозии, мм/год |
Увеличение массы, г/(м2•ч) |
Глубина коррозии, MM (10 000 ч) |
|
12X13 |
600 700 800 850 |
0,02 0,12 0,45 0,83 |
— |
— ‘ |
|
12X17 |
800 850 900 |
0,0034 0,0045 0,0059 |
— |
0,004 0,005 0,007 |
|
15Х25Т |
900 950 1050 |
0,0181 0,0276 0,35 |
— |
0,021 0,032 |
|
15X28 |
1050 |
0,45 |
— |
— |
|
12Х18Н9 |
700 800 |
0,06- 0,17 |
— |
— |
|
12X18Н9Т |
750 |
0,013 |
— |
— |
|
12Х18Н12Т |
700 |
0,0023 |
— |
0,003 |
|
36Х18Н25С2 |
1000 |
— |
0,42 |
— |
|
20Х23Н18 |
900 950 1000 1100 |
Oj 0,35 |
0,018 0,025 |
|
|
12Х25Н16Г7АР |
1100 |
— |
0,46 |
— — ‘ |
|
ХН45 |
1250 — 1300 |
0,1 0,24 |
— |
— |
|
ХН75МБТЮ |
900 950 |
0,0112 0,0177 |
— |
0,013 0,02 |
|
ХН78Т |
ООО СО Th
«
И
П
F — S
В ч
О в
Irt
О»
О
П
Й: д — г
С- О S S
A
S
LC f — О ю
Clt Cl
Ю о
•X
§
И и з — S S Cl
Egg-
C^ С
О о ПН 2
«< Ц ч со, о
С А я S й>
« с; UJ сч
CD И
Резииа
Зеленый
0,7
20
10
19
3,0
0,9
23
6,0
30
6,0
0,7
0,1
6,8
2,0
40
10
31
1,4
0,6
33
6,0
30
12
0,5
0,1
13
2,5
Резина, дублированная тканью
Красный
0,6
20
10
Ю
4,0
0,2
14
7,0
30
5,0
0,8
0,2
6,0
1,6
40
10
32
5,0
0,7
Бериллиевые сплавы
Бериллий — химический элемент Л группы Периодической системы; аТомный вес 9,013, температура плавления 1283 0C1 плотность 1,860 г/см3, модуль упругости E = 284 000-4- 294 000 МПа, Теплофизические свойства бериллия приведены в табл. 77.
77, Теплофизические свойства бериллия 41
|
430 830 |
340 740 |
15 5 |
23 8 |
455 920 |
365 840 |
23 11 |
30 24,7 |
|||||
|
Температура испытания, 0C |
||||||||||||
|
Параметр |
О О |
О 0 1 о |
О О СО j |
О О j |
О О Ю I |
О О j| |
||||||
|
О |
О |
О |
О |
О |
О |
T |
О |
О |
О |
О |
||
|
— |
M |
СО |
LO |
СО |
CS |
— |